АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Зміна властивостей матеріалу деталей

Читайте также:
  1. II зміна
  2. II. Вивчення нового матеріалу.
  3. II. Вивчення нового матеріалу.
  4. II. Вивчення нового матеріалу.
  5. II. Вивчення нового матеріалу.
  6. II. Вивчення нового матеріалу.
  7. II. Вивчення нового матеріалу.
  8. II. Вивчення нового матеріалу.
  9. II. Вивчення нового матеріалу.
  10. II. Вивчення нового матеріалу.
  11. II. Вивчення нового матеріалу.
  12. III зміна

Втрата пружності відбувається в деталях з часом внаслідок постійних швидкознакозміних динамічних навантажень, теплової дії, втомленості і старіння матеріалу деталі. Зміна властивостей характерна для пружин, ресор, торсійних валів, поршневих кільцях; старіння - для сальників, манжетів, гумових кілець, шин; поява внутрішніх напружень - для зварних швів і наплавленого шару металу.

Втрата намагніченості відбувається при ударах, підвищеному нагріванні, недоброякісному догляді. Ці втрати притаманні якорю генератора змінного струму, ротору магнето тощо.

Утворення відкладень відбувається у вигляді накипу й нагару на поверхні деталі в значній мірі від теплових процесів, а також шару смолистих абразивних та інших частинок. Відкладення утрудняє відведення тепла й погіршує тепловий режим складальних одиниць (двигуна, радіатора) внаслідок чого збільшується зношування, виникають жолоблення, тріщини від великих внутрішніх навантажень.

Накип - відкладення на поверхні деталей малорозчинних солей, кальцію і магнію та механічних і органічних частинок, які є у воді системи охолодження двигуна.

Нагар утворюється на поверхнях деталей внаслідок неповного згорання паливно-мастильних матеріалів або стикання їх з поверхнями дуже нагрітих деталей. Нагар утворюється на клапанах, у камері згорання, на днищах поршнів, поршневих кільцях, свічках запалення. Він підвищує витрату палива, знижує потужність, створює умови для перегріву двигуна, жолоблення головки циліндрів тощо в результаті нерівномірного нагрівання й охолодження, що призводить до виникнення великих внутрішніх напружень.

Масляно-смолисті відкладення - це безперервний процес примусового очищення масла від смолистих речовин і твердих абразивних частинок за допомогою фільтрів, а також вільне осадження їх на стінках картерів.

Крім наведених видів дефектів деталей є й інші, що виготовлені з пластмаси, гуми, картону тощо, які придатні до експлуатації навіть в умовах поганого мащення, не витримують тривалої дії сонячних променів, або змінюють свої розміри й зносостійкість від контакту з водою (деталі виготовлені з дерева). До цих деталей не підходять закономірності зношування деталей (спряжень), виготовлених з металу.

В залежності від причин виникнення дефекти деталей (спряжень) поділяють на природні, конструктивні, експлуатаційні й аварійні.

Природні дефекти виникають, переважно, від механічного та теплового зношування в нормальних умовах експлуатації (використання) і технічного обслуговування машин.

Конструктивні дефекти виникають внаслідок таких причин, як невдалий підбір матеріалів, розмірів, точності на розміри і геометричне розміщення конструктивних елементів деталі, механічних властивостей окремих поверхонь деталей, способів кріплення деталей і складальних одиниць, способів мащення, відведення тепла від поверхонь тертя тощо.

Технологічні дефекти виникають внаслідок: невдалого вибору способу компенсації величини зношування і порушення режимів наплавлення (нарощування) шару металу; порушення режимів термічної, механічної та інших обробки поверхонь деталей; недодержання під час складання установлених посадок і режимів обкатки (випробування) та інших технічних умов; відхилення від технічних умов під час контролю за якістю й прийманням деталей, складальних одиниць, машин.

Експлуатаційні дефекти виникають внаслідок значних перевантажень, що допускаються під час роботи машин; порушення строків і низької якості виконання операцій технічного обслуговування і ремонту та незадовільного зберігання машин.

Аварійні дефекти мають місце при грубих порушеннях технології виробництва й контролю за якістю виконання ремонтно-обслуговуючих робіт; недбалому зберіганні та незадовільній експлуатації сільськогосподарської техніки.

Від названих дефектів залежить реалізація закладеного в машинах технічного ресурсу та збереження рівня надійності.

У межах технічного ресурсу (протягом амортизаційного періоду) деталі і спряження машин поділяють за розмірами, відхиленнями від геометричної форми та зазорами і натягами на нормальні (заводські), допустимі та граничні параметри.

Нормальні установлює завод-виготовлювач на підставі вимог, що визначаються умовами роботи машин, вони відповідають робочим кресленням.

Допустимі - це ті параметри, при яких деталі або спряження будуть придатні до роботи (експлуатації) протягом наступного міжремонтного періоду.

Граничні - це вибракувальні, тобто параметри при досягненні яких порушується нормальна робота спряження, механізму, складальної одиниці, машини. Можливий раптовий відказ (аварія). При аварійних зношуваннях експлуатація деталей не припустима.

На рисунках 1 і 2 наведені закономірності зношування деталі в рухомих і нерухомих спряженнях.

 

Рисунок 1 - Графік закономірності зношування деталей

у рухомих з'єднаннях

Рисунок 2 - Графік закономірності зношування деталей у нерухомих з'єднаннях

На рис. 1 показана закономірність зношування деталей у рухомих спряженнях. О-А - період обкатування (приробці) деталей. У період обкатування (τ0) відносно швидко йде зношування деталі (h0). при цьому шорсткість поверхонь зменшується. А-Б - період природного зношування, тобто період нормальної експлуатації те. У цей період шорсткість поверхні практично залишається величиною постійної. Зношування на цьому відрізку знаходиться в допустимих межах. Після точки Б починається інтенсивне зношування, шорсткість поверхні різко збільшується, з'являються стукоти в з'єднанні. Робота з'єднання має бути припинена, тому що може наступити руйнування деталі (аварійний знос). У точці Б виникає граничний знос, за нею - період інтенсивного зношування.

У нерухомих спряженнях внаслідок питомих тисків поверхневий шар металу деталей ущільнюється, поступово знижується натяг, а потім переходить у зазор. Характер зношування деталі в цьому разі показаний на рис. 2.

О-А — відрізок природного зношування (ущільнення металу), тобто період нормальної експлуатації (τ0). У цей період натяг зберігається в допустимих межах. Після точки А натяг переходить у зазор (граничний знос), нерухоме з'єднання стає рухливим. Робота деталі (з'єднання) повинна бути припинена. Чим менше значення кута а похилої кривої, тим більший термін роботи деталі (спряження). Термін (час) роботи деталі визначається за виразом

Методи визначення зношування деталей: вимірювання з допомогою універсальних і спеціальних засобів мікрометрування, профілювання; зважування; використання штучних баз і радіоактивних ізотопів; виявлення заліза в маслі й ін. Останні три методи відносяться до посереднього визначення зношування деталей.

Метод мікрометричного вимірювання — один з найбільш простих і широко розповсюджених прийомів визначення зношування.

При цьому потрібний розмір деталі визначається вимірюванням з допомогою штангенциркулів, мікрометрів, індикаторних приладів до і після досліду. За різницею розмірів роблять висновок про лінійне зношування. Для визначення досить малих зношувань (наприклад, в прецизійних парах і деталях: плунжерах, нагнітальних клапанах, золотниках гідросистем і ін.) використовують профілографи.

Методи зважування - широко використовується для визначення зношування деталей у лабораторних умовах. Знос визначають за зміною маси зразка до і після досліду. Цей метод неможливо застосовувати, якщо основним видом зношування с пластична деформація поверхневих шарів матеріалу деталі.

Метод штучних баз полягає в тому, що на поверхні тертя з допомогою спеціального інструменту вирізають лунку з раніше заданим профілем. Після вимірювання глибини лунки визначають величину лінійного зношування. Метод вирізняється високою точністю, оскільки дно вирізаної лунки є сталою базою для вимірювання.

Метод радіоактивних ізотопів ґрунтується на вимірюванні кількості радіоактивної речовини в мастилі спеціальним лічильником. За зміною кількості цієї речовини і роблять висновок про наростання зношування.

Радіоактивна речовина (ізотопи вольфраму, сурми, кобальту і т. ін.) вводиться в деталь при відливанні, гальванічному нарощуванні, дифузійному насичуванні і т. ін.

Метод хімічного аналізу оливи успішно використовують для визначення зношування деталей двигуна й інших складних одиниць. За кількістю заліза й інших продуктів зношування в мастилі роблять висновок про величину зношування за встановлений час.

Перевага двох останніх методів у тому, що для визначення зношування немає необхідності вдаватись до розбирання машин. Проте, метод визначення кількості заліза в мастилі дає сумарне зношування усіх спряжень деталей, а не кожної окремо. Практично при визначенні технічного стану складної одиниці часто застосовують посередньо-діагностичні методи виявлення зношування. Наприклад, зношування плунжерної пари можна визначити за станом герметичності, а зношування деталі форсунки - за зменшенням тиску і погіршенням якості впорскування палива і т. ін.


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.004 сек.)