Задание к выполнению лабораторной работы

4.5.1. Изучить устройство штангенциркуля, микрометра. Научиться снимать показания.

4.5.2. Дать эскиз штангенциркуля.

4.5.3 Ознакомиться с деталью (по варианту). Дать эскиз основной части детали с размерами, определенными

4.5.3.1. штангенциркулем – 2 размера (три раза измерение, далее определяется среднее значение)

4.5.3.2 микрометром – 2 размера (три раза измеряем каждый размер).

4.3.4. Сделать вывод.

4.6. Вопросы к теме.

4.6.1. Ознакомиться с устройством и принципом измерения микрометрическим инструментом.

4.6.2. Объясните принцип действия индикатора часового типа.

4.6.3. Расскажите как устанавливается ноль индикаторного прибора.

4.6.4. Сформулируйте преимущества автоматизированных методов изменения на примере прибора ДПИ-1

Библиографический список литературы

Якушев А.М. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов Машиностроение. 1986. 352 с.

Лабораторная работа № 2

ИЗМЕРЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

1. Цель работы

Практическое ознакомление со средствами измерения шероховатости поверхности, освоение методики измерения.

Но окончании лабораторной работы студент должен знать основные средства измерения шероховатости область их применения, методику измерения шероховатости; студент должен уметь: выбирать средства контроля шероховатости, измерять шероховатость, оценивать годность детали по параметрам шероховатости,

2. Методы и средства измерения шероховатости поверхности.

Шероховатость поверхности является следствием пластической деформации поверхностного слоя детали, возникающей вследствие образования стружки, вырывания с поверхности частиц материала и других причин. Шероховатость поверхности - совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине

6 (ГОСТ 25142-82, СГ СЭВ 1156-78). Параметры

шероховатости устанавливаются по ГОСТ 2789-73 *(СТ СЭВ 638-77). Они показаны на рис.4.2.

Рис. 2.1, Профилограмма:

1 - профиль поверхности у=у(х);.

2 - линия выступов;

3 - линия впадин;

4 - средняя линия;

5 - уровень р;

Среднее арифметическое отклонение профиля Ra.,мкм:

где 1 - базовая длина, мм;

п - число выбранных точек профиля на базовой длине;

у - расстояние между точкой профиля и средней линией, мкм.

Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz,мкм:

где у_ы; y_vi - высота и глубина с /-го наибольшего высту­па и наибольшей впадины профиля на базовой длине I соответ­ственно, мнм.

Средний шаг неровностей S_m, мм.

где S_mi - шаг неровностей профиля, равный длине отрезка средней линии пересекающей профиль в трех точках и ограниченной двумя соседними точками, мм.

Средний шаг местных выступов профиля S, мм.

где Si - шаг неровностей профиля по вершинам в пределах базовой длины l, мм.

Относительная опорная длина профиля t_p,%,

Где - опорная длина профиля, мм; -

длина отрезка отсекаемая на заданном уровне в материале профиля линией, эквидистантой средней линии, в пределах базовой длины, им.

Значение уровня сечения профиля р отсчитывают по линии выступов и выбирают из ряда;

5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 % от R max- Относительная опорная длина профиля t.p может быть равна: 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 $

Числовые значения базовой длины 1 выбирают из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8; 25 мм.

Контроль параметров шероховатости поверхностей деталей производится контактными и бесконтактными приборами. В лабораторной работе предлагается определить параметры шероховатости с помощью контактных приборов Профилографа-профилометра модели 252 с цифровым отсчетом и профилометром SURTRONIC 2 (Англия).

Техническая характеристика этих приборов по основным пара-' метрам приведена в табл. 2.1.

Профилограф-профилометр модели 252 работает следующим образом (см. рис. 2.2). При движении датчика алмазная игла I, ощупывая неровности исследуемой поверхности,приводит в колебательное движение якорь 5, мчащийся на опоре 6, колебания якоря меняют воздушные зазоры между якорем к сдвоенным Ш -образным сердечником 3 и, тем самым, вызывают изменения индуктивности катушек 2 датчика. Изменение индуктивности катушек, в свою очередь, вызывают изменения напряжения, пропорциональные величинам микронеровностей на выходе моста. Изменение напряжения на выходе моста усиливается в блоке 7 и подается на записывающее 8 или цифровое регистрирующее 9 устройство. Катушки индуктивности 2 питаются от генераторов 4, имеющими стабилизированное по амплитуде и частоте напряжение.

Таблица 2.1

Рис. 2.2 Схема профилографа-профилометра:

1 - игла; 2 - катушки индуктивности;

3 - сердечник; 4 - генераторы;

5 - якорь; 6 - опора якоря;

7 - фильтр-усилитель; 8 - записывающее устройство;

9 - регистрирующее устройство.

1. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

1.1. Лабораторные работы по допускам, посадкам и техническим измерениям выполняются в производственных условиях базового предприятия, студент допускается к лабораторной работе только после прохождения общего инструктажа по технике безопасности и пожарной безопасности, проводимого на предприятии и аналогичного инструктажа, проводимого перед выполнением лабораторных работ. В журналах проведения инструктажа производится соответствующая отметка, и каждый студент ставит свою подпись в журнале, регистрируя тем самым факт получения указаний по безопасному проведению лабораторных работ.

1.2. Каждая лабораторная работа выполняется бригадой студентов в 2-3 человека согласно расписанию занятий и семестрового графика выполнения работ, составленного преподавателем.

1.3. Студенты готовятся к проведению лабораторной работы. Уровень знаний студентов определяет преподаватель по результатам контрольного опроса. Неподготовленные студенты к проведению работы не допускаются.

1.4. В процессе выполнения исследований 'студенты оформляют отчет, который предъявляется преподавателю при защите лабораторной работы.

1.6. Результаты исследований, выполненные каждой бригадой, обсуждаются и обобщаются на семинаре студенческой группы.

2. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОГО ПРОВЕДЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

2.1 Лабораторные работы выполняются в метрологических подразделениях базового предприятия.

2.2 К выполнению лабораторных работ допускаются студенты, прошедшие инструктаж по технике безопасности и пожарной безопасности и изучившие настоящие правила

2.3 При выполнении лабораторной работы отклонения от задания и программы исследований без разрешения преподавателя не допускаются.

2.4 Перед включением в электрическую сеть микроскопов, ЛЦИС, цифровых вычислительных устройств, блоков управления, необходимо проверить наличие заземления корпусов приборов. Работа без заземления запрещается.

2.5 Подсоединение электрожгутов к преобразователям и устройствам приборов, смена диаграммной ленты производится только при выключенных тумблерах «сеть».

2.6 При проведении лабораторных работ категорически запрещается:

2.6.1 Покидать рабочее место без разрешения преподавателя Покидать рабочее место без разрешения преподавателя.

2.6.2 Включать, опробовать, перемещать оборудование, инструмент, приборы, технологическую оснастку и конструкции, не относящиеся к выполняемой работе.

Лабораторная работа № 3

«ИЗМЕРЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ РЕЗЬБЫ"

Цель работы: ознакомление со стандартами на метрические резьбы, с устройством инструментов и приборов, служащих для измерения отдельных элементов резьбы, приобретение навыков работа с инструментами и приборами. Ознакомление с методикой контроля резьб.

Оборудование, приборы и инструменты.

1. Малый инструментальный микроскоп ММИ-2.

2. Резьбовой микрометр с пределами измерений О-е-25. или 25-г50 и с ценой деления шкалы барабана 0,01 мм

3. Штангенциркуль ШЦ-1, 0-125, ц. д, 0,1 мм

4. Резьбовые шаблоны.

5. Резьбовая деталь.

1.

Рис 1.1

Малый инструментальный микроскоп (рис. 1.1.) предназначен для линейных, угловых измерении и проверки координатных размеров детали. В основу положен метод измерения, при котором на штриховую сетку окулярной головки проекционным способом накладывается изображение контура проверяемого объекта.

Микроскоп имеет литое чугунное основание 1, на котором на шариковых направляющих смонтирован измерительный стол 2, перемещающийся в двух взаимно перпендикулярных направлениях с помощью микрометрических винтов продольного 17 и поперечного 4 перемещений. Величина перемещения стола определяется по масштабным гильзам и барабанам, связанным с микрометрическими винтами. Цена деления на барабане 0,005 мм Шаг микрометра 1 Мм Пределы измерений микровинтов 0-25 мм

К основанию 1 шарнирно крепится стойка 14, на которой в кронштейне 13 закреплен тубус 6 микроскопа со специальной окулярной угломерной головкой 11. В нижнюю часть тубуса 6 ввернут объектив 5. В поле зрения окуляра 10 видна сетка, жестко связанная с лимбом. Вращеиие сетки и лимба _t производится маховичком 8, угол поворота определяется

Вид поля зрения при наблюдении в окуляр основного микроскопа представлен на рис. 1.2.

В основную осветительную систему микроскопа входит труба с ирисовой диафрагмой, в которую вставляется фонарь 15 с зеленым светофильтром. Подсветка шкалы отсчетного микроскопа 9 осуществляется осветителем 7, установленным на тубусе микроскопа.

Отсчет по отсчетному угломерному микрометру ведется следующим образом. В поле зрения отсчетного микроскопа окулярной головки видны одновременно два-три штриха градусной шкалы (рис. 1:3.), и минутная шкала с делением от 0 до 60. Индексом для отсчета служит нулевой штрих минутной шкалы. На рис. 1.3. градусный штрих 121 прошел нулевое деление минутной шкалы при движении лимба по часовой стрелке, а ближайший большой штрих 122 еще не дошел до нулевого деления минутной шкалы. Отсчет будет 121° плюс отрезок от штриха 121 до нулевого деления минутной шкалы. В этом отрезке число минут будет соответствовать количеству пройденных штрихов (в данном случае 32). Десятые доли минуты оцениваются на глаз. Окончательный отсчет будет 121°32,5.

Рис 1.3. Рис 1.4. Резьбовой микрометр

На стол микроскопа устанавливается съемный предметный столик с правым и левым центрами для закрепления измеряемой детали. Поворот стола, со столиком осуществляется вращением винта 3.

Рис. 1.6. Схема измерения резьбовым микрометром

Резьбовые микрометры (рис. 1.4.) предназначены для измерения среднего диаметра наружной резьбы. По конструкции он отличается от гладких микрометров наличием в пятке 2 и конце микровинта 7 глухих отверстий, в которые устанавливаются специальные измерительные вставки 5 и 6.

Призматическая вставка 5 устанавливается в неподвижную пятку 2, коническая вставка 6 - в микровинт 7. Резьбовой микрометр снабжается набором вставок, которые подбираются в зависимости от шага резьбы. Интервал шагов, для которого предназначена вставка, наносится на ее цилиндрическую хвостовую часть. Для расширения диапазона регулирования неподвижная пятка 2 за счет контргайки 4 и гайки 3 может быть смещена в осевом направлении.

Промышленностью выпускаются микрометры с пределами измерения 0-25; 25-50 и т. д. до 600 мм и с ценой деления шкалы барабана 0,01 мм

Перед тем, как начать измерения рекомендуется проверить нулевое положение микрометра. С этой целью необходимо привести вставки в соприкосновение и выставить нулевое положение барабана 10 с продольным штрихом стебля 9, при этом начальный поперечный штрих (0,25 или 50) шкалы стебля с ценой деления 0,5 мм должен быть виден полностью, а кромка барабана должна отстоять от него на величину не более0,1 мм.

Регулировать резьбовой микрометр на измерение заданной резьбы необходимо в такой последовательности:

1. Подобрать вставки, соответствующие Шагу измеряемой резьбы, промыть их авиационным бензином и протереть мягкой тканью. Коническую вставку установить до упора отверстие микровинта призматическую - в отверстие пятки.

2. Вращением микровинта совместить нулевой штрих барабана 10 с продольным штрихом стебля 9, а край барабана -с нулевым поперечным штрихом стебля и зафиксировать это положение стопором 8.

3. Отпустить контргайку 4 регулируемой пятки, вращением гайки 3 переместить пятку до соприкосновения вставок 5 и 6, закрепить контргайку 4 и освободить стопор 8.

4. Вращая микровинт за трещетку 12, развести вставки на 1-2 мм и плавно свести их до получения 2-3 щелчков трещотки. Если при этом показания прибора не уйдут за 0, то вписать их в графу «Нулевой отсчет» отчета.

5. Если показания прибора уйдут за ноль (прибор зашкалит), то зафиксировать микровинт стопором 8,придерживая барабан 10, отвернуть на 1-2 оборота колпачок11, надавить на барабан 10 в осевом направлении, совместить продольный штрих стебля с нулевым штрихом барабана 10 и, не давая провернуться стеблю и барабану, завернуть колпачок 11. После этого проверить показания прибора (пункт 4).

Микрометры с нижним пределом измерения 25 мм и более регулируют по установочной мере.

Для того чтобы измерительное усилие не превышало допускаемое 500-900 гс (5-9 Н), микровинт следует вращать только при помощи трещетки 12. Микрометрические инструменты имеют два отсчетных устройства. Первое отсчетное устройство состоит из продольной шкалы, нанесенной на стебле (рис. 1.4), и указателя, которым является торец барабана 10.

Продольная шкала имеет два ряда поперечных штрихов, расположенных по обе стороны продольного штриха и сдвинутых относительно друг друга на 0,5 мм. Оба ряда штрихов образуют, таким образом, одну продольную шкалу с ценой деления, равной шагу микровинта.

Второе отсчетное устройство, являющееся нониусом, состоит из шкалы с ценой деления 0,01 мм, нанесенной на конусной поверхности барабана 10 и указателя в виде продольного штриха на стебле 9. При шаге микровинта, равном 0,5 мм, одному обороту микровинта и скрепленного с ним барабана 10 соответствует перемещение торца барабана на одно деление. Два оборота микровинта будут соответствовать 1 мм. На круглой шкале барабана нанесено 50 делений. Следовательно поворот барабана с микровинтом на одно деление относительно продольного штриха стебля S будет соответствовать 0,01 мм.

Для определения размера проверяемой детали отсчет снимают по двум отсчетным устройствам, суммируя их показания.

Пример: На стебле 1 (рис. 1.7.) отсчитывается количество делений с интервалом 0,5, равное 17. Следовательно, по первому отсчетному устройству отсчет равен 17*0,5=8,5 мм После этого по второму отсчетному устройству, т. е. по шкале конусного барабана 2 отсчитываются десятые и сотые доли миллиметра -0,27 (27 делений соответствует продольному штриху стебля 1).

Результат измерения: 8,5 + 0,27=8,77.

Если кромка барабана остановится между верхним и нижним штрихом стебля (рис. 1.7а), то полученный размер представляет собой сумму трех величин: числа целых миллиметров до ближайшего нижнего к кромке барабана деления на стебле, полмиллиметра от этого деления до верхнего деления и показаний в сотых долях миллиметра по барабану.

В рассмотренном случае этот размер будет складываться из следующих величин: 5+0,5+0,37=5,87.

Если же кромка барабана остановится между нижним и верхним штрихами стебля (рис. 1.76), то число целых миллиметров полученного размера определяется по нижнему делению шкалы, к нему непосредственно прибавляется число сотых долей миллиметра по показаниям барабана. В данном случае этот размер будет равен: 7+0,28=7,28.

Отсчет показаний микрометра следует производить при застопоренном барабане.

Резьбовые шаблоны

Резьбовые шаблоны (рис. 1.8.) применяются при определении шага резьбы, для чего прикладывают шаблоны последовательно к резьбе и наблюдают просветы между ними и профилем резьбы.

Пластинка, обеспечивающая на всей своей длине одинаковый просвет с профилем резьбы, будет характеризовать искомый шаг резьбы.

1.3. Порядок выполнения работы.

1. Определить и занести в отчет числовые значения элементов резьбы по ГОСТ 9150-81 или по справочнику [2].

2. Определить для проверяемой резьбы предельные отклонения элементов резьбы из табличных данных справочника [2] или ГОСТов 4608- 81, 24834-31, 16093-81 и занести их в отчет.

3. Построить схему расположения полей допусков резьбы с обозначением на ней номинальных диаметров с их предельными отклонениями согласно порядку построения полей допусков, приведенному в справочнике [2].Определить шаг проверяемой резьбы с помощью резьбовых шаблонов.

4. Определить и внести в отчет числовые значения метрологических характеристик резьбового микрометра.

5. Проверить начальный отсчет и при необходимости отрегулировать микрометр.

7. Измерить средний диаметр резьбы микрометром в соответствии со схемой измерения (рис. 1.6) и методикой измерения и отсчета показаний.

8. Внести результаты измерений в отчет.

9. Измерение на малом инструментальном микроскопеМИИ-2 (рис. 1.1).

9.1. Включить в сеть трансформатор подсветки, включить тумблер трансформатора и выключатель подсветки.

9.2. Включить выключатель основного света.

9.3. Плотно закрепить измеряемое изделие в центрах предметного столика. Установить на поперечном лимбе любой отсчет от 0 до 1 мм, освободить винты крепления предметного столика, и смещая его поперек стола, найти в поле зрения нижний край резьбы. Закрепить предметный столик так, чтобы выступы резьбы находились приблизительно в середине поля зрения.

9.4. Произвести фокусировку микроскопа на плоскость измерения (для сокращения времени - по контролируемой детали), для чего при отпущенном стопорном винте кронштейн с тубусом с помощью винта 12 перемещать настойке вверх или вниз. Точную фокусировку произвести накатным кольцом объектива 5.,

9.5. Вращением накатных колец основного окуляра 10 окуляра отсчетного микроскопа 9 произвести фокусировку сетки и круговой шкалы угломерной головки.

9.6.

где dz -номинальный средний диаметр резьбы.

При правильном наклоне стойки получаем одинаково резкую видимость, без отсчета, правой и левой сторон профиля.

9.7. Проверить совпадение оси центров предметного столика с направлением продольного перемещения стола. Для этого вращением маховичка 8 установить на лимбе отсчетного микроскопа 9 нулевой отсчет и с помощью микрометрических винтов 4 и 17, совместить горизонтальную пунктирную линию основного окуляра с вершинами резьбы. При продольном

перемещении стола вершины резьбы должны совпадать- с горизонтальной пунктирной линией. Если изображение вершин профиля резьбы имеет перекос относительно штриховой линии, необходимо винтом 3 развернуть стол до совпадения всех вершин со штриховой линией.

9.8.

Таким же способом измеряют резьбу по левым сторонам профиля и получают Р₅ лев.

где a₁- отсчет в первом положении, мм; а₂ - отсчет во втором положении, мм; n - число измеренных витков (n =5).

Измерения по правым и левым сторонам выполняются для уменьшения погрешности измерения, возникающих из-за; неточности совпадения направления перемещения с осью, установленной в центрах детали. Возникает так называемый перекос оси резьбы, в результате которого Рn прав, будет меньше, а Рn лев - больше действительного размера Рn.

9.9. Измерить половину угла профиля резьбы (рис. 1.10). Вследствие возможного несовпадения оси резьбы с осью продольного перемещения, центральная пунктирная линия, от которой будут измеряться углы (а/2) прав, и (а/2) лев., не будет перпендикулярна оси резьбы, и измеренные значения величин будут отличаться от действительных.

Поэтому при измерении необходимо точно следовать схеме, т. е. различать правую половину угла профиля (а/2) прав, (углы III и IV) и левую (а/2) лев. (углы I и II). Углы (а/2) прав, и (a /2) лев, измеряются в верхней и нижней частях контура резьбы для компенсации ошибок измерения, вызванных перекосом оси резьбы.

Для измерения вращением маховика 8 по отсчетному микроскопу 9, установить нулевой отсчет.

Микрометрическими винтами 4 и 17 установить изображение центра перекрестия в середину левого верхнего профиля резьбы, вращением маховичка 8 совместить центральную линию 1-1 с боковой стороной профиля и записать второй отсчет по шкале отсчетного микроскопа 9 (первый отсчет равен 0 или 360°).

Определить половину угла профиля как разность первого и второго отсчетов.

Измерив углы(а/2)I; (а/2)II; (а/2)III; (а/2)IV, находят (а/2) прав., и а/2 лев., по формулам:

Вычитая из полученных значений номинальное значение

9.10. Определить наибольшее и наименьшее значения приведенного среднего диаметра резьбы болта по формулам:

где d_2наиб и d_2наим - наибольшее и наименьшее измеренное значение среднего диаметра болта;

fp - диаметральная компенсация погрешностей шага, для метрической резьбы fp=l,732.

fa - диаметральная компенсация погрешности половины угла профиля резьбы, для метрической резьбы fa =0,36.

где d₂д- мм; ∆Pn - накопленная погрешность шага, полученная в результате измерения, мм; ∆ a/ 2 – погрешность половин угла профиля, мин.

9.11. Дать заключение о годности резьбы, сравнивая полученные значения основных элементов резьбы с допускаемыми по соответствующему государственному стандарту.

ОТЧЕТ

по лабораторной работе

«ИЗМЕРЕНИЕ РЕЗЬБЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕЕ ГОДНОСТИ»

Требуется проверить резьбу поэлементным методом и дать заключение о годности. Выполнение работы

1.С помощью штангенциркуля и резьбовых шаблонов определить номинальное значение наружного диаметра и шага резьбы детали, найдя остальные значения элементов резьбы по ГОСТ 9150-81, занести их в табл. 1.

2 Из таблиц стандарта для проверяемой резьбы определить предельные отклонения основных элементов и занести их в табл.2.

3 Начертить схему расположения полей допусков резьбы с обозначением на ней номинальных диаметров с их предельными отклонениями.

4 Измерить средний диаметр резьбы резьбовым микрометром, подобрав предварительно вставки к резьбовому микрометру в соответствии с шагом резьбы.

Таблица 3.

5 Измерить п шагов резьбы на длине свинчивания Р по левой и правой сторонам профиля согласно схеме измерения с помощью инструментального микроскопа

6 Определить; средний размер п. шагов, номинальный размер п. шагов, величину накопленной погрешности шага (ДРп.) (п=4-5 шагам). Вычислить средний шаг. резьбы и диаметральную компенсацию погрешности шага. ip.

7 Измерить левую и правую половины угла профиля резьбы одного витка согласно схеме измерения с помощью инструментального микроскопа. Результата измерений занести в таблицу. Определить погрешность половины угла профиля ∆а/2. Вычислить диаметральную компенсацию погрешности угла профиля fa.

8 Подсчитать значения наибольшего и наименьшего приведенного диаметра резьбы, мм:

9. Дать заключение о годности, сравнивая полученные действительные значения основных элементов резьбы с допускаемым по соответствующему государственному стандарту.

Допуск среднего диаметра резьбы, указанный в стандартах, является суммарным и включает в себя допуск На собственный средний диаметр, а также величины диаметральных компенсаций погрешностей шага fp и угла наклона профиля fa.

Годность резьбового изделия определяется по приведенному среднему диаметру резьбы, подсчитанному по результатам измерений отдельных элементов следующим образом: если подсчитанный диаметр по результатам измерений находится в пределах допуска, то резьба считается годной.

Работу выполнил Работу принял

Подпись студента Подпись преподавателя.

Контрольные вопросы

1. Назначение резьбы.

2. Обозначение резьбы на чертежах.

3. Какие основные элементы резьбы регламентированы предельными отклонениями по стандарту?

4. С какой целью введено понятие приведенного среднего диаметра резьбы?

5. Назначение комплексного и поэлементного методов контроля.

6. Какие средства измерения используются при установлении действительных значений наружного и среднего диаметров, шага и угла профиля резьбы?

7. С какой целью измеряют половину угла профиля, а не полный угол?

8. С какой целью производят измерение шага и половины угла профиля по левой и правой сторонам профиля резьбы?

Библиографический список

1. Сергеев А.Г., Латышев М.В., Терегеря В.В. Метрология, стандартизация, сертификация: учеб. Пособие. - М.: Логос, 2001,536с.

2. Мягков В. Д. Допуски и посадки. Справочник. - Л.: Машиностроение, 1983 - т. 2, с. 129-181.

3. ГОСТ 9150-81 Резьба метрическая. Профиль. ГОСТ 8724-81;Резьба метрическая. Диаметры, и шаги. ГОСТ 24705-81 Резьба метрическая. Основные размеры ГОСТ 16093-81 Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором. ГОСТ 24834-81 Резьба метрическая. Переходные посадки. ГОСТ 4608-81 Резьба метрическая. Посадка с. натягом.

Лабораторная работа № 4

«ИЗМЕРЕНИЕ УГЛОВ И КОНУСОВ»

Цель работы: ознакомление с методикой и средствами измерения углов и конусов.

Оборудование, приборы и инструменты

1. Угломер транспортирный.

2. Угломер универсальный.

3. Оптический угломер.

4. Синусная линейка.

5. Набор угловых деталей.

6. Набор калибров-пробок для конусов инструментов, конусных деталей.

7. Набор конусных втулок.

8. Набор шариков разных диаметров.

9. Набор призматических угловых мер.

1. Общие положения

В качестве единицы измерения углов в системе СИ принят радиан. Однако измерение углов в радианах на практике связано с большими трудностями, так как ни один из современных приборов не имеет градуировки в радианах.

В машиностроении в зависимости от используемых средств и методов измерений различают три основных метода измерения углов:

1. Сравнительный метод измерения углов с помощью жестких угловых мер.

2. Абсолютный метод измерения углов, при котором измеряемый угол определяется непосредственно на угломерной шкале прибора.

3. Косвенный тригонометрический метод: угол определяется расчетным путем по 'результатам измерений линейных размеров.

1.1 Угломер транспортирный

Угломер транспортирный (рис. 2.1а) состоит из основания 1, на котором нанесена шкала на дуге 120. На оснований жестко закреплена линейка; подвижная линейка 3 вращается вместе с нониусом 5. Для точной установки на определенный угол винт 6 стопорится и при помощи микрометрического винта линейки 3 вместе с нониусом приводится в требуемое положение. Для измерения углов от 0° до 90° на линейку надевается угольник 4. Измерение углов от 30° до 180° производится без угольника.

1.2.

1.3. Оптический угломер

Оптический угломер предназначен для измерения наружных углов от 0 до 180° и внутренних от 30° до 180°.

Рис. 2.3. Оптический угломер.

Цена деления шкалы лимба - 10'. Прибор состоит из нониуса 2 с отсчетным устройством, двух линеек 1 и 3, угол между ними устанавливается поворотом по часовой стрелке кольца 4 и фиксируется стопором 5. Подставка 6 закрепляется с помощью вкладыша 7, прижима 8 и гайки 9 и служит для удобной установки прибора на плоскую или цилиндрическую поверхность изделия.

1.4. Синусная линейка

Измерение углов с помощью синусной Линейки относится к тригонометрическому методу, заключающемуся в измерении линейных величин, позволяющих вычислить через тригонометрические функции искомых углов сами углы.

Синусная линейка (рис. 2.4) представляет собой стальную плиту с двумя прикрепленными к ней цилиндрическими роликами одинакового диаметра. Расстояние между осями роликов выдержано с высокой точностью и может быть равно 100 или 200 мм Порядок измерения углов с помощью синусных линеек иллюстрируется схемой контроля наружного конуса (рис. 2.4).

Отклонение угла от номинального значения определяют по разности показаний прибора в сечениях а " и б, отнесенной к расстоянию 1.

Задание

2.1. Ознакомиться с устройством и методикой измерения угломером транспортерным.

2.2. Ознакомиться с устройством и методикой измерения универсальным угломером.

2.3. Ознакомиться с устройством и методикой намерения оптическим угломером.

2.4. Ознакомиться с устройством и методикой измерения синусной линейкой.

2.5. Ознакомиться с конструкцией жестких угловых мер.

2.6. Изучить методику измерения угла внутреннего конуса при помощи двух шариков.

3. Порядок выполнения.

3.1. Определить погрешность показаний угломера. Проверку погрешности показаний угломеров производят по угловым мерам не менее, чем в" пяти-семи точках, расположенных равномерно по основной шкале и шкале конуса при открепленном и закрепленном стопорном винте. Проверку угломеров производят по блокам угловых мер с углами 15° 10. 30°20,45°30, 60°40, 75°50,134°30.

Показания угломеров при совмещении их измерительных поверхностей с измерительными поверхностям угловых мер без видимого просвета не должны отличаться от действительных размеров угловых мер более, чем на ±2°.

Результаты проверки записать в отчет.

3.2. Измерить угломером деталь №_____ (по указанию

преподавателя или лаборанта).

3.3. Измерить конусность детали, для чего:

3.3.1. Установить на поверочную плиту синусную линейку и закрепить на ней деталь (калибр-пробку).

3.3.2. Определить по маркировке калибра конусность, найти угол конуса 2а и подсчитать размер блока плиток по формуле:

h = lsin 2а, мм,

3.3.3. Подсчитать разность показаний индикатора в точках а и б синусной линейки. На поверочную плиту установить индикатор, закрепленный в универсальной стойке. Индикатор установить на ноль в точке а.

3.3.4. Переместить индикатор по проверочной плите в точку б.. Расстояние 1 между точками а и б измерить с помощью линейки.

3.3.5. Подсчитать разность показаний индикатора в точках аив. Определить погрешность конусности

3.3.6.

3.3.7. Результаты измерений и расчета записать в отчет.

3.4. Определить угол конуса детали (калибра-втулки) при

помощи двух шариков, для чего;

3.4.1.

3.4.2. Закладывается больший шарик диаметром D и измеряется расстояние h., какН+Н]

3.4.3.

Диаметр закладываемых шариков может быть любым, но их целесообразно выбирать таким образом, чтобы расстояние между ними было возможно болыним.-

Размер шариков должен быть аттестован на оптиметре. Величины Н и h измеряются при помощи штангенглубиномеров

3.4.4. Результаты измерений записать в отчет.

ОТЧЕТ

по лабораторной работе

«ИЗМЕРЕНИЕ УГЛОВ И КОНУСОВ»

Работу выполнил Подпись студента

Работу принял Подпись преподавателя

Контрольные вопросы

1. Какие методы контроля углов и конусов вы знаете?

2. Какие угломеры обеспечивают точность измерения углов до 2° грубее?

Библиографический список

1. Сергеев A.F., Латышев М.В., Терегеря В.В. Метрология, стандартизация, сертификация: учеб. Пособие. - М.: Логос, 2001, 536 с.

2. Мягков В. Д. Допуски и посадки. Справочник. -Л» Машиностроение, 1983 ~т. 2, с. 129-181.

3. Перечислите рекомендуемые методы и средства контроля конусов по Государственному стандарту 2848-75

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к выполнению лабораторных работ №1-4

по дисциплине «Допуски, посадки и технические измерения» для студентов специальности 160201 «Самолето- и вертолетостроение» очной, очно-заочной форм обучения.

Составители:

Самохвалов Валерий Викторович

Кириакиди Сергей Константинович

Спирин Владислав Рафаилович

В авторской редакции

Подписано в печать.12.2011,

Формат 60Х84/16. Бумага для множительных аппаратов.

Усл. печ. л. 3,0. Тираж 50 экз. «С»

ФГБУВПО «Воронежский государственный технический университет»

394026 Воронеж, Московский просп., 14

Поиск по сайту: