Типы дозировочно-смесительных линий

Работа современных дозировочно-смесительных линий может быть организована по следующим технологическим схемам:

– линейная (горизонтальная) компоновка, при которой бункеры сырья располагаются в одну линию, а дозирование компонентов стекольной шихты осуществляется с помощью однокомпонентных тензаметрических весовых дозаторов, работающих по принципу набора полной либо нескольких частичных доз, что обеспечивает снижение суммарной погрешности дозирования, а уменьшение габаритов дозаторов позволяет легко встраивать их в действующие ДСЛ (рис. 6.15а).

Использование установок с горизонтальной компоновкой обусловливает необходимость установки большого количества дозаторов, в пределе – под каждым бункером, требует длинных транспортных путей и, как следствие, больших производственных площадей. Преимущество подобных установок состоит в том, что возможно производство сразу нескольких шихт по различным рецептам, а также большая производительность линий многокомпонентной шихты (200–400 т/сут). Горизонтальная компоновканового составного цеха чаще используется при перепрофилировании неработающих или недостроенных заводов по производству железобетонных изделий, а также других предприятий, имеющих производственные корпуса шириной 18–24 м, длиной 72–120 м и высотой до низа ферм 10,8–14,4 м. В корпусе с такими размерами можно разместить до четырех весовых линий общей производительностью 150–600 т шихты в сутки. Для обеспечения нормативного запаса соды, доломита и мела в этом случае иногда требуется дополнительное строительство силосных банок, а для хранения песка возможно исполь зование склада инертных материалов.

При малой производительности составного цеха (до 80–100 т/сут) более предпочтительна вертикальная компоновка ДСУ (башенные установки), что значительно сокращает транспортные пути, а, значит, уменьшает вероятность загрязнения сырья, а также снижает потребные производственные площади (рис. 6.15 б). Принцип башенной компоновки заключается в размещении по вертикали друг под другом бункеров (силосов) сырьевых компонентов стекольной шихты, одного–двух многокомпонентных тензометрических весовых дозаторов и смесителей. Повышение производительности подобных установок достигается за счет увеличения объема бункеров и высоты зданий (до 40 м). Башенные установки могут использоваться, например, в производстве парфюмерной или медицинской стеклотары.

Наиболее рациональным является третий тип компоновки технологического оборудования ДСЛ – вертикально-горизонтальный, что позволяет использовать различные варианты тензометрических дозаторов, располагаемых под расходными бункерами. Количество и объем бункеров определяется регламентируемым запасом сырья и количеств линий. Комбинированные ДСЛ оснащаются одним сборочным конвейером и несколькими многокомпонентными дозаторами, включая дозировочно-смесительный комплекс малых добавок.

Один из вариантов комбинированной компоновки оборудования ДСЛ представлен на рис. 6.16. Схема позволяет использовать как однокомпонентные, так и многокомпонентные тензометрические весовые дозаторы, расположенные под силосными банками, выполняющими роль расходных бункеров. Количество и вместимость силосов определяются исходя из 10–15-суточного запаса сырья.

Число расходных бункеров в составе ДСЛ обычно соответствует числу используемых сырьевых компонентов шихты. Кроме того, в линии могут устанавливаться резервные бункера с дозаторами. Компоненты с большим содержанием в шихте (кварцевый песок, сода) могут дозироваться сразу двумя весами. Малые шихтные добавки иногда могут размещаться в бункерах небольшого объема, устанавливаемыми над сборочным транспортером и отвешиваться специальными дозаторами с малой производительностью. Их могут также хранить вне дозировочной смесительной линии и отвешивать на обычных торговых весах. К таким добавкам относятся, например, крокус, введением которого в шихту обеспечивается стабильность содержания в ней оксидов железа, красители, окислители и др.

Таким образом, при проектировании составных цехов следует учитывать ряд факторов и требований на технологические и архитектурно-строительные решения:

– необходимая производительность составного цеха;

– химический состав стекла и рецепт шихты;

– вид транспорта, поставляющего сырье (автомобильный, полувагоны, вагоны типа хоппер, железнодорожные цистерны и пр.);

– форма поставки сырья (россыпью, в мешках, в бигбэгах и пр.);

– качество поставляемого сырья (тип, марка, кондиционное или требует дополнительной обработки);

– схемы возврата собственного и обработки привозного стеклобоя;

– способ дозированной подачи шихты и боя в стекловаренную печь;

– технологический запас для каждого вида сырья и необходимость в бункерах запаса шихты;

– взаимное расположение составного цеха, железной дороги и цеха выработки изделий из стекла;

– тип компоновки составного цеха (горизонтальная, вертикальная, верти-кально-горизонтальная).

При проектировании составного цеха мощностью 500–600 т шихты в сутки для варки бесцветного и цветного стекла целесообразно использование двух весовых линий с однокомпонентными тензометрическими весовыми дозаторами, расположенными под двумя рядами силосных банок. Отдозированные компоненты выгружаются на сборочный конвейер и поступают в соответствующие смесители для перемешивания. Дальнейшая подача шихты и дозирование стеклобоя для каждого рецепта осуществляются по самостоятельным транспортным линиям.

При производстве 300–360 т в сутки шихты одного рецепта более рациональной является вертикально-горизонтальная компоновка составного цеха, оснащенного одним сборочным конвейером и несколькими многокомпонентными дозаторами, включая дозировочно-смесительный комплекс малых добавок.

Следует отметить, что дозировочно-смесительные отделения, выполненные по вертикальной и вертикально-горизонтальной компоновке, в основном предназначены для работы с кондиционными сырьевыми материалами. Поэтому, чтобы минимизировать зависимость производства от перебоев, связанных с нерегулярностью поставки кондиционного сырья, составные цехи должны проектироваться совместно с отделениями по разгрузке, хранению и обработке сырьевых материалов стекольной шихты. Обработка в основном касается песка (сушка и просев), кускового доломита и известняка (дробление, сушка, помол), соды, хранящейся в мешках и бигбэгах (просев), селитры и поташа (протирка). Разгрузка и подача в производство материалов, поставляемых россыпью или навалом (песок, кусковой доломит, известняк), осуществляются с помощью грейферного крана, а затаренных компонентов – кран-балкой. Кондиционные материалы без предварительной обработки с помощью конвейеров, элеваторов или пневмотранспорта подаются при разгрузке вагонов либо автомобильного транспорта - непосредственно в силосные банки.

Поиск по сайту: