АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Примеры использования FМЕА-методологии

Читайте также:
  1. B. Инструменты, необходимые для рационального использования полученных сведений и навыков
  2. Анализ использования
  3. Анализ использования времени
  4. Анализ использования картельных инъекторов
  5. Анализ использования материальных ресурсов
  6. Анализ использования материальных ресурсов в производстве. Соблюдение норм расхода материалов
  7. Анализ неэффективного использования времени
  8. Анализ состояния и эффективности использования основных фондов.
  9. Анализ эффективности использования оборотных средств
  10. Анализ эффективности использования оборотных средств и материально-технического снабжения
  11. Анализ эффективности использования основных средств
  12. Анализ эффективности использования трудовых ресурсов

В настоящее время многие зарубежные и отечественные предприятия уже освоили эту методологию применительно к своей сфере производства.

Опыт передовых стран в части повышения качества автомобильных компонентов обобщен в стандартах QS-9000, VDA 6.1 и ISO/TS 16949. QS-9000 содержит подробные рекомендации по применению современных методов менеджмента качества:

- процесс согласования производства части – Production Part Approval Process (PPAP);

- планирование качества при разработке и производстве автомобильных компонентов – Advanced Product Quality Planning (APQP);

- анализ видов и последствий отказов – Failure Mode & Effects Analysis (FMEA);

- анализ измерительных систем – Measurement System Analysis (MSA);

- статистическое управление процессами – Statistical Process Control (SPC);

- оценка системы качества – Quality System Assessment (QSA).

Процедура PPAP включает четыре этапа, которые представлены в табл.5.

 

Таблица 5 – Использование приложений QS-9000 при поэтапном внедрении РРАР

 

Приложения QS-9000 Этапы внедрения РРАР
       
РРАР Применяется частично Применяется частично Применяется частично Применяется в полном объеме
APQP Не применяется Не применяется Не применяется Применяется в полном объеме
FMEA Не применяется Применяется частично Применяется в полном объеме Применяется в полном объеме
MSA Не применяется Применяется в полном объеме Применяется в полном объеме Применяется в полном объеме
SPC Не применяется Не применяется    
QSA Не применяется Не применяется Не применяется Применяется в полном объеме

 

Как видно из схемы на втором этапе осуществляется FMEA-конструкции, на третьем добавляется и FMEA-процесса, на четвертом этапе эти методы применяются в полном объеме.

Применение FМЕА не ограничено автомобильной отраслью. Метод применим на предприятиях других отраслей, заинтересованных в улучшении качества разработок, развитии и непрерывном совершенствовании конструкций и технологических процессов.

 

FMEA является эффективным методом оценки потенциальных несоответствий и снижения риска их возникновения в системах менеджмента окружающей среды. Классический процесс FMEA адаптирован к изучению потенциальных экологических рисков. Модернизированный метод FMEA получил название PNEIA (анализ потенциально опасного влияния на окружающую среду). Метод основан на реальном опыте компании SADACI NV (Бельгия), являющийся производителем ферромарганца, ферромолибдена и окисей молибдена.

Модернизирована единая форма регистрации данных FMEA - таблица PNEIA. В ней учитываются различные обстоятельства, которые могут влиять на характер и степень влияния на окружающую среду среди анализируемых аспектов. Рассматриваются три сценария развития событий:

- обычные (нормальные) условия функционирования;

- ненормальные условия;

- аварийные ситуации.

Следует обратить внимание, что в отличие от классического FMEA-метода появляется новый фактор – фактор вклада. Его предназначение – оценить, в какой степени исследуемый элемент вносит вклад в общее значение влияния экологического аспекта от всего производства. Кроме того, применяется новый подход, для оценки показателя возникновения. Он связан со временем, в течение которого данные условия имеют место, или относятся к вероятности их возникновения.

Несмотря на то, что целью анализа PNEIA является предотвращение возникновение проблем, но и быстрое выявление возникшей ситуации и своевременное реагирование на нее может также уменьшить последствия. Итоговый результат (степень экологического риска – EPN) может быть использован для оценки общего влияния конкретных условий и сравнения степени влияния различных элементов.

FMEA также применяют в области безопасности услуг. Важнейшим свойством, составляющим качество услуги, является безопасность, под которой в соответствии с МС ИСО 9000:2000 понимается отсутствие недопустимого риска. Поэтому анализ безопасности услуги должен предшествовать этапу ее предоставления потребителю. Услугу с точки зрения безопасности целесообразно анализировать в двух аспектах. Если результат оказания услуги – материальный объект, являющийся источником потенциальной опасности, то для анализа безопасности услуги целесообразно использовать FMEA-объекта.

В качестве предельного значения назначают ПЧРгр =125. Но здесь в качестве ПЧРгр рекомендуют значение 60 или 80.

Если источник опасности – технологических процесс оказания услуги, то для оценки его безопасности используют FMEA-процесса, цель которого – анализ воздействия отдельных операций процесса оказания услуги на безопасность изделия.

При оценке влияния критичности операции на безопасность изделия – объекта услуги, под отказом операции процесса оказания услуги понимают потерю точности операции. Для анализа точности операции сопоставляют поле рассеяния параметра продукции с полем допуска, установленным в технологической документации.

FMEA-ремонта – это модифицированный метод FMEA применимый при разработке программ планово-предупредительного обслуживания, определения приоритетности мероприятий и повышения эффективности работы оборудования.

FMEA-ремонта, как и другие разновидности FMEA, - результат командной работы. Но в данном случае команда состоит из менеджеров по ремонту, инженеров механиков. Служба ремонта – поставщик услуг, производственные подразделения – промежуточный потребитель, а компания в целом – конечный потребитель услуг, предоставляемых ремонтной службой.

Цели планово-предупредительного обслуживания оборудования:

- снижение задержек при поставке продукции;

- уменьшение стоимости ремонта за счет сокращения аварийных сверхурочных работ и срочной доставки запасных частей;

- увеличение среднего времени между отказами в работе;

- сокращение времени простоя.

Для целей FMEA-ремонта применяется несколько модифицированный шаблон таблицы, чем при проведении FMEA-процесса.

 

 

Таблица 2 – Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FМЕА конструкции

 

Последствие Критерий значимости последствия Балл S
Опасное без предупреждения Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения    
Опасное с предупреждением   Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства или вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением    
Очень важное   Транспортное средство/узел неработоспособно с потерей основной функции  
Важное   Транспортное средство/узел работоспособно, но снижен уровень эффективности. Потребитель неудовлетворен  
Умеренное Транспортное средство/узел работоспособно, но системы комфорта/удобства неработоспособны. Потребитель испытывает дискомфорт  
Слабое Транспортное средство/узел работоспособно, но система(ы) комфорта/удобства работают малоэффективно. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение  
Очень слабое Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает большинство потребителей  
Незначительное Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель  
Очень незначительное Отделка/шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечают придирчивые потребители  
Отсутствует Нет последствия  

 

 

Таблица 3 – Рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О FМЕА конструкции

Вероятность дефекта   Возможные частоты дефектов Балл О
Очень высокая: дефект почти неизбежен Более 1 из 2 » 1 из 3  
Высокая: повторяющиеся дефекты Более 1 из 8 » 1 из 20  
Умеренная: случайные дефекты   Более 1 из 80 » 1 из 400 » 1 из 2000  
Низкая: относительно мало дефектов Более 1 из 15000 » 1 из 150000  
Малая: дефект маловероятен Менее 1 из 1 500 000    

 

Таблица 4 – Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D FМЕА конструкции


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.004 сек.)