Нормативы организации производства

К нормативам организации производственного процесса от­носится длительность производственного цикла, размер партии и величина незавершенного производства (задела).

Без научно обоснованного расчета длительности производ­ственного цикла (времени от запуска сырья и материалов в про­изводство до выхода готовой продукции) нельзя правильно со­ставить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Длительность производственного цикла влияет на сроки подго­товки производства новой продукции, оборачиваемость оборот­ных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-техни­ческого снабжения и т.д.

Длительность производственного цикла может определять­ся отдельно для изделия и его составляющих узлов и деталей и измеряется в календарных днях. Ее составляющие

Тц = Ттех + Тест + Тк + Ттр + Тмо + Тмс, где

Ттех, Тест, Ттр – время выполнения соответственно техноло­гических, естественных, контрольных и транспортных операций;

Тмо – время межоперационного пролеживания;

Тмс – время межсменного пролеживания.

Рациональной считается структура (процентное соотношение составляющих длительности производственного цикла), при ко­торой наибольший удельный вес занимает время технологичес­ких операций.

Основными направлениями сокращения длительности произ­водственного цикла являются:

ü совершенствование технологии в части ее интенсификации;

ü замена естественных процессов искусственными;

ü совмещение транспортных и контрольных операций с технологическими, что требует, в свою очередь, применения более совершенных транспортных и контрольных средств;

ü увеличение сменности работы предприятия с целью сокра­щения межсменного пролеживания;

ü внедрение научной организации труда на рабочих местах;

ü использование рациональных способов (видов) сочетания операций (видов движения предметов труда с операции на опе­рацию).

В практике деятельности предприятий используется три вида сочетания операций – последовательный, параллельный и па­раллельно-последовательный (смешанный).

Суть последовательного вида сочетания заключается в пере­даче деталей с операции на операцию партиями и только после того, как закончена работа всей партии на предыдущей опера­ции. Длительность технологической части производственного цик­ла (Тц.посл.т) при этом равна:

Тц.посл.т = Тшт * Н, где

Тшт – время обработки одной детали на всех операциях;

Н – число деталей в партии.

Пример расчета длительности производственного цикла. Ис­ходные данные: число деталей в партии — 3 ед., обработка их осу­ществляется на четырех операциях с продолжительностью, мин.:

Т1 = 1,38; Т2 = 2,55; Т3 = 2; Т4 = 4.

Длительность технологической части производственного цик­ла равна:

Тц.посл.т = (1,38 + 2,55 + 2 + 4) * 3 = 29,79 (мин.)

При параллельном виде сочетания операций передача пред­метов труда с операции на операцию осуществляется поштучно или небольшими траспортными партиями.

Длительность технологической части производственного цик­ла рассчитывается по формуле:

Тц.пар.т = Тшт + (п – 1) * Тнб, где

Тц.пар.т – длительность технологической части производствен­ного цикла при параллельном виде сочетания операций;

Тнб – время наибольшей по продолжительности операции.

Подставляя исходные данные в формулу, получим:

Тц.пар.т = (1,38 + 2,55 + 2 + 4) + (3 – 1) * 4 = 17,93 (мин.)

Параллельно-последовательный метод сочетания операций предполагает передачу обрабатываемых предметов труда с опе­раций равных или меньших на операции большей продолжитель­ности поштучно, а с больших на меньшие – транспортными парти­ями, но так, чтобы процесс производства осуществлялся без перерывов.

Длительность технологической части производственного цик­ла при параллельно-последовательном виде сочетания операций (Тц.пар.-посл.т) определяется по формуле:

Тц.пар.-посл.т = Тшт + (п – 1) * (∑Тдл - ∑Ткор.), где

Тдл – продолжительность длительных (более трудоемких) операций;

Ткор. – продолжительность коротких (менее трудоемких) опе­раций.

Длительной считается та операция, которая расположена меж­ду двумя короткими; короткой является операция, расположен­ная между двумя длительными. Если же операция расположена с одной стороны между длительной, а с другой — короткой, то она в расчете не учитывается.

Для определения длительных и коротких операций в начале и в конце технологического процесса учитываются нулевые опера­ции. Распределение операций на длительные и короткие в нашем примере будет иметь вид:

Т0 = 0; Т1 = 1,38; Т2 = 2,55; Т3 = 2; Т4 = 4; Т5 = 0

не учитывается длительная короткая длительная

следовательно,

Тц.пар.-посл.т = (1,38 + 2,55 + 2 + 4) + (3 – 1) * (6,55 – 2) = 19,03 (мин.)

Как видно из проведенных расчетов/наименьшая длительность производственного цикла имеет место при параллельном виде сочетания операций. Однако его применение требует равенства или краткости продолжительности операций, иначе возникают простои оборудования, ухудшение использования рабочего вре­мени, межоперационное пролеживание предметов труда. Поэто­му его использование предполагает детальную разработку технологического процесса, тщательную синхронизацию операций, что возможно в большинстве случаев в массовом, крупносерий­ном, поточном производстве. При достаточно высокой степени стандартизации деталей и узлов, внедрении групповых методов обработки он может эффективно применяться и в мелкосерий­ном, а иногда и индивидуальном производстве.

Синхронизация в поточном производстве осуществляется в следующем порядке: устанавливается последовательность тех­нологических воздействий на предмет труда, выделяют те из них, которые по технологической схеме могут быть выполнены в раз­личных сочетаниях с другими воздействиями (предыдущими или последующими); на каждой операции добиваются равенства или кратности продолжительности такту потока, применяя разделе­ние или объединение операций, оперируя теми же элементами, которые могут быть даны в различных сочетаниях. При этом дол­жны учитываться квалификация работника, использование обо­рудования и т.п.

Последовательный вид сочетания операций является наименее эффективным. Используется он в мелкосерийном и индиви­дуальном производстве, где затруднено применение групповых методов обработки.

Параллельно-последовательный вид сочетания операций имеет наибольшее распространение при поточном и партионном методе организации производства при изготовлении одноименной продукции, неравномерной мощности оборудования и частичной синхронизации операций.

Важное значение в рациональной организации основного про­изводственного процесса имеет расчет партии предметов труда, одновременно запускаемых в производство. Размер партии ока­зывает влияние на экономику деятельности предприятия, загруз­ку оборудования, производительность труда, себестоимость про­дукции, величину оборотных средств и их оборачиваемость.

Более научно обоснованным методом определения размера партии является экономико-математический (симплекс-метод). Его применение позволяет рассчитать оптимальную величину партии. Критерием оптимальности может быть себестоимость единицы продукции, использование оборудования и т.п.

При отсутствии технических возможностей использования это­го метода размер партии может устанавливаться с учетом про­пускной способности агрегатов, дневной потребности деталей, кратности программе выпуска за смену (декаду) и т.д. В практике деятельности предприятий отдельных отраслей для расчета ве­личины партий используется формула:

П = Тп.з. / (tшт * Кн), где

Тп.з. – подготовительно-заключительное время на партию изделий;

tшт – штучное время изготовления единицы изделия;

Кн – коэффициент наладки, который определяет максимально допустимое отношение подготовительно-заключительного вре­мени обработки всей партии изделий (в расчетах принимается от 0,05 до 0.1).

Для рациональной организации производственного процесса необходим расчет величины незавершенного производства (за­дела).

Незавершенное производство – это продукция, не закон­ченная изготовлением, не принятая ОТК, не сданная на склад.

По характеру образования и назначения различают три вида задела:

(задел — это незаконченная изготовлением продукция в нату­ральном выражении)

А/ Цикловой или нормальный, создаваемый с целью обеспе­чения бесперебойного хода производственного процесса и вклю­чающий в себя задел предметов труда на рабочих местах и транс­портных средствах. Его величина равна при поточной организации:

Зц = (Д * Кр.м.) + Дтр + Дн, где

Д – количество предметов труда на одном рабочем месте;

Кр.м. – количество рабочих мест;

Дтр – количество предметов труда на транспортных средствах;

Дн – количество предметов труда в ожидании транспортной партии.

При партийной:

Зц = Дср * Тц, где

Дср – среднесуточная (среднегодовая) потребность в пред­метах труда;

Тц – длительность производственного цикла.

Б/ Оборотный задел, призванный обеспечить нормальную ра­боту при несопряженности мощностей отдельных рабочих мест, участков. Его величина определяется по формуле:

Зоб = (О3 макс – О3 мин) * Тсовм., где

О3 макс, О3 мин – часовая производительность соответственно более и менее производительного рабочего места;

Тсовм. – время совместной работы двух смежных рабочих мест.

В/ Страховой или гарантийный задел, создаваемый для обес­печения нормального хода производственного процесса в случае непредусмотренных простоев отдельных рабочих мест, появле­ния брака и т.п. Может создаваться не на всех операциях, а толь­ко на тех, где особенно часто бывает брак и другие нарушения в производстве. Его величина определяется на основе фактичес­ких данных прошлых периодов с учетом проводимых мероприятий по предупреждению нарушений в производстве.

В единичном производстве подетальные заделы не рассчиты­ваются. На основании графиков запуска изделий в производство, длительности производственного цикла определяется общая ве­личина незавершенного производства.

Для ликвидации несопряженности отдельных подразделений (цехов, производств) могут создаваться межцеховые заделы (складские запасы).

Отвлечение средств в запасы незавершенного производства приводит к значительному замедлению оборачиваемости оборот­ных средств; к потере прибыли. Отсюда возникает проблема уменьшения запасов, а в некоторых случаях и отказ от них. В этой связи представляет интерес японская система «канбан» (точно в срок). Ее идея — производить необходимые детали в нужный момент и в требуемом количестве. Реально это означает, что го­товая продукция поставляется потребителю к моменту продажи, комплектующие изделия и узлы — к моменту сборки готовых из­делий, отдельные детали — к периоду сборки узлов, а материа­лы — к моменту изготовления деталей.

Система «канбан» впервые была разработана и внедрена в японской автомобильной компании «Тойота». Коэффициент обо­рачиваемости товарно-материальных ценностей с ее внедрени­ем составил 87, что значительно выше, чем в США, ФРГ и других странах.

Поиск по сайту: