АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Геометрия резцов

Читайте также:
  1. Аналитическая геометрия
  2. Геометрия
  3. Геометрия
  4. Геометрия метчиков
  5. Геометрия сверла
  6. Дисперсионное пространство и геометрия дифракции
  7. Классификация по конструкции резцов
  8. Начертательная геометрия. Инженерная графика.
  9. Типы резцов
  10. Фрактальная геометрия природы

 

· Передний угол γзависит от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента.

С увеличением прочности и твердости обрабатываемого материала оптимальный передний угол уменьшается, а с увеличением прочности инструментального материала – возрастает.

 

Передние углы заметно влияют на интенсивность вибраций. С уменьшением γ вибрации усиливаются.

При работе с толщиной среза а > 0,2 мм на передней поверхности целесообразно делать фаску шириной от 0,2 до 1,0 мм (табл.1.).

Таблица 1.

  Ширина фаски γф γ
Быстрорез f = а 00 …50 250 … 300
Твердый сплав f = (1,5…2) а -50 …-100 100 … 250

При обработке хрупких материалов, форма передней поверхности с фаской неэффективна.

· Задний угол αслужит для уменьшения трения между задней поверхностью и поверхностью резания.

Чрезмерное увеличение заднего угла приводит к снижению прочности и ухудшению теплоотвода. Обычно уголαпринимают равным 6…12°

Оптимальное значение α, обеспечивающее максимальную стойкость, зависит от толщины срезаемого слоя. С увеличением толщины срезаемого слоя оптимальный задний угол уменьшается.

При обработке твердых и прочных материалов величины задних углов уменьшаются, а при обработке легких сплавов - увеличиваются.

Для уменьшения вибраций при обработке задние углы приходиться уменьшать.

· Главный угол в плане φ влияет:

- на размеры поперечного сечения срезаемого слоя;

- на стойкость резца;

- на шероховатость обработанной поверхности.

Угол φвыбирают в зависимости от жесткости станка и заготовки, а также от типа и конструкции резца. Его значения находятся в пределах

10° ≤ φ ≤ 100°

· Угол наклона режущей кромки λоказывает влияние:

- на направление схода стружки;

- на последовательность вступления в работу различных точек режущей кромки;

- на ее активную длину;

- на плавность врезания и выхода режущей кромки из контакта с заготовкой.

Значения угла λнаходятся в пределах 15° ≤ λ ≤ +45°. При λ >6° резко возрастают силы Py и Pz (а Pх - уменьшается), что предъявляет повышенные требования к жесткости системы СПИД.



· Радиус закругления вершины резца rвлияет на работу резца примерно так же, как и углы в плане.

С увеличением r

- прочность режущей кромки у вершины возрастает,

- стойкость повышается,

- шероховатость обработанной поверхности снижается.

 

Но при этом резко возрастает Pу , что способствует увеличению отжима заготовки и появлению вибраций.

 

· Оформление передней поверхности:

а) плоская – для обработки прочных сталей, чугуна, хрупких материалов,

б) ломанная,

в) криволинейная – способствует завиванию стружки. С увеличением толщины срезаемого слоя радиус выемки увеличивается. Рекомендуется при обработке мягких, пластичных сталей, вязких цветных металлов и легких сплавов.

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 | 76 | 77 | 78 | 79 | 80 | 81 | 82 | 83 | 84 | 85 | 86 | 87 | 88 | 89 | 90 | 91 | 92 |


При использовании материала, поставите ссылку на Студалл.Орг (0.006 сек.)