Методика виконання. Організація інструментального господарства

Організація інструментального господарства

Витрати ріжучого інструменту (К_р) визначаються за формулою:

, (6.1)

де N – кількість деталей за програмою на плановий період, шт.;

t_м – машинний час на одну дебеле-операцію, хв..;

Т_с – машинний час роботи інструменту до повного спрацювання, год;

k – коефіцієнт достроково виходу з ладу інструменту.

Час спрацювання визначається за формулою:

, (6.2)

де L – допустима величина сточування робочої частини інструменту при заточуванні, мм;

l – середня величина шару, що знімається при кожному заточуванні, мм;

t_с – стійкість інструменту (машинний час його роботи міє двома переточуваннями), год;

Витрата інструменту можуть бути встановлені на основі норми витрат на певну розрахункову одиницю:

, (6.3)

де H_р – норма витрат інструменту на розрахункову одиницю;

g_р – кількість деталей, що прийнята за розрахункову одиницю.

У дрібносерійному і одиничному виробництвах:

, (6.4)

де Ф_д– фонд часу роботи даної групи верстатів, год;

k_м — коефіцієнт машинного часу;

k_уч — коефіцієнт участі даного інструменту в обробці.

Кількість інструменту на робочих місцях при його періодичній подачі:

, (6.5)

де Т_м– періодичність подачі інструменту на робочі місця, год;

Т_з — періодичність змінення інструменту на верстаті, год;

g– кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;

k_з — коефіцієнт резервного запасу інструменту на кожному робочому місці.

Періодичність змінення інструменту визначається за формулою:

, (6.6)

де Т_шт– штучний час на операцію, хв.;

t_м —машинний час на операції.

Організація ремонтного господарства

Тривалість ремонтного циклу визначають за формулами:

(6.7)

(6.8)

де t_мр – межрімонтний період, років (міс);

t_мо — межоглядовий період, років (міс);

n_с та n_м – кількість середніх та малих ремонтів на протязі ремонтного циклу;

n_о – кількість оглядів на протязі ремонтного циклу.

g– кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;

k_з — коефіцієнт резервного запасу інструменту на кожному робочому місці.

Кількості середніх ремонтів протягом ремонтного циклу визначається за формулою:

, (6.9)

де Т_рц – тривалість ремонтного циклу;

t_мр – міжремонтний період;

n_м – кількість малих ремонтів.

Кількості малих ремонтів:

, (6.10)

де n_с – кількість середніх ремонтів.

Кількості оглядів протягом ремонтного циклу:

, (6.11)

Організація складського господарства

Загальна площа складу визначається за формулою:

, (6.12)

, k_вик – коефіцієнт використання загальної площі складу з врахуванням допоміжної площі.

Корисна площа розраховується в залежності від способу зберігання матеріалу за однією з наступних формул:

- при підлоговому зберіганні в штабелях:

, (6.13)

де Z_max- величина максимального складського запасу матеріалів, що визначається за формулою:

Z_max.скл = Z_max.пот +Z_стр, (6.14)

де Z_max.пот – максимальний поточний запас основних матеріалів на складі;

Z_max.пот = aT, (6.15)

де a – середньодобові витрати основних матеріалів в відповідних одиницях виміру;

Т – період часу між двома черговими поставками матеріалів, днів,

Z_стр, - страховий запас основних матеріалів на складі.

- при зберіганні на стелажах:

А_к= а_ст N_{ст.р ,} (6.16)

де a_ст – площ, яку займає один стелаж,м²;

N_{ст.р ,} - розрахункова кількість стелажів, що визначається за формулою:

, (6.17)

де V_с – обсяг стелажу, м²;

k_з – коефіцієнт заповнення стелажу;

g - щільність матеріалу, що зберігається, т/м³.

Прийнята кількість стелажів встановлюється після перевірки відповідності навантаження, що допускається. Перевірка здійснюється за формулою:

, (6.18)

з врахуванням того, що при будь-якому способі складання матеріалів навантаження на 1 м² не повинне перевищувати допустиме.

Поиск по сайту: