Технология сборочных работ

8.1. Технология сборочных работ

8.1.1. Организация сборочных работ

Продуктом конечной стадии производства является изделие. Слож­ное изделие представляет собой совокупность деталей и узлов, являющих­ся его элементами.

Деталью называют первичный элемент изделия, характерным при­знаком которого является отсутствие в нем каких-либо соединений.

Узлом называют элемент изделия, представляющий собой соедине­ние нескольких деталей, независимо от рода соединений (разъемных или неразъемных); характерным признаком узла, с точки зрения технологии, является возможность его сборки обособленно от других элементов изде­лия.

Механизм изделия, определяемый функциональным назначением, не будет узлом с технологической точки зрения, если он не может быть со­бран обособленно, а создается лишь в процессе сборки с другими элемен­тами изделия.

При построении процессов сборки целесообразно делить узлы из­делия на группы и подгруппы.

Группой называют узел, непосредственно входящий в изделие.

Подгруппой называют узел, входящий в изделие в составе группы. В зависимости от взаимосвязи с группой различают подгруппы разных по­рядков. Узел, входящий непосредственно в группу, называют подгруппой первого порядка; узел, входящий непосредственно в подгруппу 1-го по­рядка, называют подгруппой второго порядка и т.д.

Любой узел, в зависимости от его конструктивных особенностей, может состоять из отдельных деталей, либо из узлов низших порядков, ли­бо из узлов и деталей.

Деталь или группа, с которой начинается сборка, называется базо­вой.

Индексация элементов производится в соответствии с номерами, присвоенными деталям и узлам на чертежах и в спецификациях.

Понятие об изделии определяется объектом производства данного предприятия. Например, подшипник является изделием подшипникового завода, а при сборке другого механизма, в котором он применяется, этот же подшипник будет узлом данного механизма.

Сборка подразделяется на общую и узловую. Под общей понимают сборку законченных изделий. Под узловой сборкой понимают сборку под­групп и несложных групп.

Рисунок 20 - Технологическая схема сборки аппарата

До начала сборки составляют технологическую схему сборки аппа­рата (рис. 20), на которой указывают последовательность сборки. С одной стороны схемы расположен аппарат, а с другой - базовая деталь или базо­вая группа.

Детали и группы, образующие разъемные соединения, соединяются одной линией, а неразъемные соединяются - двумя параллельными ли­ниями.

По формам организации работы сборка подразделяется на два ос­новных вида: стационарную и подвижную.

В химическом аппаратостроении чаще применяют стационарную сборку.

Методы сборки:

1 Метод полной взаимозаменяемости; при этом методе детали
обрабатывают в механическом цехе по предельным калибрам -
станочные операции являются окончательной стадией обработ­ки.

2 Метод неполной взаимозаменяемости, при котором детали обрабатываются в механическом цехе по предельным калибрам, но с
большими допусками; осуществляется этот метод путем подбора
деталей по размерам, обеспечивающим при соединении необхо­димую посадку.

3 Метод групповой взаимозаменяемости; производится путем рас­
сортировки деталей на размерные группы и в пределах того же
допуска.

4 Метод пригонки и регулировки производится путем применения
жестких или регулируемых компенсаторов данной размерной
цепи. В качестве жестких компенсаторов могут служить про­
кладки, кольца, втулки или одна из собираемых деталей, размер
которой пригоняется дополнительной обработкой.

5 Метод индивидуальной пригонки; детали после механической
обработки, выполняемой без применения предельных калибров,
подвергаются ручной слесарной обработке для пригонки их по
месту - это опиливание, шабрение, шлифование, развертывание.

8.1.2. Способы соединения деталей

Существует два вида соединения деталей: разъемное и неразъем­ное. К разъемным соединениям относятся: резьбовые, фланцевые. К не­разъемным относятся: сварные соединения, клеевые, заклепочные, соеди­нения пайкой.

8.2. Технология контроля качества сборки аппаратов

Контроль сборочных работ состоит из проверки размеров, качества выполнения отдельных операций и испытания аппаратов на прочность и герметичность.

Соответствие размеров контролируется с помощью инструментов и приборов. При проверке качества изделий выявляют дефекты.

Качество соединений проверяют визуальным контролем и метода­ми неразрушающего контроля: капиллярным, ультразвуковым, магнитным, рентгеновским. Кроме того, в тех случаях, когда сварной шов, паяный или склеенный работают под нагрузкой, проводят механические испытания. Образцы испытывают на растяжение, изгиб, усталость.

Дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть исправлены путем вырубки, вырезки или выплавки дефектных мест с последующей их заваркой, пайкой или склеиванием.

Заключение

Данные лекции являются основой для полного изучения курса «Технология химического машиностроения», выполнения расчётно-графической работы, а также выполнения дипломной работы.

Поиск по сайту: