Состав, структура и длительность производственного цикла

Лекция 3 Производственный цикл и его длительность

Цель лекции – формирование знаний о производственном цикле, его структуре, факторах, влияющих на его величину.

Вопросы:

1.3.1 Понятие о производственном цикле и его построении

1.3.2 Состав, структура и длительность производственного цикла

1.3.3 Виды движения предметов труда на производстве

Понятие о производственном цикле и его построении

Организация производственного процесса осуществляется на предприятии в пространстве и во времени. Производственный процесс, как мы уже говорили, представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию.

Производственный цикл (Т_ц) - интервал календарного времени от начала и до конца производственного процесса с учетом числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий.

Производственный цикл выражается в календарных днях. Его длительность зависит от ряда факторов:

* норм времени на выполнение технологических операций,

* размера партии обрабатываемых деталей,

* порядка передачи изделий с операции на операцию,

* времени перерывов в производстве в связи с регламентом работы производства.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (Т_т).

Время выполнения одной операции, в течение которого выполняется одна деталь, партия деталей, называется операционным циклом (Т_о).

Производственный цикл является важным показателем эффективности производства. Он широко используется для разработки календарных планов цехов, участков, линий, рабочих мест, определяется объем незавершенного производства, устанавливаются сроки запуска изделий в производство с учетом срока их выпуска.

Продолжительность производственного цикла на предприятиях служит важным показателем эффективности всей его деятельности. Чем меньше затрачивается рабочего времени на производство единицы продукции, тем выше будет эффективность производства.

Состав, структура и длительность производственного цикла

Производственный цикл состоит из двух основных частей: рабочего периода и времени перерывовв обработке деталей.

Рабочий период включает в себя:

· операционный цикл - время обработки детали или партии, на одной операции (рабочем месте),

Т_оп= t_шт×n/С_р, мин (массовое и крупносерийное производство)

где t_шт- время на изготовление одной детали,

n - размер партии обрабатываемых деталей,

С_р- количество рабочих мест.

Т_оп= nt_шт.+ t_п.з. (единичное и мелкосерийное производство)

t_п.з.- подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку к выполнению задания (получение инструмента, приспособлений, ознакомление с работой, чертежами и т.д.)

· контрольный цикл – время выполнения контрольных операций

Т_к= t_к×n/С_р, мин

· транспортный цикл - время перемещения детали,

· технологический цикл - затраты времени на изготовление детали или партии по всем операциям технологического процесса,

Т_т= Т_оп+Т_к+Т_тр,

· естественный цикл - время выполнения естественных процессов,

· складской цикл - время хранения заготовок.

Длительности вышеуказанных циклов определяются расчетным путем или по данным наблюдений.

Время перерывов в обработке деталей - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественных характеристик, но продукция не является готовой и процесс производства не закончен.

Время перерывов подразделяется на следующие виды:

а) регламентированные и нерегламентированные

регламентированные в свою очередь подразделяются на:

- внутрисменные и междусменные (перерывы между сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы и пауза для отдыха рабочих),

- внутрицикловые и межцикловые

внутрицикловые перерывы:

1) перерывы ожидания - возникающие из-за несогласованной длительности выполнения смежных операций (несовмещение времени окончания одной и начала другой операции, выполняемых на одном рабочем месте), из-за чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождении рабочего места;

2) перерывы партионности - имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает два раза (первый раз до начала обработки, второй раз - по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию).

К межцикловым перерывам относятся перерывы комплектования, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один сборочный комплект.

В общем виде производственный цикл можно представить следующей формулой:

Т_ц= Т_оп+Т_к+Т_тр+Т_скл+Т_ест+Т_перер , (мин, час).

Структура производственного цикла характеризуется соотношением времени выполнения рабочих процессов и перерывов, а также соотношением между другими циклами.

В массовом производстве рабочий период составляет 80-90%, перерывов 5-20%.

В единичном производстве рабочий процесс составляет 10-20%.

На производстве для расчета длительности циклов применяются нормативные зависимости, учитывающие длительность операционных циклов (время выполнения операций, количество рабочих мест, размер партии деталей), а также время выполнения транспортных, контрольных, складских операций.

Наиболее длительными технологический и производственный циклы получаются при последовательном виде движения. В этом случае продолжительность цикла прямопропорциональна обрабатываемой партии и нормам времени. С учетом этого последовательный вид движения рационально применять при небольших партиях и непродолжительных операциях.

Наименьшая длительность циклов - при параллельном виде движения, но при этом возможны перерывы в работе на рабочих местах, которые снижают эффективность организации труда.

Расходы на транспортировку при параллельном и параллельно-последовательном видах движения больше, чем при последовательном, за счет увеличения числа передаточных партий (при последовательном виде движения величина передаточной партии равна обрабатываемой). Следовательно, чтобы сократить величину транспортных расходов, параллельный и параллельно-последовательный виды движения предметов труда целесообразно использовать в тех случаях, когда рабочие места расположены по ходу операций технологического процесса.

При выборе рационального способа организации производственных процессов (бизнес-процессов) необходимо учитывать ряд дополнительных факторов, оказывающих влияние на общую длительность производственного цикла. В первую очередь это касается межоперационных перерывов.

Как установил в своих работах К.Г.Татевосов, межоперационные перерывы обусловлены не только необходимостью выполнения контрольных и транспортных операций, но и в наибольшей степени временем ожидания данной партии предметов на следующей операции до момента освобождения рабочего места.

Межоперационное время представляет собой промежуток от окончания обработки последнего предмета в партии на предыдущей операции до начала обработки первого предмета на последующей. Величина межоперационного времени может иметь положительное значение при последовательном виде движения или отрицательное при параллельном. Оно перекрывается в той или иной степени операционным циклом.

На длительность операционного цикла на предприятии влияют различные факторы:

- технологические (повышение технологичности конструкций машин, совершенствование технологических процессов),

- организационные,

- социальные.

Наибольшее влияние на длительность цикла оказывает рациональная технология и организация производства, обеспечивая синхронизацию операций.

Выполнение естественных процессов искусственным образом позволяет сократить производственный цикл. Наибольшее воздействие на длительность цикла оказывают организационные факторы и человеческие.

Исследования, выполненные на ряде предприятий г.Харькова, показали, что на предприятиях, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на предприятиях, где длительность цикла равна 19-36 дням, и на 61% больше, чем на предприятиях, где продукция имеет цикл выше 36 дней.

Для выявления резервов уменьшения длительности производственного цикла на предприятиях проводят хронометраж и фотографию рабочего места. Их анализ позволяет установить те рабочие места, совершенствование которых необходимо в первую очередь.

Анализ длительности производственных циклов хорошо производить с помощью сетевых графиков, которые отражают четкую взаимосвязь всех работ.

В реальном графике полностью отсутствуют внутрицикловые (перерывы ожидания) перерывы, возникающие при несогласованной длительности времени выполнения смежных технологических операций. Для этого на производстве рассчитываются межоперационные заделы. Межоперационные заделы рассчитываются попарно между двумя смежными операциями по формуле, представленной ниже

,

где, Т_n - период работы станков при неизменных условиях,

, - количество рабочих мест на предыдущей и последующей операциях,

, - время обработки на предыдущей и последующей операциях.

Межоперационный задел со знаком «+» означает, что первая операция обеспечивает необходимый запас деталей для последующего рабочего места. Со знаком «-» указывает на необходимость создания соответствующего запаса заготовок для обеспечения бесперебойной работы на второй операции.

Все перерывы, возникающие на производстве, должны быть устранены за счет различных способов воздействий, в частности за счет синхронизации операций.

Для планирования запуска в производство обрабатываемых деталей и выхода готовой продукции необходимо рассчитать производственный цикл в рабочих днях.

Т_посл.=[ån×t_шт/C_i +t_м.о.×m ]× 1/Т_см×d_см×К_{в.н .}

Т_пар= [(n-р)×(t_шт/С_р)_max+åр×t_штi/С_р. +t_м.о.×m ]× 1/Т_см×d_см×К_{в.н .}

Т_п-п= [nåt_штi/С_р- (n-р) å(t_штi/С_р)_кор+t_м.о.×m ]× 1/Т_см×d_см×К_{в.н .}

Для перевода в календарные дни необходимо учесть коэффициент перевода - соотношение календарных дней к рабочим (365/255=1,4). Длительность производственного цикла в рабочих днях необходимо умножить на этот коэффициент.

Расчет длительности сложного процесса включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций.

Производственный цикл сложного процесса определяется графическим методом с помощью циклового графика, который отражает длительность простых процессов, входящих в сложный процесс.

Цикловой график позволяет выявить ведущую (максимальную по длительности) цепочку работ по изготовлению изделия, которая и определяет величину производственного цикла сложного процесса.

Не все детали запускаются в производство одновременно, а исходя из сроков подачи их на сборку и длительности производственного цикла некоторые детали могут выполняться параллельно.

Поиск по сайту: