Проверка точности технологической маршрутной карты

Процесс проверки точности технологической маршрутной карты и распре­деление ответственности должны быть четко описаны в процедурах системы ХАССП компании. Руководство компании может обязать группу внедрения пройти по всем цехам и участкам данной производственной цепочки и проверить, насколько правильно технологическая маршрутная карта отражает состояние дел. Выбор формы технологической маршрутной карты должен быть серьезно обоснован. В том случае, когда производство связано с получением большого объема сырья, использованием приемников, конвейеров, а также проведением испытаний или проверки сырья до переработки, общую технологическую марш­рутную карту можно разделить на несколько промежуточных этапов, что по­может лучше провести анализ рисков на каждом этапе. Такой подход обеспечи­вает более тщательный анализ существующих в компании процедур проверки безопасности, которые обычно называют обязательными предварительными программами ХАССП.

Если один из этапов оказался незафиксированным в плане ХАССП, то весь процесс будет представлен недостаточно точно, а это, в свою очередь, может иметь очень серьезные последствия. Исключение одного из этапов из плана ХАССП означает, что этот этап не был проанализирован на наличие биологи­ческих, химических и физических рисков. Аудитор системы ХАССП также проверяет соответствие технологической маршрутной карты фактическому процессу.

В случае регулируемой системы ХАССП технологическая маршрутная карта визируется и используется в качестве официального документа, свидетельству­ющего о проверке ее соответствия. Аудитор системы ХАССП проверяет все технологические маршрутные карты и выясняет, были ли они своевременно проконтролированы и утверждены. При анализе технологических карт следует выяснить, кто конкретно (группа или сотрудник) несет ответствен­ность за этот документ и как он актуализируется в соответствии с текущими изменениями процесса.

Аудитор системы ХАССП должен посвятить достаточно много времени по­сещению производственных помещений и проверке соответствия технологиче­ских маршрутных карт реальным процессам. Если в результате проверки вы­ясняется, что какие-то этапы не отмечены или несколько этапов на карте объединены в один, аудитору следует выяснить у членов группы внедрения, по каким причинам это было сделано. Например, в соответствии с технологической маршрутной картой первый этап процесса — получение сырья. Однако аудитор выясняет, что помимо упакованного сырья на предприятие поступает сыпучее сырье навалом и для его контроля могут понадобиться дополнительные опера­ции, например просеивание, которые должны гарантировать безопасность и сохранность продукции. Аудитору следует рассматривать каждую конкретную ситуацию, он может запрашивать необходимую документацию, подтверждающую эффективность систем контроля безопасности продукции, выяснять спорные вопросы у сотрудников.

Примером другого потенциального замечания аудитора могут оказаться опе­рации с продукцией после повторной переработки. Если аудитор обнаружил, что продукция после повторной переработки возвращается в производственный цикл, он должен выяснить, как осуществляется контроль безопасности данного про­дукта. В большинстве случаев применение предварительных программ обеспечи­вает надежный предварительный контроль безопасности. Если при аудите обна­ружены пропуски в технологической маршрутной карте, аудитор обязан ее тща­тельно проверить и оценить.

Каждая компания должна иметь документированные процедуры для внесения изменений в технологическую маршрутную карту в случае модификации произ­водственных процессов.

В документацию следует включить информацию о том, какое подразделение отвечает за внесение изменений в систему безопасности продукции при изме­нении процессов и за информирование других подразделений об этих измене­ниях. Следует, как минимум, ежегодно пересматривать технологическую марш­рутную карту, а все изменения в процессе производства необходимо исследовать с точки зрения их влияния на системы безопасности продукции. Примером изменений технологического процесса может служить замена оборудования, установка дополнительного оборудования, перемещение производственной линии. Аудитор должен выяснить, какие изменения были внесены в производ­ственный процесс, в какой степени они отражены в технологической маршрут­ной карте и насколько точно маршрутная карта отражает реальный процесс. На рис. 2.1 представлена утвержденная технологическая маршрутная карта, на ко­торую нанесены ККТ.

Рис. 2.1. Утвержденная технологическая маршрутная карта

ХАССП включает семь принципов:

1. Анализ рисков. Идентифицируются риски, которые сопряжены с производством продуктов питания, и меры их контроля.

Опасности могут быть биологического, микробиологического, химического, токсического или физического вида, например наличие фрагментов стекла или металла.

2. Определение ККТ. Это точки в производственной цепочке

изготовления пищевых продуктов, включая поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортировку, складирование и реализацию, в которых необходимо контролировать или устранять потенциальные риски. Примерами таких контрольных точек могут быть приготовление, охлаждение, упаковка и выявление металлических включений.

3. Введение критических пределов для каждой контрольной точки. Для приготовления пищи это могут быть, например, минимальное время и температура нагрева, необходимые для гарантии отсутствия опасных микробов.

4. Введение процедур мониторинга, позволяющих обеспечить контроль ККТ.

Такие процедуры могут определять, кто и каким образом контролирует время и температуру приготовления пищи.

5. Корректирующие действия, которые необходимо предпринять в случае выхода за критический предел, например, повторная переработка при несоблюдении температурного режима в процессе приготовления продуктов.

6. Разработка и внедрение процедур проверки (верификации), которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы. Например, проверка работы оборудования, на котором осуществляют запись зависимости температура — время.

7. Разработка и внедрение процедур регистрации данных и документирования. Сюда входят отчеты о рисках и методах их контроля, мониторинге требований по безопасности и действиях, разработанных для решения потенциальных проблем.

Каждый из принципов должен базироваться на достоверных научных результатах, например, на опубликованных микробиологических исследованиях о контроле образования патогенных бактерий с помощью температурных и временных факторов.

Принцип 1 - анализ рисков*

Цель анализа рисков

Закончив решение пяти задач, предшествующих разработке плана ХАССП, группа внедрения приступает к реализации первого принципа ХАССП, который обычно считается основным принципом системы — к анализу рисков. Анализ рисков позволяет выявить все потенциальные риски, сопутствующие произ­водству, хранению, транспортировке и распространению изделия, выявить их источники и вероятность возникновения. Только после этого появляется воз­можность для разработки и внедрения эффективных мер контроля параметров продукции и/или процессов, позволяющих снизить вероятность реализации вышеупомянутых рисков.

Типы рисков

В понятие «риск» в нашем случае входит все, что может причинить вред по­требителю, использующему изделие. Все риски должны быть идентифицированы, а вероятность их реализации следует определять, базируясь на научных принципах. Группа внедрения выясняет, может ли данная пищевая продукция или медицин­ский препарат вызвать какое-либо заболевание, аллергическую реакцию или причинить физический ущерб потребителю. Если ответ положительный, группе внедрения следует определить, какие действия необходимо предпринять, чтобы предотвратить или минимизировать возможность реализации риска.

Под опасностью по­нимают потенциальный источник вреда здоровью человека.

Опасный фактор — вид опасности с конкретными признаками.

По каждому потенциально опасному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности реализации опасного фак­тора и степени тяжести его последствий. Затем составляют перечень факторов, по которым риск превышает допусти­мый уровень.

Различают допустимый риск, приемлемый для потре­бителя, и недопустимый риск, превышающий уровень до­пустимого риска. Отсутствие недопустимого риска трактует­ся как безопасность.

Вероятность реализации опасного фактора оценивают исходя из четырех вариантов: она может быть практически равной нулю, незначительной, значительной и высокой. Тя­жесть последствий опасного фактора также имеет четыре варианта оценки: легкие, средней тяжести, тяжелые, крити­ческие. Управление риском предполагает выработку и реали­зацию соответствующих предупреждающих и корректирую­щих действий.

По каждому опасному фактору определяют критические контрольные точки и проводят их анализ. Для этого последо­вательно рассматривают все операции, включенные в схему производственного процесса.

Поиск по сайту: