ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ

Задача проектирования инструмента для обработки заданной поверхности детали неоднозначна, как и многие другие технические задачи. Можно спроектировать множество режущих инструментов, которые обеспечат обработку заданной поверхности.

Так, обычную круглую цилиндрическую поверхность можно об­работать: проходным резцом на токарном станке; фасонным радиаль­ным резцом призматическим или круглым; тангенциальным фасонным резцом при поступательном или вращательном движениях подачи; плоской либо круговой протяжкой при быстром вращении заготовки и медленном прямолинейно-поступательном либо вращательном дви­жении инструмента; цилиндрической, угловой либо торцевой фрезой при быстром вращении инструмента и медленном вращении заготов­ки; цилиндрической, конической поверхностями либо торцевой плос­костью шлифовального круга и т. п. Нахождение множества возможных инструментов, предназначенных для обработки заданной детали, яв­ляется важной задачей. Ее решение позволяет, анализируя воз­можное множество инструментов, находить их новые прогрессивные конструкции и выбирать наиболее целесообразные для конкретных производственных условий.

Выбирая из возможного множества инструментов наиболее целе­сообразный тип и разрабатывая его конструкцию, необходимо учиты­вать следующие основные требования, предъявляемые к режущему инструменту: инструмент должен обеспечивать обработку заданной поверхности детали с высокой производительностью труда, быть техно­логичным и дешевым, простым в эксплуатации. Повышение производи­тельности обработки может быть получено за счет увеличения скоро­сти резания, подачи, активной длины режущей кромки. История развития инструментального производства показывает, что основным путем повышения скоростей резания является применение прогрессив­ных инструментальных материалов. Так, переход от быстрорежущего инструмента к твердосплавному позволяет не только в несколько раз снизить машинное время обработки, но и экономить остродефицитный вольфрам. Повышение скорости резания может быть обеспечено также за счет выбора рациональных геометрических параметров режу­щей части, целесообразного распределения работы резания между от­дельными участками режущих кромок, высокого качества изготовле­ния инструмента, в частности уменьшения шероховатости передних и задних поверхностей, радиуса округления режущих кромок и т. п.

Повышению производительности труда способствует также при­менение удобных в эксплуатации режущих инструментов. Так, внедре­ние инструментов с неперетачиваемыми пластинами позволяет повы­сить производительность обработки до 10 %.

Возможности повышения производительности за счет повышения подачи ограничены, так как зачастую это ведет к недопустимому по­вышению шероховатости обработанной поверхности. Этот недостаток в некоторой мере можно уменьшить за счет применения инструментов с зачищающей режущей кромкой. Однако необходимо учитывать, что при увеличении подачи растут усилия резания, деформация технологи­ческой системы и снижается точность обработки.

Повышение активной длины режущих кромок является возможным путем повышения производительности, по которому идет практика металлообработки. Достигается это выбором рациональных схем сре­зания материала заготовки, применением новых инструментов, новых схем формообразования. Технологичность конструкции инструмен­та, как специфического изделия, в основном определяется выбором простых по форме передних и задних поверхностей, легко обрабаты­ваемых на современном оборудовании. Процесс резания зависит от большого числа факторов и конструктору для того, чтобы создать эф­фективный инструмент в ряде случаев приходится разрабатывать не­сколько конструкций и выбирать лучший после испытания их в работе.

Варианты заданных поверхностей для обработки представлены в таблице 1.

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

1. Цель работы.

2. Вариант заданной поверхности для обработки.

3. Определение типа режущего инструмента для обработки заданной поверхности детали.

4. Определение основных конструктивных и геометрических параметров инструмента.

5. Эскиз режущего инструмента для обработки заданной поверхности.

6. Анализ результатов и выводы по практическому занятию.

Поиск по сайту: