Расчет металлошихты для плавки колесной стали марки-1 на свежей шихте

(Вместимость дуговой печи-100 т).

Шихту составляют из углеродистых отходов(отходы гр.А) и чугуна(скрапа).Доля чугуна в шихте, как правило, не более 20% от массы завалки. За время окислительного периода в среднем окислиться 0,3-0,5% С.Можно принять, что в период расплавления окисляется до 0,2%С.Угар железа в период расплавления и окисления составляет до 4%.

Присадка легирующих проводится в соответствии с выбранной технологией, в данном случае в восстановительный период. Расчет легирующих проводится с учетом коэффициента усвоения конкретного элемента. Для определения количества ферроспла-вов используем выражение:

Q_ф.спл=g*(Э-Э´) *100/(А*Б)

где: Э- содержание легирующего элемента в готовом металле, %;

Э´- содержание легирующего элемента в металле перед присадкой ферросплавов, %;

А- содержание легирующего элемента в ферросплаве, %;

Б- коэффициент усвоения легирующего элемента, %;

g- масса жидкого металла перед выпуском из печи(готового металла), кг.

Для успешной дефосфорации рекомендуется иметь основность шлака на уровне 2-3. Для уменьшения угара железа рекомендуется иметь содержание кремния в шихте 0,3-0,5%. В окислительный период в ванну присаживают до 1,5-2% извести. В восстанови-тельный период – присаживают известь до 1,5-2% от массы металла, до 20% шамотного боя и плавикового шлака(каждого) от количества извести.

Табл. 1 – Химический состав стали марки-1,%

Табл. 2 -Расчетный химический состав колесной марки стали-1,%

Определяем расход Ферросиликомарганца (МнС17) на 100т металла:

Q_МнС17=(93848,5*(0,9-0,15)*100)/(90*65)=1203,2кг.

Определяем расход Феррованадия (ФВд75У0,1) на 100т металла:

Q_{ФВд75У0,1}=(93848,5*0,11*100)/(80*90)=143,4 кг.

Определяем расход Ферросилиция(ФС65) на 100т металла:

Q_ФС65=(93848,5*0,34*100)/(75*65)=645,3 кг.

Определяем расход Силикокальция (СК10) на 100т металла:

Q_СК10=(93848,5*(0,4-0,34)*100)/(75*45)=166,8 кг.

Определяем расход Феррованадия-ФМо60(нк):

Q_{ФМо60(нк)}=(93848,5*0,1*100)/(62*97)=156 кг.

Для расчетов расход алюминиего шлака(или алюминиего порошка) для раскисления принимают 0,02-0,06% от металлозавалки. Примем для расчета расход-0,02% тогда:

Q_Al=21 кг.

С учетом того, что используем в шихте 5000кг(5%) чугуна, то в готовый металл перейдёт железа из чугуна:

M_ч=(5000*94,1/100)*0,96=4517 кг.

Считаем, что в металл перейдёт полностью железа из легирующих ферросплавов:

М_ж= .

Тогда количество железа перешедшего из чугуна, ферросиликомарганца, феррованадия, ферросилиция, ферромолибдена и силикокальция составит:

М=М_ж+М_ч=4517+520=5037 кг или 5,037%.

Q_лом=105000*(97,335-5,011)*100/(98,8*95)=103281,7 кг.

Количество углерода внесенного в завалку чугуном и углеродистым ломом составит (200+242)=442кг или 0,43% от завалки(чугун и углеродистый лом).В соответствии с требованием технологии в окислительный период должно окислится 0,4% углерода. Примем, что в период расплавления окисляется 0,2% углерода, тогда в шихте должно быть (в период завалки) 0,2%+0,4%=0,6% углерода. Недостающий углерод вносим электродным боем, который присаживается на подину, коэффициент усвоения углерода из электродного боя – 90%.

Q_эл.боя=108281,7*(0,6-0,43)*100/(100*90)=204,5кг.

Табл.3 –Расход металлошихты на плавку.

Выход годного: R=

Поиск по сайту: