Технологический процесс механической обработки

Технологический процесс обработки показан в приложении.

Коэффициент загрузки применяемых станков при изготовлении данной детали невысок (h_з≈0,2). При замене станков на более производительные он еще более уменьшится. Поэтому станки должны быть дозагружены обработкой других деталей до среднего коэффициента загрузки не менее 0,8-0,85. Это может быть обеспечено при соответствующем подборе обрабатываемых деталей благодаря достаточным технологическим возможностям данного оборудования. Запуск деталей в производство следует производить партиями.

Запуск деталей в производство следует производить партиями.

В данном технологическом процессе имеются недостатки:

1) Точение длинной и короткой шеек и точение торцов производится на четырех токарно-копировальных станках, что трудоемко и повышает общее количество оборудования и операций.

2) Шлифование длинной и короткой шейки сектора и шлифование торцов сектора производится раздельно, а эти операции можно совместить в целях уменьшения общего количества операций.

В соответствии с этим данный технологический процесс можно усовершенствовать следующим образом:

1) Операции 020, 030, 040, 050 токарно-копировальные можно заменить на операцию 015 – токарная с ЧПУ, операция разбивается по установам.

2) Операции 210 круглошлифовальная и 220 и 225 торцекруглошлифовальные заменить на операцию 125 торцекруглошлифовальную, чтобы проводить шлифование торцов и шеек одновременно, операция при этом разбивается по установам.

3) Операции 235 и 240 круглошлифовальные заменить операцией 135 круглошлифовальной, для того, чтобы проводить шлифование длинной и короткой шеек одновременно.

4) т.к. коэффициент загрузки круглошлифовальных станков невысок, то операции 020 и 150 круглошлифовальную лучше проводить на одном и том же станке модели 3В151.

Таблица 2.5.1-Варианты технологического маршрута обработки сектора

Провожу расчет часовых приведенных затрат для станков, которые применяются в отличающихся операций технологического процесса:

,

где С_з – основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./ч;

С_чз – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб./ч;

Е_н– нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Е_н = 0,15;

К_с – удельные часовые капитальные вложения в станок, руб./ч;

К_з - удельные часовые капитальные вложения в здание, руб./ч.

С_з =С_т.ф.*1,57*k*y,

где С_т.ф –часовая тарифная ставка станочника, руб./ч [4];

k –коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

y– коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, y=1.

С_чз= ,

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб./ч [4];

k_M – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты связанные с эксплуатацией данного станка, больше, чем у базового.

Капитальные вложения в станок и здание можно определить для серийного производства:

;

,

где Ц –балансовая стоимость станка, руб.;

F – производственная площадь, м² : F = f*k_f,,

F –площадь станка, м²;

k_f –коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь;

h_з – коэффициент загрузки, примем равным 0,8 – нормативный коэффициент для крупносерийного производства, т. к. станки будут дозагружены.

Вариант 1-й (базовый)

Себестоимость обработки 020 Токарно-копировальной

Часовые приведенные затраты при работе на станке 1Н713 4-й разряд

Цена станка С=41000 тыс. руб. F=f*к_с=3,5*2,5=8,75

Основная и дополнительная заработная плата с начислениями

С_з =С_т.ф.*1,57*k*y=1955*1,57*1,2*1=3683 руб/ч.

С_чз= =760*1,4=1064 руб/ч.

Балансовая стоимость станка Ц=С*к, где к- коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и установку станка к=1,1

Ц=51000000*1,1=45100000 руб.

руб.

руб/ч.

руб/ч.

руб.

Аналогично рассчитаем и на другие операции.

Таблица4.1-Расчет приведенных затрат

Предпочтение лучше отдать проектируемому варианту.

Таблица 4.2- Характеристики технологического оборудования.

Таблица 4.3- Характеристики технологического оборудования.

Рисунок 4.1-Базирование заготовки при механической обработке

Таблица 4.4- Базирование заготовки при механической обработке

Название операции	Выдерживаемые размеры		Номера	поверхностей - баз
Номинал, мм	Допуск, мм	Установочная	Направ­ляющая	Двойная направ­ляющая	Опорная	Двойная опорная
Фрезерно-центровальная   ная	Æ6,3	- 0,29	-	-	1,2	-	-
Токарно-копировальная		3,2 0,62			-	-	-
Токарно-копировальная		0,62			-	-	-
Токарно-копировальная		0,4 0,6 0,15			-	-	-
Токарно-копировальная		0,7 0,4			-	-	-
Круглошлифовальная		0,05 0,05			-	-	-
Зубофрезерная	Зубья	0,4			-	-	-
Долбежная	R50	0,1	-	-			-
Зубодолбежная	Зубья		-	-			-
Вертикально-сверлильная		0,3		-	-	9,2,8	-
Вертикально-сверлильная	Фаски		-	-	2,5	-	-
Горизонтально-фрезерная	Канавка на торце	0,6		-	-	2,4,5	-
Копировально-фрезерная	R29	0,13			-	-	-
Зубофрезерная	Шлицы				-	-	-
Резьбошлифовальная	M33x1,5-6n				-	-	-
Круглошлифовальная		0,1 0,05 0,05	-	-			-
Торцекруглошлифовальная		0,22	-	-			-
Торцекруглошлифовальная		0,16		-	-	9,2,8	-
Круглошлифовальная		0,016	-	-	2,5	-	-
Круглошлифовальная		0,016		-	-	2,4,5	-

Основной принцип, который должен соблюдаться при базировании деталей во время механической обработки- принцип единства баз. В нашем случае данный принцип соблюдается.

Поиск по сайту: