АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Штамповка жидкого металла

Читайте также:
  1. Влияние жидкого груза на остойчивость судна
  2. Высокоскоростная штамповка(ВСШ)
  3. Классы бинарных соединений от типа неметалла
  4. Лекция 6. Потери металла со шлаком
  5. Наклеп металла поверхностного слоя при механической обработке
  6. Обогащение твердого и концентрирование жидкого и газообразного сырья
  7. Пролог. Повелитель металла.
  8. Сущность упрочнения металла.
  9. Теплоёмкость электронного газа в металлах
  10. Характеристика жидкого состояния вещества.
  11. Холодная (листовая) штамповка.
  12. Холодная объемная штамповка

 

В технологии штамповки жидкого металла объединяются процессы литья, горячей объемной штамповки и выдавливания.

Сущность метода заключается в том, что жидкий металл подают непосредственно в металлическую форму, и под давлением прессующего пуансона происходит уплотнение залитого металла до затвердевания.

Основное оборудование для штамповки из жидкого металла – фрикционные или гидравлические прессы. Конструкция форм аналогична конструкции закрытых штампов для горячей объемной штамповки, материал форм – теплостойкие стали типа ХВГ.

Преимущества штамповки жидкого металла по сравнению с литьем под давлением:

- более высокое давление, действующее на металл заготовки во время кристаллизации, уплотняет металл, устраняет литейные пороки (газовые и усадочные раковины) и необходимость применения прибылей;

- отпадает необходимость в литниковой системе, так как металл вводят непосредственно в полость формы;

- увеличивается скорость кристаллизации, в результате чего структура металла получается более равномерной, мелкозернистой и существенно повышаются механические свойства заготовок;

- более высокая стойкость форм;

- способ более универсален, позволяет получать как тонкостенные, так и толстостенные заготовки из всех литейных сплавов.

Преимущества штамповки жидкого металла перед горячей объемной штамповкой:

- возможность получения заготовок как из деформируемых, так и из литейных малопластичных и хрупких сплавов;

- уменьшение в несколько раз затрат энергии на формообразование;

- возможность выполнения глубоких полостей, тонких сечений, сложных приливов с большими линейными размерами и малой толщиной;

- незначительный объем последующей механической обработки или ее полное исключение;

- отсутствие необходимости в получении исходных заготовок в виде прутка или слитка;

- в процессе кристаллизации металла при достаточности давления можно произвести одновременно и пластическое деформирование отливки, что позволяет получить заготовки более сложной формы, чем при обработке давлением.

Штамповку из жидкого металла применяют в серийном и крупносерийном производствах. В некоторых случаях процесс рентабелен при сериях в 50 – 100 деталей. Штамповки из цветных сплавов могут быть получены массой до 300 кг, из черных металлов несколько меньше. Точность заготовок по 12 –15 квалитетам (5 – 11 класс точности по ГОСТ 26645-85), параметр шероховатости поверхности Rz = 80…20 мкм. Возможность запрессовки в металл различной металлической и неметаллической арматуры также расширяет область применения штамповки жидкого металла.



 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 |


При использовании материала, поставите ссылку на Студалл.Орг (0.005 сек.)