Определение технических норм времени по операциям

Операция №1 Наплавочная (наплавить);

Оперативное время:

t_оп = (t_о + t_B1) * L + t_B2, (2)

где t_оп – оперативное время на одно изделие, мин;

t_о – основное время на один погонный метр сварочного шва. Время в течении которого происходит разогрев и плавления металла (основного и присадочного) для образования сварочного шва, мин;

t_B1 – вспомогательное время, связанное с переходом (длиной свариваемого шва на 1 погонный метр шва, мин; в среде углекислого газа применяется 0,82 мин, стр.310;

L – длина шва или валика, м;

t_B2 – вспомогательное время, связанное со сваркой изделия, мин; принимается по табл. IV.3.2 стр.310.

t_o.п=(0,011+0,82)*0,682+0,44=1,007м/мин,

Время обслуживания рабочего места: to.p.м принимается: 11,0 – 15,0% от оперативного времени.

to.p.м = (0,11 – 0,15) * tоп., (3)

to.p.м = 0,15*1,007 = 0,15 мин.

Подготовительно-заключительное время: применяется по табл.IV.3.8, пункты 2, 4, 6, 7, 8в и 9а и равно 16 мин.

Масса расплавленного металла:

Gр.м = ., (4)

где н – коэффициент наплавки г/мин.

Gр.м = = 0,18 г/мин.

Объем расплавленного металла:

Qр.м = , (5)

где – плотность расплавленного металла, г/см³, принимаемая равной плотности расплавленного металла, принимается в табл.IV.3.1 (стр.310)

Qр.м = = 0,82 см³/мин.

Скорость подачи электродной проволоки:

υ_пр = , (6)

где d – диаметр электродной проволоки, мм.;

υ_пр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин.

υ_пр = = 0,41 м/мин.

Скорость наплавки:

υ_{н = ,} (7)

где t – толщина наплавленного слоя, мм.;

S – подача на один оборот детали (шаг наплавки), мм/об.;

υ_{н –} скорость наплавки, м/мин.;

К – коэффициент перехода металла на наплавляемую поверхность, то есть коэффициент, учитывающий выгорание или разбрызгивание металла;

а – коэффициент неполноты наплавляемого слоя.

Значение коэффициентов К и а приводятся в таблице IV.3.7.

υ_{н =} = 0,148 м./мин. = 148 мм/мин.

Подача или шаг наплавки S определяется экспериментально, так как часто от нее зависят механические качества наплавленного слоя. Ориентировочно

S = (1,2 – 2)d,

где d – диаметр электродной проволоки, мм.

S = 1,6 * 2 = 3,2 мм.

Частота вращения:

n = , (8)

где D – диаметр наплавляемой детали, мм.;

n – частота вращения.

n = = 2,03 об/мин.

где d – диаметр электродной проволоки, мм.

Основное (машинное) время:

tо = * i, (9)

где L – длина шва, мм.;

n – частота вращения детали, об/мин.;

S – подача (шаг наплавки), мм/об. изд.;

i – количество слоев наплавки.

tо = * 1 = 0,011 мин.

Длина шва:

L = , (10)

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.;

l – длина наплавки, мм.;

S – шаг наплавки, мм.

L = = 682,95мм = 0,682 м.

Вспомогательное время, связанное с переходом, при наплавке резьбы:

tв = tв1 * L, (11)

tв = 0,82 *0,682= 0,56 мин.

Операция №2- Токарная

Для всех станочных работ техническая норма времени

Тш.к. = tо + tв.у. + t в.п. + tо.р.м. + , (12)

где Т ш.к– штучно– калькуляционное время;

tо– основное (машинное) время– расчетом на основании рекомендуемых режимов обработки или данных для их определения и расчетных данных, вытекающих из размеров обрабатываемых деталей;

t в.у. – вспомогательное время на установку и снятие деталей, IV.3.58, (стр. 347);

tв.п. – вспомогательное время, связанное с переходом, IV.3.56, (7,стр. 346);

tо.р.м. – время обслуживания рабочего места, IV.3.62, (стр.350);

tп.з.– подготовительно– заключительное время, IV.3.57,(разделы 1, 6, 10).

Тш.к. = 45,57 + 0,35 + 0,30 + 6 + = 56,55 мин.

Все нормы времени, кроме основного, при нормировании применяются из нормативных таблиц.

Основное (машинное) время tо для всех видов обработки определяются из формулы:

tо = , (13)

tо = = 45,57 об/мин.

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания и выхода инструмента;

n – частота вращения детали, вытекает из скорости резания, об/мин;

s – подача на один оборот детали, мм/об;

i – число ходов.

y =y1 +y2 +y3, (14)

где y1 – величина врезания резца, равная t/tд Q, мм;

t – глубина резания, (1,00) мм;

y2 – перебег резца при обтачивании на проход (y2 =2-3 мм);

y3 – взятие пробной стружки (y3 = 2-3 мм)

y1 = 1,00/1 =1 мм

y = 1 +3+3 = 7 мм

Скорость резания определяется по эмпирическим зависимостям:

υ = , (15)

где – коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента;

К – поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия работы;

tυ – глубина резания, мм;

Sυ – подача, мм/об.(7,таб. IV.3.54 – IV.3.55)

υ = 1,5 = 255 мм/мин.

РАЗДЕЛ 3. ПЛАНИРОВКА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ НА УЧАСТКЕ

3.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке рулевой трапеция деталь

Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле

T_г =tnN К_мр(чел/ч) _, (16)

Тг=5*1*970*0,9=4365чел/ч

где t – трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;

n - число одноименных деталей в изделии, шт.;

N – годовая программа (по заданию);

К_мр – маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

Поиск по сайту: