Переробка пластмас у в’язкотекучому стані

До основних способів переробки пластмас у вироби у в’язкотекучому стані відносяться: гаряче пресування, пресування аркушів і плит, лиття під тиском, видавлювання.

Гаряче пресування звичайно застосовують для виготовлення деталей з термореактивних пластмас із порошковими або волок-нистими наповнювачами. Гаряче пресування підрозділяють на пряме й литтєве.

Пряме пресування здійснюється звичайно в закритих прес-формах на гідропресах; тиск на прес-матеріали 2 (рисунок 3.4, а), розміщені в матриці 1, передається через пуансон 3. При цьому здійснюється власне процес пресування й твердіння пластмаси. Потім пуансон 3 піднімається у вихідне верхнє положення, прес-форма розкривається і готова деталь 4 видаляється за допомогою виштовхувача 5.

І − завантаження пресматеріалу; ІІ − пресування,

ІІІ − виштовхування деталі

Рисунок 3.4 − Схема пресування: а − прямого; б − литтєвого.

Литтєве пресування дозволяє одержувати складні за формою деталі, часто з глибокими отворами та різьбами, зі складною металевою арматурою.

Пресування листів і плит здійснюється на багатоповерхових гідравлічних пресах між плитами, які обігріваються звичайно парою й охолоджуються водою. Вихідним матеріалом служать пакети листового наповнювача (паперу, тканини та ін.), просоченого фенолформальдегідною смолою. Так одержують гетинакс, текстоліт, азботекстоліт, деревинно-шаруватий пластик, які потім переробляють у деталі обробкою різанням.

Рисунок 3.5 − Схема лиття Рисунок 3.6 − Схема безперервного

під тиском видавлювання

При литті під тиском (рисунок 3.5) термопласт у вигляді гранул або порошку з бункера 7 подається дозатором 8 у циліндр 5 з електро-нагрівачем 4. Плунжер 6 переміщує дозу матеріалу в зону нагрівання, матеріал плавиться й через сопло 3 надходить у порожнину 2 прес-форми 1. Після витримки протягом декількох секунд для затвердіння матеріалу (цьому сприяє охолодження прес-форми водою) плунжер 6 повертається у вихідне положення, форма розкривається і виріб за допомогою виштовхувача видаляється. Лиття під тиском характер-ризується високою продуктивністю: процес одержання виробів триває 5-20 с. Вони мають чисту поверхню, точні розміри та не вимагають додаткової механічної обробки. Литтям під тиском одержують вироби складної форми з різною товщиною стінок, глибокими отворами з різьбою, ребрами жорсткості масою від декількох грамів до 1 кг.

Видавлювання, або екструзія, застосовується для одержання труб, прутків і профілів різного перетину, плівок, стрічок, нанесення ізоляції на дроти й т. ін. Видавлювання здійснюють на черв'ячних машинах − екструдерах (рисунок 3.6). Гранульований або порошко-подібний термопласт із бункера 1 надходить у робочий циліндр 3, переміщається черв'яком 2 у зону нагрівача 4, переходить у в’язкотекучий стан і потім безперервно видавлюється через калібрований отвір у голівці 6. Для утворення отвору є оправка 5. Отриманий виріб проходить водяну ванну, потім у залежності від форми й розмірів перетину змотується або розрізається на шматки визначеної довжини.

1 – екструдер;

2 – головка екструдера;

3 – охолоджуючий пристрій;

4 − рукав;

5 – напрямні валики;

6 – захоплюючі валики;

7 – барабан

Рисунок 3.7 − Схема виготовлення плівки способом роздмухування

Різновидом екструзії термопластів є видавлювання листів і плівок. При виробництві плівок труба роздувається стисненим повітрям у рукав 4 (рисунок 3.7) визначеного розміру та після обтискання валками 6 намотується у вигляді подвійної плоскої стрічки на барабан 7. Товщина плівки визначається ступенем роздмухування й витяжки рукава та регулюється швидкістю обертання валків 6. Цим способом одержують плівку товщиною до 40 мкм.

Поиск по сайту: