Виды зачистки профилей в КСЦ

Способы зачистки металла развиваются в металлургии с начала XX века. Первыми инструментами для удаления дефектов поверхности были ручные зубила и молотки, напильник; на смену этим инструментам пришли пневматические зубила, ручные маятниковые и стационарные наждаки, ручные газовые резаки. Интенсивное развитие механизированных устройств зачистки началось в конце 50-х годов, современный период характеризуется внедрением автоматизированных устройств зачистки металла и созданием агрегатных систем и поточных, которые предназначены для выполнения наряд с зачисткой операций. В КСЦ ОАО НТМК используются следующие методы зачистки профилей:

1. Огневой — процесс химико-технологического горения, происходящий при температуре 2500-3100 С. Основными параметрами процесса огневой зачистки являются: температура металла, расход режущего кислорода и газового топлива. Основным оборудованием для огневой зачистки в условиях КСЦ является ручной газовый резак. Принцип работы газового резака состоит в нагреве дефекта до температуры горения и его последующем удалении путём изменения угла расположения пламени Огневая зачистка допустима только для малоуглеродистых марок стали с массовой долей углерода до 0,35% Огневой зачистке подвергают круглый прокат, трубную и квадратную заготовку.

2. Абразивный - один из старейших технологических процессов обработки материалов. Суть процесса состоит в применении абразивного круга, вращающегося со скоростью от 80 до 100 м/с.
Абразивной зачистке подвергают только трубную заготовку.

3. Лезвийный - способ удаления поверхностного слоя металла на низких скоростях, сопровождающийся интенсивным стружкообразованием. В условиях КСЦ лезвийной обработке подвергают трубную заготовку на ГФС.

4.Вырубка - процесс удаления поверхностного слоя металла путём использования пневматического молотка с заточенным зубилом. Вырубке подвергают круглый прокат, трубную и квадратную заготовку.

5. Вырезка дефектных участков — процесс зачистки профиля путём удаления дефектного участка. В условиях КСЦ на пиле холодной резки. Тип пилы - салазковый, материал диска сталь 65Г. Диаметр диска 1800 мм, толщина 9мм, скорость 50м/с.

ТЕМА 2.3 ЦЕХ ПРОКАТКИ ШИРОКОПОЛОЧНЫХ БАЛОК

ОАО «НТМК»

Цех прокатки широкополочных балок является самым молодым прокатным цехом. Пущен в эксплуатацию в 1977 г. Годовая производительность цеха 1,6 млн. тонн.

Таблица 35 – Сортамент продукции ЦПШБ ОАО «НТМК».

Примечание:

Б – балочный;

Ш – широкополочный;

К – колонный;

ASTM – стандарт США;

JIS – стандарт Японии;

BS – стандарт Великобритании.

Исходной заготовкой для прокатки двутавровых профилей является непрерывно-литая заготовка, полученная на МНЛЗ.

ЦПШБ состоит из нескольких участков:

- участка уборки и вырубки горячего металла (УУВГМ);

- участка методических печей (УНП);

- универсально-балочного стана (УБС);

- участка отделки и отгрузки металла (УООМ);

- участка сборки и перевалки клетей (УСПК);

- участка подготовки сменного оборудования (УПСО).

На участке уборки и вырубки горячего металла производится осмотр и приемка непрерывно – литых заготовок. Выявленные поверхностные дефекты удаляются огневой зачисткой.

Нагрев заготовок перед деформацией осуществляется в трех методических пятизонных нагревательных печах с шагающим подом, торцевой загрузкой и выдачей металла.

Посад металла в печь производится как в холодном состоянии, так и в теплом (от 200ºС до 500ºС) состоянии. Заготовки садятся по ширине печи следующим образом:

- длиной до 5650 мм – в одном ряду две заготовки;

- длиной свыше 5650 мм – в одном ряду одна заготовка.

Нагретые до необходимой температуры заготовки прокатываются в обжимной реверсивной клети стана за 5-11 пропусков, температура конца прокатки в обжимной клети не должна быть ниже 1100 ºС.

После прокатки в обжимной клети заготовки по рольгангу поступают в черновую универсальную группу клетей, состоящую из вспомогательной клети (ВК-1) и главной универсальной клети (ГУК-1). В зависимости от размеров двутавра, раскат прокатывается за 1-3 пропусков в автоматическом режиме работы оборудования.

Затем раскат транспортируется по рольгангу к предчистовой группе, состоящей из ГУК-2 и ВК-2. Прокат осуществляется за 1-3 пропуска в автоматическом режиме работы оборудования.

После предчистовой группы клетей раскат передается на чистовую клеть, где осуществляется только один пропуск в автоматическом режиме. Температура конца прокатки в чистовой клети должна обеспечить качественную порезку раската на пилах горячей резки и соответствовать таблице 36.

Таблица 36 - Температура конца прокатки.

Температура измеряется перед ГУК-3 пирометром – спектропиром.

Прокатанные в чистовой клети двутавры длиной до 100 м рольгангом передают на участок резки. На стане установлено семь пил горячей резки с дисками диаметром 2000-2200 мм (тип пилы – маятниковая ударного действия).Комплексная автоматизация участка пил горячей резки обеспечивает рациональный раскрой металла на мерные и нормальные длины до 30 м, точную безупорную остановку полосы в положении реза, дистанционную расстановку пил и автоматическую корректировку их положения в зависимости от температуры разрезаемого двутавра. Раскрой металла осуществляется автоматически в три приема, причем обрезка переднего конца каждой очередной полосы совмещается в цикле раскроя с последним ходом пил при резке предыдущей полосы.

Обрезь от пил с помощью сталкивателей попадает на наклонные передаточные тележки, которые грузят ее в железнодорожные вагоны, установленные в соседнем со становым скрапном пролете.

После резки на пилах двутавры клеймят и рольгангом подают к секциям холодильников. На стане установлено три секции холодильников шлепперного типа.В соответствии с современными технологическими требованиями к охлаждению широкополочных двутавров перед подачей на холодильник их кантуют в вертикальное положение. Комплексная автоматизация механизмов участка холодильников обеспечивает точную установку штанг металла на рольгангах, равномерное распределение их по секциям и размещение на холодильнике с различным расстоянием друг от друга.

После охлаждения (до температуры не выше +100ºС) двутавры шлепперами дополнительного стеллажа по одному перемещаются к отводящему рольгангу и транспортируются к ролико-правильной машине (РПМ).

На УООМ производятся следующие операции:

- правка металла (осуществляется на двух ролико-правильных машинах);

- осмотр готового профиля контролерами УТК;

- удаление дефектов вырубкой (пневмомолотки) и зачистка (шлифовальные машинки);

- маркировка;

- пакетирование;

- увязка;

- отгрузка готовой продукции

Поиск по сайту: