Факторы, влияющие на себестоимость производства

Оптимизация себестоимости производства машин основывается на минимизации себестоимости изготовления деталей, частью которой является себестоимость заготовки. С учетом влияния заготовки на технологические процессы механической обработки, снижение ее себестоимости не является самоцелью, здесь важен комплексный подход.

Необходим совместный анализ трудоемкости и себестоимости, как в заготовительных, так и в механических цехах по всем сравниваемым вариантам, сопоставление результатов анализа и определение способа с минимальной себестоимостью готовой детали при условии обеспечения технических требований. Если при сравниваемых способах объем механической обработки одинаков, достаточно обойтись анализом себестоимости в заготовительных цехах.

Во многих случаях для выбора оптимального технологического варианта получения заготовки достаточно определить технологическую себестоимость сравниваемых вариантов (а не производственную).

В серийном производстве технологическая себестоимость изготовления литых, кованых и штампованных заготовок

С _т^з = (С _м + З _шт-к + Р _о) П _г + С _ос^г,

где П _г – годовая программа, а технологическая себестоимость механической обработки

С _т^м = (З _шт-к + Р _о + Р _и) П _г + С _ос^г.

Составляющие технологической себестоимости:

- С _м – стоимость материала за вычетом стоимости реализуемых отходов;

- З _шт-к – заработная плата производственных рабочих по штучно-калькуляционному времени на операцию;

- Р _о – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, определяемые стоимостью его машино-часа и штучно-калькуляционным временем на операцию;

- С _ос^г – годовые затраты на оснастку, определяемые ее стоимостью и принятыми коэффициентами амортизации и эксплуатации;

- Р _и – расходы на эксплуатацию инструмента, рассчитываемые часовыми затратами на его эксплуатацию и основным временем его работы в операции;

При расчете себестоимости сварных заготовок дополнительно включается стоимость электроэнергии Э _т и сварочных материалов С _м^св (затраты на электроды, электродную проволоку, защитный газ и флюс).

Несмотря на то, что технологические процессы формообразования заготовок (литье, ковка, штамповка) являются трудоемкими, все же значительная доля затрат падает на материал (в некоторых случаях – до 60% себестоимости детали). Поэтому пути снижения себестоимости деталей наиболее целесообразно искать в снижении расхода материала при выборе наиболее экономичной, рациональной заготовки.

Данное направление отражается применяемыми показателями оценки технологичности детали:

- коэффициентом выхода годного (К _в.г);

- коэффициентом массовой точности (К _м.т);

- коэффициентом использования материала (К _и.м).

Коэффициент выхода годного определяют как отношение массы заготовки М ₂ к массе исходного металла М ₁, т. е.

К _в.г = М ₂ / М ₁.

Коэффициент массовой точности (используется также термин "коэффициент весовой точности") определяют как отношение массы готовой детали М ₃ к массе заготовки, т. е.

К _м.т = М ₃ / М ₂.

Коэффициент использования материала оценивают как отношение массы готовой детали к массе исходного металла, т. е.

К _и.м = М ₃ / М ₁.

Коэффициент массовой точности является наиболее употребляемым для оценки рентабельности выбранной заготовки, так как зависит от конструкции детали и от конструкции и массы заготовки.

Средние по машиностроению значения рассматриваемых коэффициентов для основных видов заготовок из черных металлов и сплавов представлены в таблице 1.1.

Исходя из данных этой таблицы и учитывая, что литые детали, как правило, имеют более сложную форму, следует признать метод литья самым экономичным при изготовлении заготовок.

Таблица 1.1 – Средние значения коэффициентов, характеризующих использование металла для заготовок из черных металлов и сплавов

Перед конструктором и технологом могут быть две ситуации выбора оптимального способа получения заготовки – не связанного с требованиями действующего (или организуемого) производства или связанного с заменой действующего процесса на более эффективный.

В первом случае задачу надо решать путем определения варианта, который бы обеспечивал максимальное значение комплексного показателя, зависящего от частных технико-экономических показателей (коэффициентов использования материала, общей трудоемкости и себестоимости изготовления детали и др.). Комплексный показатель строится с использованием определенных математических методов на оценке в числовом выражении приоритетов данных показателей и их т. н. весовых коэффициентов (значимости). Например, для i -го варианта получения заготовки при j значений приоритетов комплексный показатель выражается формулой

n

К_i = Σ ρ_j g_ij,

j = 1

где ρ_j – весовые коэффициенты параметров; g_jj – числовые значения приоритетов по рассматриваемым вариантам получения заготовок.

Во втором случае выбор варианта определяют максимумом годовой экономии Э _г, получаемой от снижения технологической себестоимости за счет внедрения предполагаемого варианта С _п взамен существующего базового С _б, и соответствием величины годовой экономии нормативному периоду окупаемости затрат на новую технику (от трех до пяти лет).

Э _г = (С _б – С _п) П _г

Нормативные материалы, используемые в сопоставительных расчетах, во многом зависят от объемов выпуска и серийности производства. Именно эти факторы больше всего влияют на норму затрат времени, труда и материалов, на применение технологического оборудования и оснастки, поскольку связаны с технологией.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПРОИЗВОДСТВО ЛИТЫХ ЗАГОТОВОК

Поиск по сайту: