АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Формовка в стержнях

Читайте также:
  1. Вакуумная формовка.
  2. Машинная формовка
  3. Машинная формовка
  4. Определение усилий в стержнях
  5. Ферми. Способи визначення зусиль у стержнях ферми
  6. Формовка

 

Формовку в стержнях применяют в массовом и крупносерийном производствах при изготовлении отливок сложной конфи­гурации.

На рис. 8.1. приведен пример формовки в стержнях цилиндра двигателя с воздушным охлаждением.

Форма для от­ливки цилиндра двигателя с воздушным охлаждением собрана из шести стержней. Сборку формы производят в горизонталь­ном положении. В стержень 1 вкладывают стержень 2, затем стержни 3, 4, 5 и 6. Соб­ранную форму скрепляют.

Рис. 7.4 – Формовка в стержнях цилиндра двигателя

с воздушным охлаждением: 1, 2, 3, 4, 5, 6 – стержни

 

7.3 Формовка с использованием жидко-стекольных смесей

Формовку с использованием жидко-стекольных смесей применяют при изго­товлении отливок массой до 40 т в серий­ном и единичном производствах. При формовке на модель слоем 50...70 мм. наносят слой жидкостекольной формовоч­ной смеси, остальной объем опоки запол­няют наполнительной формовочной сме­сью и уплотняют.

После изготовления по­луформы модели извлекают. Полуформы накрывают зонтом, под который под дав­лением 0,2...0,3 МПа подводится угле­кислый газ, обеспечивающий быстрое рав­номерное отверждение формы (рис. 7.5).

Рис. 7.5 – Схема продувки литейной формы углекислым газом: 1 – баллон с углекислым газом; 2 – редуктор; 3 – резиновый шланг; 4 – зонт; 5 – слой жидкостекольной смеси; 6 – опока.

7.4 Формовка по газифицированным моде­лям

Формовка по газифицированным моде­лям применяется для изготовления круп­ных единичных отливок (массой до 20 т) из чугуна, стали и сплавов цветных метал­лов.

Особенность процесса состоит в том, что модель, изготовленная из пенополистирола, из формы не извлекается, а во время заливки расплавленного металла она газифицируется под действием тепло­ты расплава. При этом освобождается по­лость формы, которая заполняется распла­вом. Заливка формы показана на рис. 7.6.

Рис. 7.6 – Схема заливки формы с газифици­руемой моделью: 1 – опока; 2 – зазор между зеркалом расплава и моделью; 3 – модель; 4 – жидкоподвижная смесь.

 

Газифицируемая модель точно повторяет конфигурацию отливки. Это позволяет не изготовлять стержни для выполнения по­лостей, отверстий, выступающих частей. Формы для этого способа изготовляют из ЖСС, ХТС и других смесей.



Модели перед изготовлением форм по­крывают противопригарным покрытием, состоящим из пылевидного циркона и рас­твора поливинилбутераля в спирте. После высыхания покрытия модель 3 устанавли­вают в опоку 1, присоединяют к ней лит­никовую систему и заформовывают за­ливкой ЖСС 4.

Для последовательной газификации модели расплавленный металл подводят снизу. В этом случае продукты разложе­ния модели удаляются в форму через за­зор 2 между зеркалом расплава и поверх­ностью разложения модели (рис. 7.6).

В форме с газифицируемой моделью не делают открытых выпоров и прибылей во избежание выделения газов и сажи в атмосферу цеха. Для уменьшения количе­ства сажи заливку форм ведут с одновре­менной подачей в форму, что спо­собствует окислению продуктов разложе­ния модели, и количество сажи значитель­но снижается.

Отсутствие разъема формы и операций извлечения модели из формы повышает точность отливки, исключает заливы, что уменьшает трудоемкость обрубки отливки.


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 |


При использовании материала, поставите ссылку на Студалл.Орг (0.004 сек.)