Компановки гибких производ систем (ГПС)

ГПС — это совокупность оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования с ЧПУ и системы обеспечения их функционирования в автоматическом или автоматизированном режиме, обладающая свойством автоматизированной (программируемой) переналадки при производстве деталей или изделий произвольной номенклатуры в пределах технологического назначения и установленных значений характеристик.

Система обеспечения функционирования ГПС в автоматизированном режиме включает в себя:

автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС);

автоматизированную систему инструментального обеспечения (АСИО);

автоматизированную систему удаления отходов (АСУО);

автоматизированную систему обеспечения качества (АСОК);

автоматизированную систему обеспечения надежности
(АСОН);

автоматизированную систему управления (АСУ).

Главным фактором, определяющим облик компаноки автоматиз уч-ка является транспортна система.

Существуют 3 схемы компановки ГПС:

1 схема – с центральным складом, на к-м осуществляется хранение заг-к, межоперац заделов, гот деталей, инст-та;

2 схема – с конвейером-накопителем;

3 схема – с использованием в качестве транспорта робота-штабелера склада.

1 схема 2 схема 3 схема

2 Методика расчета производственной программы на проектной стадии.

На проектной стадии производственную программу можно определить 2 способами:

1способ Расчет по данным одной технологии и приведенной программы номенклатуры всех деталей.

Из группы деталей выбирают 1 деталь-представитель и на неё разрабатывают технологию и нормируют.

Приведенная программа определяется через к-ты приведения:

Niприв=NixKk, где Kk-коэф-т приведения

Кк=K₁xK₂xK₃

K₁-коэф-т приведения по массе;

, где Qgnp - масса дет.представителя

Qi - масса i-ой детали

К₂-коэф-т приведения по точности

- K₃-коэф-т приведения по программе; Далее приведенные программы сводятся в табл. и определяют суммарную привед. программу на массов.изд.

Способ

Применяется при реконструкции произ-ва с испол-м коэф-та коррекции трудоемкости:

По каждому наименованию деталей имеются базовые технологии и 1 новая технология.

Находим коэф-т коррекции трудоемкости

Далее определяем проектную трудоемкость для каждого вида работ Т_j =Т_jбаз хK_кт.

Т.о рассчитываем проект трудоемкость Т_j по каждой детали для каждого вида работ.

3 Классификация и методы расчета площадей в проектах цехов.

Цех имеет площади следующего состава:

1. производственные – площади производственных участков, отделений, которые предназначены для осуществления ТП.

2. вспомогательные - площади вспомогательных отделений и участков, складов, ОТК, площади занимаемые магистральными проездами.

3. конторские - площади, занимаемые тех. бюро, администрацией, службами, …

4. бытовые – гардеробы, санузлы, буфеты, помещения для отдыха.

1. производственные площади:

а) по принятой планировке

б) по удельным нормам (они могут задаваться на единицу оборудования, на 1 изд., на 1т выпуска продукции, на 1 рабочего).

2. вспомогательные площади:

а) как % по отношению к производственным площадям;

б) по принятой планировке

3. конторские и бытовые определяются по нормам проектирования в зависимости от численности.

Общая площадь цеха ориентировочно:

S_S=SC_п*S_уд*(1+(a+b)/100)+R_S* + +R_S *

Сп - принятое количество оборудования

Sуд – удельная площадь на единицу оборудования

a - % вспомогательных площадей

b - % площадей, занятых общезаводскими устройствами, дорогами

R_S - общая численность рабочих

- удельная площадь, приходящаяся на 1 работающего необходимая для расчет бытовых помещений.

Если в планировке площадь недоступна для осуществления процесса, то это приводит к появлению узких мест, нарушениям техники безопасности и промсанитарии, не обеспечиваются комфортные и безопасные условия труда.

Увеличение общей площади цеха приводит:

а) к удорожанию строительства и эксплуатации

б) к повышению себестоимости изделия.

4 Технологическая компоновка цеха – схематический план здания (корпуса) с изображением на нем, отделений, участков, вспомогательных и служебно-бытовых помещений.

Назначение:

1. Взаимная увязка входящих в состав корпуса цехов, отделений, участков;

2. Выбор оптимального направления производственного процесса; внутризаводского транспорта, грузовых и людских потоков;

3. Рациональное размещение вспомогательных и служебных помещений.

При разработке компоновочного плана должны быть учтены следующие основные требования:

1. Прямоточность производственного процесса от склада или места поступления заготовок и кончая отправкой готовой продукции

2. Кратчайшие пути движения продукции на всем протяжении процесса производства;

3. Участки с вредными выделениями и опасные в пожарном отношении должны размещаться у наружных стен здания.

На компоновочном плане указываются:

1. Взаимное расположение отделений, цехов, участков, магистральные и цеховые проезды и проходы, ж/д пути, въезды для безрельсового транспорта.

2. Основные технологические размеры (ширина и длина пролетов, шаг колонн, высота пролета до подкрановых путей);

3. Число и грузоподъемность кранов.

Компоновочные планы механических и сборочных цехов выполняются в масштабе 1:100 или 1:200 (в зависимости от размера принятого здания).

Поиск по сайту: