АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Пояснительная записка

Читайте также:
  1. Звіт. Службова записка. Рапорт
  2. ОБЪЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА.
  3. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
  4. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
  5. Пояснительная записка
  6. Пояснительная записка
  7. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
  8. Пояснительная записка
  9. Пояснительная записка
  10. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
  11. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
  12. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Введение.

 

В этом разделе учащийся отражает основные задачи организации производства на современном этапе развития национальной экономики, направленные на повышение ее эффективности, на развитие хозяйственной самостоятельности и заинтересованности предприятия в результатах своей деятельности.

 

3.1 Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчетнеобходимых параметров.

3.1.1 Характеристика типа производства и его технико -экономические параметры.

Тип производства - это комплексная характеристика организационно -технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции

Тип производства указан в задании (приложение №2). Учащийся характеризует выбранный тип производства и его параметры с помощью таблицы 1

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства.

Таблица 1.

Параметр Тип производства
Единичное Серийное Массовое
Номенклатура продукции     Постоянство номенклатуры продукции     Специализация рабочих мест   Тип оборудования   Расположение оборудования   Оснастка   Квалификация рабочих   Себестоимость единицы продукции «широкая» (неограниченная)   не повторяется   разные операции     универсальное     технологический принцип     универсальная   высокая   высокая ограниченная сериями   периодически повторяется     периодически повторяющиеся операции   специализированное   предметно - технологический принцип   унифицированная   средняя   средняя «узкая» (один или несколько видов)   постоянный выпуск одинаковых изделий   одна постоянно повторяющаяся операция   специальное   предметный принцип     специальная   низкая   низкая

 

 

3.1.2. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1. непоточный (единичный);

2. поточный;

3. автоматизированный.

Учащийся должен обосновать выбранный метод организации производства, дать его характеристику. После этого приступить к расчету необходимых параметров.

 

В массовом типе производства организуются поточные линии. По исходным данным учащийся должен установить вид и характер проектируемой линии механической обработки детали:

По уровню механизации процесса - автоматические, полуавтоматические, робототехника, механизированные.

По степени непрерывности - непрерывно-поточные, для которых характерна полная синхронизация операций, прямоточные /прерывно-поточные/, когда экономически нецелесообразно и технически сложно обеспечить полную синхронизацию операций, вследствие чего время на операциях разное.

- по количеству закрепленных за линией деталей - однономенклатурные постоянно-поточные, многономенклатурные переменно-поточные линии;

- по способу поддержания ритма потока -линии с регламентированным и со свободным ритмом. Первые соответствуют выполнению работы в строго установленное время, равное такту; последние - такие, где отсутствует строгая регламентация передачи изделий от одного рабочего места к другому.

Основой расчетов поточных линий является такт работ /г/:

 

Фg * 60

r =, где /1/

N год

 

r - такт потока в минутах;

N год —годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Фg - годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

 

Фg = [(Дк - Дв - Дпр) * Тсм - Тсокр ]*С*(I-а/100), где /2/

 

Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году /субботние и воскресные дни/;(104)

Дпр - количество праздничных дней в году; (8)

Тсм - продолжительность рабочей смены, в часах; (8)

Тсокр - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;(6)

С - количество смен работы оборудования в течение суток; (2)

а - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы. (3)

Учащимся рекомендуется принять Дк =365 дней, Дпр -8 дней, Дв =104 дней.

Тсокр =6*I (час), где 6 -количество предпраздничных дней, сокращенных на I час.

Пример 1. Годовая программа 100000 деталей, тип производства - массовый, нормы времени по операциям не равны, режим работы - двухсменный по 8,0 часа, потери времени на ремонт и регламентированные перерывы -3%.

В данном случае проектируется механизированная постоянно - поточная однопредметная линия прямоточного производства со свободным ритмом.

Годовой действительный фонд времени составляет:

 

Фg = [(365-104-8)*8,0-6*I]*2*(I-3/100)=4013,0час (3914,9)

 

Отсюда такт линии составит: г = 4013,0*60/100000=2,40 мин.

 

В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов - групповая, характеризующая однородностью технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест.

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования. Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа:

 

а) Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

Т пз

Nmin =, где /3/

Т шт * К

 

Тпз - подготовительно - заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;

Тшт - штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно - заключительное время, в мин.;

К - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка;

К - изменяется в пределах 0,03-0,1. Учащимся рекомендуется принять К= 0,03.

 

б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно - суточной программе [N год/Ф], учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

 

N год

Nопт = * t, где /4/

Ф

 

Nопт - оптимальный размер партии деталей, шт;

Nгод - годовая программа в штуках;

Ф - число рабочих дней в году. Учащиеся принимают Ф = 253 дня;

t - необходимый запас деталей в днях. I

В зависимости от размеров и массы детали t изменяется от 2 - 30 дней. Учащийся принимает t = 10 дней.

Пример 2. Программа задана на год / 253 рабочих дня / в количестве 25300 деталей, тип производства — серийный, нормы времени по операциям:

Таблица 2

№ операции Наименование операции Время подготовительно-заключительное Тпз /мин/ Штучное время Тшт /мин/
  Токарная Фрезерная Револьверная Шлифовальная   20,0 17,0 3,0 15,0

 

а) Минимальный размер партии деталей составит:

 

Nmin = = 778 дет

3,0 * 0,03

б) Оптимальный / нормативный / размер партии деталей:

 

Nопт = * 10 = 1000 дет

 

Оптимальный размер партии удовлетворяет двум требованиям: он больше минимального /1000>778/ и кратен сменно суточному заданию 1000 кратно 100 = [25300/253].

 

3.1.3. Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

 

Т шт

Ср =, где /5/

R

 

Ср - расчетное количество рабочих мест на операции;

Тшт - штучная норма времени на операцию, в мин.;

r – такт поточной линии, в мин.;

Принятое количество рабочих мест /Спр/ определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

С р

Кз = /6/

С пр

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

 

∑С р

Кср = /7/

∑С пр

Расчет количества оборудования и его загрузки рекомендуется проводить в таблице. (см. таблицу 3)

 

Пример 3. Расчет потребного количества станков и их загрузки, при такте, равным 2,40 мин.

Таблица 3

№ операц. Наименование операции Штучное время Т шт /мин/ Количество станков Коэффициент загрузки Кз=Ср / Спр
Расчетное /Ср/ Принятое /Спр/
  Токарная 2,0 2: 2,40=0,84   0,84:1=0,84
  Револьверная 5,0 2,08   1,04
  Токарная 3,0 1,25   0,625
  Сверлильная 1,2 0,50   0,50
  Фрезерная 2,5 1,04   1,04
  Шлифовальная 6,0 2,50   0,83
  Итого: 19,7 ∑Срас= 8,21 Спр =10 Кср=8,21:10=0,821 или 82,1%

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле:

 

N год * Тшк

Ср =, где /8/

Фg

 

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Тшк - штучно- калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин.;

Фg - годовой действительный фонд времени работы станка, в часах.

Расчет Фg проводится по формуле / 2 /.

Ср округляют до ближайшего целого числа - принятого количества станков Спр. Коэффициент загрузки станков и средний коэффициент загрузки участка определяется по формулам /6/ и /7/.

Учащимся надо стремится к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не менее 85-95%.

Если же в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться несколькими способами:

а) подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью и годовыми программами выпуска;

б) через приведенную программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

в) отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станков - часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Кз=0,85-0,95 или 85-95%.

При выполнении курсового проекта учащимся рекомендуется использовать последний из перечисленных способов догрузки оборудования.

Пример 4. Расчет количества оборудования и его загрузки в серийном типе производства. Используются данные примера 1,2.

Расчет штучно-калькуляционного времени производится по формуле:

 

Т пз

Тшк = Тшт +, где /9/

N опт

 

Тшк – штучно - калькуляционное время;

Тшт - штучное время, мин.;

Т пз - подготовительно - заключительное время, мин.;

Nопт - оптимальный размер партии деталей;

Оп 005: Тшк 005=20+50/1000=20,05 мин.;

Оп 010: Тшк 010=17+30/1000 17,03 мин.;

Оп 015: Тшк 015=3+70/1000=3,07 мин.;

Оп 020: Тшк 020 = 15+40/1000 = 15,04 мин.

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.012 сек.)