Технологии на ОАО «НМЗ»

Завод обладает высокой степенью вертикальной интеграции и в настоящее время выпускает до 120 тысяч деталей и узлов. ОАО «НМЗ» специализируется на производстве готового сложного наукоемкого производства, отличающегося высокой степенью точности и требующего тщательной механической обработки, ювелирной сборки и большого объема различных видов испытаний, в том числе стендового и тестирования.

Основное производство ОАО включает два десятка механосборочных цехов, в которых при­меняются почти все известные технологические процессы общего машиностроения.

Имеется мощное инструментальное производство, способное изготавливать инструмент лю­бых видов и сложности, современная испытательная база, на основе центральной заводской лабо­ратории, а для подтверждения достоверности контроля качества изделий и стабильности произ­водственного процесса отдел технического контроля имеет во всех основных цехах специальные измерительные лаборатории, оснащенные современными измерительными средствами. Проверка функционирования готовых изделий и окончательная приемка производятся на специальных стен­дах в условиях максимально приближенных к реальным.

При этом завод имеет целый ряд уникальных технологий, позволяющих изготовлять продук­цию, недоступную для многих заводов общего машиностроения.

Наличие большого спектра широких технологических возможностей позволяет более полно и оперативно удовлетворять запросы различных заказчиков нашей продукции.

Качество внедряемых технологий обеспечивается:

- персональной ответственностью разработчика за качество технологии;

- строгим соблюдением исполнителями требований технологии;

- постоянным контролем выполняемых технологий в процессе изготовления продукции; постоянной оценкой и корректировкой технологий с целью ее совершенствования по ре­зультатам внедрения технологии в производство, а также анализом претензий и рекламаций по­требителей продукции, несоответствий, выявленных в ходе изготовления продукции и контроля качества;

- разработкой и внедрением корректирующих действий по устранению несоответствий.

С учетом приобретенного опыта использования современных технологий на предприятиях России и за рубежом, изучения информационных источников, посещения тематических выставок, совместных разработок с НИИ в ОГТ разработан целый ряд совершенных и уникальных техноло­гических процессов изготовления машиностроительной продукции.

Наличие освоенных технологических процессов, а также наличие в ОГТ и ОГС высококва­лифицированных специалистов по разработке технологических процессов позволяет в полной ме­ре управлять «портфелем технологий» по обеспечению планов производства продукции в соответ­ствии с заключенными контрактами /договорами/ в установленные сроки.

Внедрение современных технологических процессов по всем видам машиностроительного передела (заготовительно-штамповочные, слесарно-сборочные работы, механическая обработка, гальванопокрытия и окраска, сварка и наплавка) определяется осуществляемой в ОАО политикой и стратегией в области качества.

Основные приоритеты в создании и внедрении технологий - это разработка технологических процессов, оснастки, инструмента, использование высокопроизводительного металлообрабаты­вающего, сварочного оборудования, обеспечивающих качество изготовления продукции, сниже­ние материальных и трудовых затрат, повышение качества и конкурентоспособности выпускаемой ОАО продукции, а также разработка и создание собственного инженерного продукта, обеспечи­вающего максимальную независимость от сторонних организаций и гарантированный спрос на рынке.

В ОГТ в соответствии с проведенной компьютеризацией технологической подготовки про­изводства на базе оснащения рабочих мест технологов - разработчиков персональными компьюте­рами, создания локальной сети ОГТ создана база данных по существующим разработанным и применяемым технологическим процессам с обсчетом технологической трудоемкости выполнения работ по всем видам технологического передела машиностроения, база данных по применяемому инструменту и оборудованию.

Процесс управления «портфелем» технологии является также и процессом управления обо­рудованием обусловленным процессом системы менеджмента качества МИ 230.22-2002, т.е. про­цесс приобретения, учета перемещения, ремонта и ликвидации.

Важную роль в обеспечении качества изготовления продукции играет стандарт системы ка­чества СТП 230.36-2002 «СМК. Проверка оборудования на технологическую точность».

Наглядное отражение процесса использования существующей технологии находит в загрузке оборудования предприятия и в первую очередь высокопроизводительного специального и уни­кального оборудования, а также импортного.

С целью увеличения коэффициента загрузки высокопроизводительного оборудования в 2013 году разработаны по каждому цеху перечни высокопроизводительного оборудования и его ис­пользование, утвержденные главным инженером, и введен ежеквартальный контроль коэффици­ента загрузки этого оборудования. График использования металлорежущего оборудования в 2010 -2013 гг. приведен на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4- График использования металлорежущего оборудования

Анализ графика использования металлорежущего оборудования как в целом, так и по от­дельным прогрессивным видам оборудования показывает устойчивый рост загрузки и в 2003 г. всей гаммы оборудования, в т.ч. в целом превышен уровень 2000 г.

Эффективность применяемых в машиностроении механосборочных и сварочных технологий обеспечивается использованием современного оборудования, внедрением в процесс достижений научно-технического прогресса, новых технологий, накопленного опыта при изготовлении раз­личных видов продукции (оборудования для АЭС, изделий теплотехники, нефтеперерабатываю­щей и угледобывающей промышленности).

В технологических отделах накоплен огромный опыт по разработке и освоению в производ­стве уникальных технологий проведения работ по механической обработке уникальных изделий корпусного реакторного оборудования, изделий для атомных станций на станках с программным управлением, обрабатывающих центрах и других видах металлорежущего оборудования, по изго­товлению штампованных заготовок, по штамповке обечаек зоны патрубков, главных циркуляци­онных насосов ЦВН-8 изд. РБМ-К, а также насосов ЦНА для АЭС «Тяньвань» (Китай).

Для обеспечения качества изготовления и поставок насосов разработаны специальные «Процедуры управления планов обеспечения качества атомных станций (ПОКАС (И)) на стадии изготовления» в количестве 14 стандартов (СТП 1023-2001 по СТП 1036-2001).

Основные направления усовершенствования технологических процессов - это применение высокоточного, высокопроизводительного оборудования и контрольно-измерительных приборов, изготовление нестандартного оборудования, применение многостаночного обслуживания, повы­шение квалификации работающих, проектирование и изготовление прогрессивного режущего и мерительного инструмента, использование малоотходного заготовительного оборудования, сни­жение энергозатрат при производстве продукции, применение метода статистического контроля изготовленной продукции.

Ежегодно от 5 до 10 деталей переводятся на изготовление заготовок деталей на горячую штамповку вместо поковок или изготовления из проката.

На листовую холодную штамповку ежегодно переводятся 3-5 деталей. Так в 2002 году вне­дрена указанная выше штамповка шаровых пробок.

Ежегодно 5-6 деталей переводятся с поковок на литье или литосварной вариант.

Проведена определенная работа по модернизации контрольно-измерительного оборудова­ния.

Основным процессом, направленным на поддержание деятельности по усовершенствованию существующих технологий, является внедрение метода статистического контроля. Этот метод ис­пользуется при производстве массовой продукции. В рамках системы менеджмента качества был разработан основной стандарт предприятия СТП 230.52-98 «СМК. Исследование статистических методов. Основные положения», который был актуализирован в СТП 230.52-2002, а также мето­дическая инструкция МИ 130-11-99 «Обеспечение объективности принимаемых решений потреб­ности в статистическом регулировании гальванических процессов».

Имели место случаи замечаний со стороны заказчика по качеству микроструктуры, в том числе и по разнозернистости. С 1998 г. была введена обязательная 100% -я термическая обработка штамповок (нормализация) и изменился объем испытаний. До введения термообработки испыта­ния механических свойств проводились на одной штамповке от партии одной плавки и одного ти­поразмера детали, а после - при партии <150 штамповок одной плавки и садки термообработки от двух штамповок, при партии >150 штук от четырех штамповок.

Введение термической обработки и ужесточение контроля позволило исключить претензии со стороны заказчика к качеству поставляемой продукции и сохранить рынок сбыта.

Выявление и замена устаревших технологий систематически проводится на предприятии в рамках процесса МИ 230.02-2002 «СМК. Процесс. Формирование и реализация «Плана организа­ционно-технических мероприятий по совершенствованию и развитию производства».

Так, классическая технология изготовления болтов по ГОСТ 7796-70, ГОСТ 7805-70, баш­мачных и пригонных для железной дороги, а также им подобные стержневые изделия подразуме­вает их точение из пруткового материала на револьверных станках или токарных автоматах. На заводе внедрена технология горячей высадки головок болтов, создан специализированный уча­сток, состоящий из трех роботизированных комплексов. Данная технология по сравнению с обра­боткой резанием имеет следующие преимущества:

1. Продолжительность в 3-й раза выше токарных автоматов;

2. Расход металла сокращается от 2~ до 4- раз;

3. Высокое качество изделий;

4. Стабильность геометрических параметров, повышение механических свойств в резуль­тате упрочнения материала.

Одним из «узких» мест являлись в свое время процесс ручной запайки гайки в кубик с по­мощью электропаяльника в ц.25 пылесоса «Циклон». В настоящее время создан роботизирован­ный комплекс запайки гайки в кубик.

Поиск по сайту: