АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Создание, развитие, эффективность ТРМ

Читайте также:
  1. Анализ взаимосвязи между обобщающими, частными показателями экономической эффективности деятельности предприятия и эффективностью каждого научно-технического мероприятия
  2. Анализ влияния инноваций на эффективность производственной деятельности предприятия
  3. Билет 10. Петр I. Характеристика внутренней политики. Экономическое развитие, социальные перемены, изменения в политической системе.
  4. Бюджетная эффективность проекта
  5. Бюджетно-налоговая (фискальная) политика: цели, виды, инструменты, эффективность. Особенности бюджетно-налоговой политики в Республике Беларусь.
  6. Вегетативная нервная система (развитие, центральный и периферический отделы). Развитие не нашла(
  7. Влияние качества корпоративного управления на экономическую эффективность компании
  8. Влияние культуры на организационную эффективность
  9. Влияние образа жизни на индивидуальное и общественное здоровье (физическое развитие, демографические показатели, заболеваемость, инвалидность)
  10. ВЛИЯНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ АВТО НА ЕГО ЭФФЕКТИВНОСТЬ
  11. Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность
  12. Вопрос 15 Эффективность управления

Состояние оборудования, степень использования его возможностей в условиях со­временного механизированного и автоматизированного производства в значитель­ной степени определяют уровень качества продукции, степень эффективности про­изводства, поэтому вопросам оценки состояния оборудования, поддержания его на заданном уровне всегда уделялось серьезное внимание. После Второй мировой вой­ны в промышленности всех стран используется система производства, при которой оператор занимается изготовлением продукции, а обслуживание оборудования осу­ществляют наладчики, механики-ремонтники. При этом применяется система пла­ново-предупредительных ремонтов (профилактического обслуживания. ППР или ПО) оборудования. В рамках этой системы составляются планы технических осмотров, мелких, средних и капитальных ремонтов оборудования, которые реали­зуются службами механиков цехов и предприятия в целом. Причем осмотры и ре­монты часто производят без учета действительной потребности в их выполнении, соблюдая заранее составленные планы. При тенденции постоянного сокращения вспомогательных служб потери из-за несвоевременных наладки, исправления возникших поломок оборудования, излишних осмотров и ремонтов оборудования по­стоянно возрастали. Увеличение сложности оборудования усугубляло недостатки его обслуживания. Часто из-за мелких отказов простаивали автоматические и ме­ханизированные линии, так как операторы не умели и не имели права устранять дефекты оборудования, а ремонтники и наладчики не успевали выполнять все уве­личивающийся объем работ. Квалификация ремонтников часто не соответствова­ла стоящим перед ними задачам.

Для решения указанных проблем на рубеже 1960-70-х годов в фирме Nippon Denso, поставщике оборудования для фирмы Тоуоta, в рамках производственной системы фирмы Тоуоta возникла система ТРМ (Тоtal Рroductive Maintenance) — обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Некоторые авторы полагают, что термин ТРМ впервые был пред­ложен американскими производителями.

Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опуб­ликовано первое ее авторизованное описание на английском языке. С. Накадзима, сотрудник японского института технического обслуживания предприятий, был тем человеком, который впервые определил концепцию ТРМ и наблюдал процесс ее внедрения на сотнях предприятий в Японии. Книги и статьи о ТРМ, написанные С. Накадзимой и другими японскими и американскими авторами, стали широко публиковаться лишь в конце 1980-х годов. В США первая крупномасштабная кон­ференция по ТРМ была проведена в 1990 году. В настоящее время ежегодно прохо­дят до 10 международных конференций по ТРМ, множество консалтинговых фирм предлагают свои услуги по внедрению этой системы, ежегодно присваиваются меж­дународные премии предприятиям разных стран, освоившим ТРМ и достигшим наиболее высоких показателей. Больше всего в списке лауреатов предприятий Японии (ежегодно около 100 предприятий), США (около 14 предприятий), Индии и Бразилии (около 7 предприятий в каждой из этих стран). В этих списках присут­ствуют предприятия таких стран, как Таиланд, Марокко, Малайзия. Филиппины и др. Однако в них нет стран СНГ. Примерно с 2002 года ТРМ начали внедрять некоторые предприятия России.

Цель развертывания системы ТРМ — за счет приведения в идеальное состояние 4 факторов производственной системы (4М) получить максимально возможный ре­зультат в отношении производительности (Ргоductivity — Р), качества (Quality — Q), себестоимости (Cost— С), сроков поставок (Delivery — D), безопасности рабочих мест и окружающей среды (Safety— S) и инициативы персонала (Moral — М) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов (рис. 5.1).

Достигается эта цель посредством проведения работ по десяти основным на­правлениям (см. пункт 5.2.2), причем ключевым направлением, которое назы­вают «золотым столпом* ТРМ, является самостоятельное обслуживание обо­рудования операторами.

С начала 1970-х годов система ТРМ претерпела значительные изменения. Изна­чально существовало 6 направлений деятельности по совершенствованию исполь­зования оборудования и улучшению продукции (пп. 1-6 табл. 5.1). Это было пер­вым поколением системы ТРМ. В конце 1980-х годов стало понятно, что даже если ТРП полностью развернута в производственных подразделениях и ликвидированы потери шести основных видов1, то остаются резервы совершенствования произ­водства за счет улучшения работы управленческих и обслуживающих структур. Во втором поколении системы ТРМ упор сделан на совершенствование менеджмен­та предприятия и в направления деятельности включены пп. 9, 10 (см. табл. 5.1). В третьем поколении ТРМ эффективность производства была улучшена за счет снижения потерь, связанных с недостаточной безопасностью продукта, плохими условиями производства (см. пп. 7, 8 табл. 5.1).


В конце 1990-х годов Японской ассоциацией производственного обслужива­ния была разработана улучшенная версия ТРМ — ТРМ3 особенностью которой является взаимосвязанное применение системы ТРМ и концепции «5S» (см. п. 5.6) [5].

Сегодня, в условиях конкурентной борьбы, ТРМ для некоторых компании - это то единственное, что стоит между их успехом и полным крахом. Данная про­грамма доказала свою жизнеспособность. Она может применяться не только на промышленных предприятиях, но и в строительстве, при транспортных перевозках и во множестве других ситуаций. Работники должны быть, во-первых, осве­домлены о том, что такое ТРМ, и иметь полномочия для проведения коррек­тирующих действий, во-вторых, убеждены в полной заинтересованности ру­ководства в программе, а также в том, что ТРМ — это не просто очередной «месячник», и, в-третьих, осознавать, что для полного внедрения данной про­граммы требуется значительное время. Если каждый работник, вовлеченный в осу­ществление программы ТРМ, внесет свой вклад в ее выполнение, то можно ожи­дать необычайно высокой отдачи от вложенного капитала.

Подтверждением высокой эффективности системы ТРМ являются успехи в результате ее внедрения таких известных компаний, как Ford, General Motors; Моtого1а, Philips, Bosch, Siemens, и др.

Все эти компании увеличили производительность при помощи ТРМ.

Развертывание ТРМ, цель которого, как известно, — добиться нуля ошибок и нуля неполадок, создать экономичную, гибкую и ориентированную на прибыль производственную систему, позволяет:

• сократить время простоя оборудования на 50 %;

• снизить затраты на поддержание оборудования на 30 %;

• сократить сроки пусконаладочных работ на 40 %;

• повысить производительность на 50 %.

Там же утверждается, что затраты на развертывание ТРМ уже в первый год окупят себя. В общей сложности возврат инвестиций может составлять до 400 %.

В философии ТРМ центральное место отводится человеку. Преследуется цель изменить поведение рабочих посредством изменения отношений на предприятии. В связи с этим большое внимание уделяется достижению нематериальных резуль­татов, которые могут и должны быть следующими:

• в процесс улучшений будут вовлечены все работники предприятия. На каче­ственно новый уровень будет поднята совместная работа производственного от­дела и отдела технического обслуживания, что будет содействовать сокраще­нию простоев и холостой работы станков и агрегатов, сделает взаимодействие между участниками производственных процессов оперативным, гибким, экономичным;

• повысится ответственность работников, вовлеченных в процесс решения тех или иных проблем, углубится их понимание взаимосвязи между эффективностью обслуживания оборудования и качеством и производительностью;

• работники будут гордиться результатами своего труда, которые станут видными для всех. Рабочие места станут безопасными и чистыми;

• развертывание ТРМ позволит запустить цикл развития: инвестиции в мероприятия ТРМ — снижение поломок оборудования — повышение производительности.

Применение СМК на основе системы ТРМ в настоящее время для машиностроения и других отраслей промышленности стран СНГ может быть более эффектив­ным по сравнению с СМК на основе ТQМ, МС ISО 9000 для повышения качества продукции и эффективности производства. Это связано с тем, что для повышения качества и эффективности СМК на основе ТQМ и МС ISО 9000 делают упор на совершенствование менеджмента предприятия, а СМК на основе ТРМ — на более полное использование возможностей оборудования. В настоящее время наша про­мышленность использует в основном устаревшее и изношенное оборудование. Доля оборудования, износ которого превышает установленные нормативы, в России во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства находится в пределах 54-83% (в машиностроении — более 70 %) [7]. С учетом темпов обновления оборудования такая ситуация существенно не изменится в ближайшие 10-15лет. В этих условиях основным резервом повышения качества продукции, повышения эффективности производства является улучшение состояния оборудования, на что в основном ориентирована система ТРМ,


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.004 сек.)