 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
Основные положения к выбору способа литья
При выборе способа литья для получения заготовки в первую очередь должен быть рассмотрен вопрос экономии металла за счет конструктивных и технологических мероприятий, направленных на получение облегченных деталей с достаточной по условиям работы прочностью.
Необходимо оценить правильность распределения металла по телу заготовки, добиться наилучшего соотношения между массой и прочностью. За счет изменения конструкции, образования выемок, изменения толщины стенок, применения коробчатых, тавровых или иных сечений можно достигнуть значительной экономии металла.
Стальные детали можно заменить отливками из высокопрочного, модифицированного и армированного чугуна. Дополнительная экономия при этом возникает по причине их более высокой технологичности как литейных сплавов. Массу отливок можно существенно снизить при применении модифицированных и высокопрочных чугунов вместо серых чугунов, имеющих более низкие (в два-три раза) показатели.
При переходе непосредственно к выбору способа получения отливки необходимо оценить все положительные и отрицательные способы возможных технологических процессов литья. Можно рекомендовать для анализа и некоторые основные факторы (таблица 2.8), которые надо учитывать при сравнении различных способов литья.
1. При пониженной жидкотекучести литейного сплава нежелательно применение металлических форм. Жидкотекучесть повышается при литье под давлением, центробежном литье, литье по выплавляемым моделям, штамповке жидкого металла. При высокой склонности к усадке нежелательно применение литья в металлические формы и под давлением, так как в первом случае возможно образование трещин из-за низкой податливости формы, во втором удорожание пресс-формы из-за сложности установки прибылей.
2. Следует учитывать возможности способов в обеспечении равномерной мелкозернистой структуры, более высоких механических свойств.
3. Необходимо учитывать технологичность конструкции детали применительно к каждому из рассматриваемых способов литья. Тонкостенные отливки сложных конструктивных форм получаются при литье по выплавляемым моделям и под давлением, при литье в кокиль стенки более толстые, чем при литье в песчано-глинистые смеси. Сложные отливки можно получать при литье в песчано-глинистые формы. При литье в кокиль форма отливки должна быть по возможности более простой, при центробежном литье основная форма деталей – тела вращения.
4. В значительной мере эффективность способов литья можно оценить показателями использования материала (таблица 2.8).
Таблица 2.8 – Технические возможности и сравнительные показатели различных способов литья
| Показатель | Способ литья | |||||
| в песчано-глинистые смеси | под давлением | в кокиль | по выплавляемым моделям | в оболочковые формы | центробежное | |
| Максимальная масса отливки, кг | ||||||
| Минимальная толщина стенки отливки, мм | 3,0 | 0,5 | 2,2 | 0,5 | 1,5 | 4,0 |
| Класс размерной точности отливок по ГОСТ 26645-85 | 9 – 15 | 4 – 9 | 9 – 14 | 4 – 9 | 5т – 11 | 5 – 11 |
| Квалитет по ГОСТ 25346-89 | 14 – 17 | 10 – 14 | 14 – 16 | 10 – 14 | 11 – 15 | 12 – 15 |
| Степень точности поверхности отливки по ГОСТ 26645-85 | 7 – 22 | 2 – 11 | 4 – 14 | 3 – 13 | 6 – 17 | 4 – 14 |
| Шероховатость поверхности отливки R z, мкм | 320…80 | 50…10 | 80…20 | 80…10 | 160…20 | 80…20 |
| Минимальный припуск на обработку (на сторону) по ГОСТ 26645-85, мм | 0,3 – 6,0 | 0,2 – 0,5 | 0,3 – 1,0 | 0,1 – 0,6 | 0,4 – 2,0 | 0,3 – 1,0 |
| Литейные уклоны, град | 0,5 – 3,0 | 0,5 – 1,0 | 0,5 – 1,2 | 1,0 – 2,0 | 1,0 – 2,0 | 3,0 – 6,0 |
| Коэффициент использования металла, % | 60 – 70 | 90 – 95 | 75 – 80 | 90 – 95 | 80 – 95 | 70 - 90 |
| Выход годного, % | 30 – 50 | 50 – 65 | 40 – 60 | 30 – 60 | 50 – 60 | 90 – 100 |
| Относительная себестоимость 1 т отливок | 1,0 | 1,8 – 2,0 | 1,2 – 1,5 | 2,5 – 3,0 | 1,5 – 2,0 | 0,6 – 0,7 |
| Экономически оправданная серийность, шт. | Без ограничений | 400 – 800 | 200 – 500 | 100 - 1000 | ||
| Преобладающие типы серийности производства | Ед, Мс, С, Кс | Кс, Мас | С, Кс, Мас | С, Кс, Мас | С, Кс, Мас | С, Кс, Мас |
| Преобладающие группы отливок по массе | М, Ср, Кр, Т, От | М | М, Ср | М | М, Ср | М, Ср, Кр, Т |
| Примечания. 1. Обозначение типов серийности производства: Ед – единичное, Мс - мелкосерийное, С – серийное, Кс – крупносерийное, Мас – массовое. 2. Обозначение группы отливок по массе: М – мелкие, Ср – средние, Кр – крупные, Т – тяжелые, От – очень тяжелые |
5. По возможности всегда следует выбирать такой способ литья, который обеспечил бы в отливке заданную точность и параметры шероховатости детали. В таблице 2.8 приведены соответствующие данные для различных способов литья, достигаемые при современных способах производства.
6. При выборе способа литья необходимо учитывать качество металла в отливках (наличие литейных дефектов, структура, механические свойства и др.). Наиболее качественный металл получается при штамповке жидкого металла, затем в порядке ухудшения – при центробежном литье и литье в кокиль.
Лекция 8
3 ПОЛУЧЕНИЕ ЗАГОТОВОК ОБРАБОТКОЙ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ
Поиск по сайту: