Вода дистиллированная

Описание. (Согласно ГФ XI). Бесцветная прозрачная жидкость без запаха и вкуса.

Кислотность или щелочность. рН 5,0 - 6,8. К 10 мл воды прибавляют одну каплю метилового красного; появляется желтое окрашивание, переходящее в розовое от прибавления не более 0,05 мл 0,01 н. раствора соляной кислоты.

Сухой остаток. 100 мл воды выпаривают досуха и сушат при 100-105⁰С до постоянного веса. Остаток не должен превышать 0,001 %.

Вода не должна давать реакций на хлориды, сульфаты, кальций и тяжелые металлы.

Хранение. В закрытых сосудах.

Примечание. При получении воды дистиллят собирают в приемник, снабженный фильтром для воздуха.

По физико-химическим показателям дистиллированная вода должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2 – Требования к воде

Продолжение таблицы 2

Двухзамещенный фосфат аммония (диаммоний фосфат). ГОСТ 8515-75. Бесцветные прозрачные кристаллы, белый кристаллический порошок или зерна с запахом аммиака.

Таблица 3 - Требования к двухзамещенному фосфату аммония

Наименование показателя	Норма
	Химически чистый (х.ч.) ОКП 26 2116 0843 08	Чистый для анализа (ч.д.а.) ОКП 26 2116 0842 09	Чистый (ч.) ОКП 26 2116 0841 10
1. Массовая доля двузамещенного фосфорнокислого аммония ((NH ) HPO ), %, не менее
2. Массовая доля нерастворимых в воде веществ, %, не более	0,002	0,005	0,010
3. Массовая доля нитратов (NО ), %, не более	0,0005	0,0005	0,0010
4. Массовая доля сульфатов (SO ), %, не более	0,002	0,002	0,004
5. Массовая доля хлоридов (Сl), %, не более	0,0003	0,0005	0,0010
6. Массовая доля железа (Fe), %, не более	0,0002	0,0005	0,0010
7. Массовая доля тяжелых металлов (Рb), %, не более	0,0005	0,0005	0,0010
8. Массовая доля мышьяка (As), %, не более	0,00005	0,0001	0,0002
9. (Исключен, Изм. N 2).
10. рН раствора препарата с массовой долей 5%	7,8-8,2	7,8-8,2	Не нормируется

Кальций хлористый. ГОСТ 450-77. Гранулы или порошок белого цвета. Запах отсутствует.

Таблица 4 - Технические характеристики кальция хлористого

Наименование показателя	Кальцинированный	Гидратированный	Жидкий
	Высший сорт	1-й сорт
1. Внешний вид	Порошок или гранулы белого цвета	Чешуйки или гранулы белого или серого цвета	Раствор желтовато-серого или зеленоватого цвета прозрачный или с легкой мутью
2. Массовая доля хлористого кальция, %, не менее	96,5
3. Массовая доля магния в пересчете на , %, не более	0,5	0,5	Не нормируется	Не нормируется
4. Массовая доля прочих хлоридов, в том числе , в пересчете на , %, не более	1,5	Не нормируется	5,5
5. Массовая доля железа, (), %, не более	0,004	То же	Не нормируется	Не нормируется
6. Массовая доля не растворимого в воде остатка, %, не более	0,1	0,5	0,5	0,15
7. Массовая доля сульфатов в пересчете на сульфат-ион, %, не более	0,1	Не нормируется	0,3	Не нормируется

Калий хлористый. ГОСТ 4568-95. Калий хлористый технический представляет собой мелкие кристаллы серовато-белого цвета или мелкие зерна различных оттенков красно-бурого цвета.

Таблица 5- Технические характеристики калий хлористого

Наименование показателя	Норма
	Химически чистый (х.ч.) ОКП 26 2113 1343 01	Чистый для анализа (ч.д.а.) ОКП 26 2113 1342 02	Чистый (ч.) ОКП 26 2113 1341 03
1. Массовая доля хлористого калия (КСl) в прокаленном препарате, %, не менее	99,8	99,8	99,8
2. Массовая доля нерастворимых в воде веществ, %, не более	0,005	0,010	0,020
3. Массовая доля потерь при прокаливании, %, не более	0,5	0,8	0,8
4. Массовая доля свободных кислот (НСl), %, не более	0,002	0,002	Не нормируется
5. Массовая доля свободных щелочей (КОН), %, не более	0,003	0,003	Не нормируется
6. Массовая доля общего азота (N), %, не более	0,0005	0,0010	0,0010
7. Массовая доля сульфатов (SO ), %, не более	0,002	0,005	0,010
8. Массовая доля фосфатов (РО ), %, не более	0,0005	0,0020	0,0020
9. Массовая доля хлоратов и нитратов (СlО ), %, не более	0,0012	0,0012	0,0024
10. Массовая доля бария (Ва), % не более	0,001	0,005	Не нормируется
11. Массовая доля железа (Fe), %, не более	0,0001	0,0003	0,0005
12. Массовая доля магния (Mg), %, не более	0,0005	0,0020	0,0050
13. Массовая доля мышьяка (As), %, не более	0,00004	0,00010	Не нормируется
14. Массовая доля тяжелых металлов (Рb), %, не более	0,0005	0,0005	0,0005
15. Массовая доля натрия (Na), %, не более	0,2	0,4	Не нормируется
16. Массовая доля кальция (Са), %, не более	0,001	0,005	0,010

Экстракт соевых бобов содержит кальций, калий, железо, ненасыщенные жиры, натрий, белки, соли калия, фосфор, ферменты, провитамин А, витамины группы В, D, С, фитоэстрогены изофлавоны.

Таблица 6 - Технические характеристики экстракта соевых бобов

Выбор продуцента. Наряду с отбором высокопродуктивных микроорганизмов из различных природных источников и коллекционных культур проводят селекцию произ­водственно ценных штаммов. Воздействием мутагенами химической и физической природы или их комбинацией в сочетании со ступенчатым отбором бы­ли получены варианты мутантных штаммов со способностью образовывать липазу в 1,5-2,0 раза больше, чем родительский штамм (L. Fernandes). Боль­шой интерес представляет возможность использования методов генной инже­нерии для создания промышленных продуцентов ферментов. Методы рекомбинантных ДНК позволяют направлено конструировать генетический мате­риал, вводить его в живые клетки и с их помощью реализовывать эту генети­ческую информацию с целью получения более продуктивных штаммов. Так, ген, кодирующий щелочную липазу, был выделен из гриба Humicola lanuginosa и трансформирован в клетку гриба Aspergillus oryzae.

Среди бактерий найдены активные продуценты липаз, относящиеся к ро­дам Pseudomonas Bacillus, Acinetobacter, Propionibacterium, Chromobacterium, Alcaligenes. Среди дрожжей лучшими продуцентами являются предста­вители рода Candida (С. lipolytica, С. рага1iро1уtiса, С. суlindraceae). Для про­мышленного использования чаще всего рекомендуются микроскопические грибы. Высокая липазная активность отмечается у грибов родов: Geotrichum, Aspergillus, Mucor, Rhizopus, Penicillium, Oospora и Humicola.

Наиболее подходящими продуцентами липазы в промышленных масштабах является микроскопические грибы Geotrichum candidum. Данный продуцент обладает высокими показателями по продуктивности и активности получаемой липазы. Плотность засева 26·10⁷ клеток на 1 мл среды.

2.3 Изложение технологического процесса

ВР 1. Подготовка воздуха. Очистка воздуха, поступающего в производственные помещения класса «К» чистоты, является двухступенчатой в соответствии с МУ 42-51-1-93. На первой ступени используется фильтр грубой очистки на заборе воздуха, на второй – фильтр тонкой очистки после вентилятора. Кондиционирование вентиляционного воздуха и обработка системы подготовки воздуха осуществляется в соответствии с МУ 42-51-1-93.

Очистка фильтров, внутренних и наружных поверхностей вентиляционных установок производится в соответствии с 12-И-00-044.

ВР 2. Подготовка воды очищенной. Воду очищенную получают методом дестиляции с использованием аквадистилятора электрического ДЭ-25 МУ- 78-113. Принцип работы аквадистилятора основан на конденсации отсепарированного пара. Систему трубопроводов получения воды дистиллированной маркируют с указанием направления движения потока водопроводной дистиллированной воды.

Контроль качества показателей воды очищенной проводят на соответствие требованиям ФС 42-2619-97 один раз в неделю. Вода очищенная должна соответствовать требованиям спецификации.

ВР 3. Подготовка водяного насыщенного пара. Для производства водяного насыщенного пара применяютпарогенератор электрический тэновыйЭПГ-600 производительностью 600 кг/ч, мощностью 450 кВт, максимальным давлением 5,5 кг/см. Парогенератор предназначен для работы по замкнутому циклу в с возвратом отработанного пара в виде конденсата. Обеспечивает экономию за счет повторного использования конденсата в виде горячей воды (экономия расхода воды до 95%, нет необходимости в ее повторном нагреве и соответственно энергозатрат - экономия электроэнергии до 20%).

ВР 4. Подготовка сырья и материалов.

ВР 5. Подготовка перлита.

ВР 6. Подготовка 0,01 М раствора NaNO₂.

ВВ 7. Подготовка ацетона.

ВР 8. Подготовка 0,05 М фосфатного буфера.

ВР 9. Подготовка Sephadex G-25

ВР 10. Подготовка 2% раствора Na2CO3

ВР 11. Подготовка теплоносителя

ВР 12. Подготовка полиэтиленовых мешочков

ВР 13. Подготовка этикеток

ВР 14. Подготовка металлических банок

ТП 1. Подготовка питательной среды для Geotrichum candidum.

ТП 1.1. Смешивание компонентов среды. Смешивание компонентов среды происходит в смесителе из нержавеющей стали, снабженном рубашкой из полутруб. Внутри аппарата расположено перемешивающее устройство с турбинной открытой мешалкой. Частота вращения мешалки 3—3,3 с^-1.

Для приготовления производственной питательной среды требуется: 40 кг кукурузной муки, магния сернокислого 0,5 кг, кальция хлористого 0,1 кг, 1,5кг хлорида калия, 10 кг экстракта соевых бобов, двухзамещенного фосфата аммония 15 кг, пивных дрожжей 4 кг, олеиновой кислоты 3 кг и 925,9 литров воды. Загрузка производится сыпучих компонентов с помощью гибкого механического транспортера.

Компоненты питательной среды подаются в смеситель через дозаторы, и готовится водный раствор. Далее раствор подается на обеспложивание в стерилизатор.

ТП 1.2. Стерилизация. Стерилизацию питательной среды проводят при помощи острого пара в стерилизационной установке непрерывного действия. Установка непрерывной стерилизации состоит из приемника, нагревателя, выдерживателя, охладителя. Подача среды в нагреватель производится вихревым насосом. Нагреватель состоит из вертикального цилиндрического корпуса, крышки и двух сопел. На корпусе расположены штуцера для ввода питательной среды и водяного пара. Между верхним и нижним участками стерилизатора расположен конус, по которому нагретая среда равномерным тонким слоем направляется в выдержива-тель. Выдерживатель представляет собой змеевик, состоящий из одиннадцати витков трубы диаметром 89 мм, общей длиной 3,4 м. Объем выдерживателя равен 170 л и обеспечивает продолжительность выдерживания при температуре 140°С около 2 мин.

Для охлаждения стерильной питательной среды до 40°С применяют теплообменник типа «труба в трубе» с диаметрами 76 и 133 мм и общей поверхностью охлаждения, равной 20 м².

Принцип работы установки заключается в быстром нагревании среды до температуры стерилизации 120—140°С при непосредственном контакте с водяным паром, ее выдерживании в непрерывном потоке в течение 2—15 мин и последующем быстром охлаждении до 35—45 °С. До начала стерилизации питательной среды все узлы УНС-5 (нагреватель, выдерживатель, теплообменник, пробник и коммуникации) стерилизуют паром в течение 4 ч. После стерилизации оборудования включаются приборы автоматического контроля и регулирования параметров процесса, задается режим стерилизации среды. УНС-5 соединена с ферментатором, в который предварительно подается стерильный воздух давлением 76— 96 кПа.

Длительность стерилизации 30 минут, давление 0,50МПа.

Процесс стерилизации питательной среды осуществляется автоматически по заданному режиму с помощью регулирующих приборов, к которым относятся приборы контроля уровня среды в приемнике, скорости подачи среды в выдерживателе, давления подаваемой насосом среды и на выходе из выдерживателя и давление пара на регулирующий клапан установки. Регулируемыми параметрами являются температура среды в нагревателе и давление среды на выходе из выдерживателя.

ТП. 2. Подготовка посевного материала.

ТП 2.1. Выращивание Geotrichum candidum в условиях лаборатории. Перед началом технологического процесса культуру Geotrichum candidum размножают в лаборатории в стерильных условиях на питательной среде того же состава, которая используется для ферментации. Культивирование проводится при температуре 37⁰С в течение 24 часов, рН=5,0.

ТП 2.2. Выращивание Geotrichum candidum в производственных условиях. Выращивание посевного материала в инокуляторах проводится при температуре 37⁰C и непрерывной подаче стерильного воздуха. Количество питательной среды в аппарате не должно превышать 60%.Длительность выращивания 48 часов. Для засева производственной питательной среды расходуется 2 % посевного материала (от объема питательной среды). Выращенный посевной материал из инокулятора передается в ферментатор.

ТП 3. Ферментация. Ферментация происходит в ферментаторе с механическими мешалками барботажного типа. Ферментатор этого типа представляет собой вертикальный аппарат цилиндрической формы, изготовленный из высоколегированной стали, с эллиптическими крышкой и днищем.

На крышке аппарата расположены привод перемешивающего устройства и механического пеногасителя, штуцера для загрузки питательной среды, посевного материала, пеногасителя, подачи и вывода воздуха, смотровые окна, люки для погружения моющей механической головки, предохранительный клапан и штуцера для приборов визуального контроля. В днище аппарата предусмотрен спускной штуцер. Внутри аппарата проходит вал с закрепленными на нем перемешивающими устройствами, состоящими из закрытых турбин с лопастями, третьей открытой турбины, установленной над барботером для диспергирования воздушных пузырей. Барботер выполнен в виде разборного ромба из перфорированных труб. Вал и перемешивающие устройства приводятся во вращение от электродвигателя и редуктора. Ферментатор оборудован рубашкой, состоящей из 6-8 ярусов-секций, каждая из которых состоит из 8 навитых опоясывающих каналов, выполненных из уголкового профиля размером 100х60 мм. Площадь поверхности охлаждения рубашки 60 м². Внутренняя поверхность охлаждения площадью 45 м² состоит из змеевиков диаметром 600 мм с числом витков 23 при общей высоте змеевика 2,4 м. Ферментатор рассчитан для работы под избыточным давлением 0,25 МПа и стерилизации при температуре 130-140 ^оС, а также под разрежением. В процессе выращивания микроорганизмов давление внутри аппарата в пределах 50 кПа, расход стерильного воздуха до 1 м³/(м³ ∙мин).

Поступившую в ферментатор стерильную питательную среду засевают культурой Geotrichum candidum, выращенной в инокуляторе. Количество посевного материала 2% к объему питательной среды.

Культивирование продуцента в производственном ферментере проводится при непрерывном перемешивании питательной среды в течение 48 часов, температура среды 37°С, рН готовой культуры должен быть в пределах 5,5-6,0. Наличие посторонней микрофлоры в выращенной культуре не допускается.

После ферментации культуральную жидкость отправляют сборник с эллиптическим днищем и крышкой, затем на фильтрование.

ОБВ.Обезвреживание газообразных отходов. На многих предприятиях микробиологической промышленности выбросы в атмосферу загрязнены клетками микроорганизмов, пылью белковых и других продуктов микробного синтеза, образующихся на стадиях ферментации, флотации, сушки, гранулирования, стандартизации, упаковки, погрузки на транспортные средства, а также пылью питательных солей и сырья (муки, отрубей, опилок и др.).

Основными мерами предотвращения загрязнения атмосферы являются герметизация производственных аппаратов (ферментаторов, флотаторов, сушилок и др.), а также применение различных типов одиночных и батарейных циклонов, гидроциклонов, пылеосадочных камер, тканевых и электрических фильтров, скрубберов.

В промышленности широко применяются для очистки технологических и вентиляционных выбросов от вредных газов и паров адсорберы и абсорберы. В адсорберах очищаемый поток проходит через слой адсорбента, который представляет собой зернистое вещество с развитой поверхностью (активный уголь, силикагель, окись алюминия и др.). На поверхности зерен происходят их осаждение и связывание. В абсорберах для очистки газов применяют обычно жидкие вещества (вода, растворы солей), интенсивно поглощающие вредные вещества (газы, пары), всем объемом. Отходящие технологические газы могут сжигаться в виде факела.

ТП 4. Фильтрация. Получение препаратов липаз и их очистка проводятся из фильтратов культуральной жидкости. Биомасса продуцента и твердая взвесь среды отделяются фильтрованием с помощью фильтр-пресса в течение часа. Фильтр-прессы типа ФПАКМ предназначены для разделения тонкодисперсных суспензий с размером частиц не более 3 мм и содержанием твердой фазы от 10 до 500 кг/м³ при температуре до 80 °С. Этот фильтр позволяет осуществлять по заданной программе в автоматическом режиме все технологические и вспомогательные операции: фильтрование, промывание, прессование и съем осадка, подъем и опуска­ние фильтрующих плит. Фильтр-пресс ФПАКМ имеет целый ряд преимуществ перед другими фильтрами и фильтр-прессами. Он обладает развитой фильтрующей поверхностью; для его размещения требуется незначительная производственная площадь; отжим отделенного осадка, производимый под давлением 0,8—1,5 МПа, позволяет получить биомассу влажностью в пределах 60—70 % при сравнительно малом расходе электроэнергии (0,8—1 кВт ч/м² фильтрующей поверхности); не­большое время проведения вспомогательных операций, что повышает удельную производительность установки в 6—8 раз по сравнению с другими фильтр-прессами.

Управление технологическими операциями на фильтр-прессе осуществляется с помощью электрогидравлического устройства, полностью исключающего затраты ручного труда, что обеспечивает высокую культуру производства. Диаметр пор у фильтр-пресса составляет 1,5-2 мкм.

Фильтрат культуральной жидкости поступает в сборник с эллиптическим днищем и крышкой, а затем на стабилизацию.

ПО 1. Биомасса, отделенная от культуральной жидкости, подвергается концентрированию и сушке. Высушенная биомасса используется на корм скоту.

ТП 5. Стабилизация. Культуральная жидкость стабилизируется 0,01 М раствором NaNO₂ (1:3) в сборнике с эллиптическим днищем и крышкой, вместимостью от 0,01 до 200 м³, в течение часа, а оттуда направляется на выпаривание. Емкостные аппараты вертикального типа работают под избыточным давлением от 0,6 до 1,6 МПа.

ТП 6. Концентрирование. Концентрирование проводится методом вакуум-выпаривания в трубчатом пленочном выпарном аппарате с восходящей пленкой и соосно расположенной греющей камерой. Аппарат состоит из корпуса, греющей камеры, сепаратора, брызгоотделителя, выполненного в виде лопаток, и пучка трубок, по которым движется кипящий раствор. Раствор подается в трубки греющей камеры, где он вскипает. Образующиеся пузырьки вторичного пара увлекают с большой скоростью раствор вверх в виде тонкой пленки по внутреннему периметру труб. Парожидкостная эмульсия, выходя из трубок, поступает в сепаратор, с помощью изогнутых лопаток получает вращательное движение и отбрасывается центробежной силой на внутреннюю стенку аппарата. Таким образом происходит разделение вторичного пара от сгущенного раствора, который стекает в нижнюю часть сепаратора и удаляется.

Уровень заполнения трубок греющей камеры обычно составляет 25—30 %. Концентрирование проводится в течение 15 минут. При оптимальных условиях выкуум-выпаривание позволяет получить раствор фермента, содержащий не менее 90 % первоначальной активности. Температура концентрирования 30-35 ⁰С. Потери активности фермента не более 10% до содержания сухого вещества 20-25%.

ТП 7. Осаждение. Осаждение проводится в смесителе непрерывного действия, который представляет собой вертикальный корпус диаметром 100—300 мм, в котором расположен шток. На штоке установлены втулки, чередующиеся с сегментами. Сегмент не доходит до стенки цилиндра с одной стороны, что позволяет раствору перетекать с сегмента на сегмент. В верхней боковой части цилиндра с обеих сторон расположены штуцера для подачи ферментного раствора и органического растворителя. Герметичность смесителя обеспечивается с помощью гайки и уплотнения. В нижней части цилиндра расположен штуцер для выхода смеси обрабатываемого раствора с органическим растворителем и подачи его на сепаратор.

Осаждение проводится ацетоном при соотношении объемов концентрата культуральной жидкости и ацетона 1:3. Для осаждения используют фугат концентрата с содержанием сухих веществ 20%, который перед подачей в осадитель охлаждают до 5°C. Процесс осаждения ведется непрерывным способом.

ТП 8. Фракционирование. Смесь ацетона и экстракта подается насосом в центрифугу, где происходит разделение осадка от надосадочной жидкости. Для этого используются центрифуги осадительные горизонтальные со шнековой выгрузкой осадка типа ОГШ. Центрифуги типа ОГШ применяются для разделения суспензий с объемным содержанием твердой фазы от 1 до 40 %, размером частиц свыше 2—5 мкм и разностью плотностей твердой и жидкой фаз более 200 кг/м³. При этом получают чистый фугат и осадок небольшой влажности. Фактор разделения равен 2000—3000, отношение рабочей длины ротора к диаметру 1,6—2,2.

Центрифуги типа ОГШ имеют горизонтально расположенный цилиндроконический ротор, внутри которого установлен шнек. Шнек и ротор вращаются в одном направлении, но с различными частотами, за счет чего шнек транспортирует осадок вдоль ротора к выгрузочным окнам, расположенным в узкой части ротора. Ротор крепится на двух опорах и приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Привод шнека осуществляется от ротора центрифуги через редуктор. Ротор закрыт кожухом с перегородками, отделяющими камеры для выгрузки осадка от камеры для отвода фугата. В случае перегрузки защитное устройство выключает центрифугу с одновременной подачей светового и звукового сигналов. Суспензия при работе центрифуги подается по питающей трубе во внутреннюю полость шнека, откуда через окна поступает в ротор. Под действием центробежной силы суспензия разделяется и на стенках ротора осаждаются частицы твердой фазы. Осветленная жидкость поступает к сливным окнам, переливается через сливной порог и удаляется из ротора.

Частота вращения 12000 об/мин. Время центрифугирования 1,5 часа.

ПО 2. Для регенерации ацетона используют вакуумные генераторы. Регенераторы восстанавливают отработанные органические растворители путем дистилляции. Они позволяют восстанавливать до 95% объема отработанного органического растворителя. При нагревании загрязненный растворитель переходит в парообразное состояние и попадает в конденсатор, где охлаждается с помощью охлаждающего вентилятора и вновь переходит в жидкое состояние, но уже не имеет загрязняющих веществ, которые содержались в нем до регенерации. Превратившись в чистую жидкость, он вытекает из конденсатора под действием силы тяжести и попадает в емкость для сбора чистого сольвента.

ТП 9. Растворение осадка. Ферментный осадок, выгруженный из центрифуги, направляется в аппарат для растворения. Осадок растворяют в минимальном количестве 0,05 М фосфатного буфера pH 6,5 в течение часа.

ТП 10. Обессоливание. Затем разделяемая смесь наносится на хроматографическую колонку Sephadex G-25, предварительно уравновешенную 0,05 М фосфатным буфером, pH 6,5, поступающим из бункера – дозатора.

ТП 11. Элюирование. Затем через колонку пропускают фосфатный буфер и извлекают белок ступенчато растворами элюента, поступающего из дозатора. Элюат, выходящий с колонки, собирают по фракциям в сборник, который служит исходным материалом для получения соответствующего фермента. В качестве элюата используется 2% раствор Na₂CO₃.

ОБО. Промывные воды. Промывные воды до сброса в канализацию нейтрализуются от кислот и щелочей, очищаются от масел, смол и других вредностей для биологических очистных сооружений. Обработка стоков производится согласно «Инструкции по эксплуатации участка сбора и обработки промышленных стоков».

Производственные сточные воды перед сбросом из цеха в наружную канализацию необходимо подвергать первичной очистке с целью извлечения, регенерации и утилизации ценных продуктов, максимального снижения концентрации органических веществ и минеральных солей. Проводят извлечение пожаро- и взрывоопасных газов, масел, смол, токсических веществ, которые не могут быть удалены при последующей биологической очистке сточных вод.

Сточные воды предприятий ферментной промышленности должны иметь следующие характеристики (в мг/л): химическая потребность в кислороде (ХПК) - не более 600; биохимическая потребность в кислороде (БПК полная) - не более 410; общий азот – 150; аммонийный азот – 30; азот нитратов – 33; фосфор – 1,3; крупнодисперстные вещества – 500; мутность незначительная; рН 7,0. Инфицированная культуральная жидкость перед спуском в канализацию должна быть простерилизована или прокипячена в течение 1 ч. Биомасса продуцента при глубинном культивировании, если ее концентрация в сточных водах не превышает допустимой нормы по мутности и взвеси, может быть после стерилизации также присоединена к промышленным канализационным стокам.

Для удаления из сточных вод нерастворенных и грубодисперсных загрязнений, отделение крупного мусора, камней, кусков древесины, а также частиц песка, земли и др. используют решетки, сита, песколовки и гидроциклоны. Отделение мелких частиц осуществляют в отстойниках. Для более тщательной очистки сточные воды пропускают через песочные и сетчатые фильтры.

При ферментных заводах, где отсутствует общегородская канализация и сброс сточных вод осуществляется непосредственно в водоемы, предусматривается строительство очистных сооружений для промышленных и хозяйственных стоков. Условия, место сброса сточных вод, метод и степень очистки их подлежит согласованию с Государственной санитарной инспекцией.

ТП 12. Концентрирование. Образовавшуюся суспензию концентрируют в вакуум-выпарной установке с восходящей пленкой и соосно расположенной греющей камерой в течение 15 минут при температуре 30-35°C. Концентрат поступает в сборник с эллиптическим днищем и крышкой, а затем на сушку.

ТП 13. Сушка. Концентрат сушат в распылительной сушилке с коническим днищем типа СРЦ-8/300 НК. Сушилка типа СРЦ-8/300 НК представляет собой цилиндрический корпус с коническим днищем для вывода сухого порошка. Раствор, подаваемый на сушку, распыляется центробежным устройством с помощью диска. Сушильный агент подается в верхнюю часть установки по трубопроводу, на конце которого установлено распределительное конусное устройство. С помощью устройства происходит завихрение поступающего газа. Распыленные диском капли продукта подхватываются потоком воздуха и устремляются вниз. Влага испаряется, а оставшиеся мелкие высушенные частички порошка продукта осаждаются в конусном днище и спускаются по его стенкам к разгрузочному устройству подачи порошка в систему пневмотранспорта. Для стряхивания частиц продукта, осевших на стенках, установлены вибраторы. Отработавший сушильный агент с частично уносимыми частицами продукта из сушилки удаляется через трубопровод в циклоны для отделения порошка. Корпус для осмотра обеспечен подъемной тележкой, светильником и дверью. Распыливающий диск вращается с частотой 10 000 мин^-1 от привода электродвигателя через редуктор.

В сушильных установках типа СРЦ температура сушильного агента на входе в сушилку регулируется в пределах 135-309°С, на выходе – 60-100 °С. Начальная влажность суспензии 60 - 100 %. Производительность по испаряемой влаге 500—15 000 кг/ч. Процесс сушки составляет 5-7 сек.

Применяемые на микробиологических предприятиях распылительные сушилки позволяют проводить процесс при довольно мягких режимах, исключающих высокие потери биологически активных веществ. Центробежное распыление продукта дает возможность равномерно распыливать жидкость и интенсифицировать процесс испарения влаги. Высушиваемый раствор проходит через диск распылительной головки, вращающейся с большой частотой, благодаря чему частицы жидкости превращаются в мельчайшие капли (туман) и увеличивается активная поверхность жидкости. Достоинствами распылительных сушилок являются быстрота процесса сушки, низкая температура материала при сушке, получение продукта в виде мелкого порошка, не требующего дальнейшего измельчения и обладающего хорошей растворимостью. Ввиду исключительно быстрой сушки температура материала в течение всего периода сушки не превышает температуры испаряющейся влаги (60-70°C) и остается значительно ниже температуры сушильного агента.

УМО 1,2,3,4. Фасовка. Этикетирование. Упаковка в групповую тару. Маркировка групповой тары. Полученный препарат расфасовывают в полиэтиленовые мешки по 0,5 кг.

В специальном конструкторском бюро Минмашлегпищепрома для сыпучих биологически активных препаратов была разработана и изготовлена линия В6-ВРА для дозирования, фасования, транспортирования и укладывания пакетов в жестяные коробки с автоматическим закатыванием крышек и наклеиванием этикеток.

В линии предусмотрена возможность изменения размера пакета по высоте от 150 до 300 мм при его постоянном диаметре, равном 242 мм, и дозирования продукта в пределах 0,4—0,5 кг.

Линия предназначается для работы в фасовочном отделении при температуре в помещении от 18 до 30 °С и относительной влажности воздуха до 60 %.

Схема автоматической линии В6-ВРА состоит из автоматического дозатора продукта, механизма подачи пленки, рукавообразователя, устройства для термо­сварки продольного шва рукава, механизма протягивания рукава, устройства термосварки дна и верха пакета, механизма отрезки готового пакета, переходного мостика для подачи пустых банок, устройства для укладки готового пакета в банку, меха­низмов двойного уплотнения пакетов в банках, закаточного автомата, кантователя баноки этикетировочной машины.

Лента полиэтилена с рулона с помощью механизма подачи пленки подается на рукавообразователь и протягивается транспортерами между трубой и рукавообразователем и обволакивает трубу. Так как ширина ленты на 20 мм больше периметра трубы рукавообразователя, то образуется нахлест, необходимый для сварки продольного шва пакета. Для облегчения протягивания пленки по трубе рукавообразователя во время протяжки включается механизм разматывания рулона подающего механизма, что обеспечивает неразрывность пленки.

Далее происходит термосварка швов продольной губкой устройства, которая при сварке прижимает пленку к трубе. Одновре­менно пакет прижимается двумя губками сваривающего устройства, с помощью которых производится термосварка верха мешка нижнего пакета, и дна верхнего пакета. Одновременно происходит отрезка нижнего пакета от верхнего ножом механизма обрезки. Сварка производится термоимпульсным способом.

Подача продукта из дозатора осуществляется через трубу ру-кавообразователя в сваренную трубу из полиэтиленовой пленки. После окончания сварки продольная губка отводится от трубы, а поперечные губки разводятся. Сваренная труба с продуктом протягивается вниз тянущими транспортерами механизма протягива­ния рукава на расстояние, равное длине пакета, после чего про­исходят сварка пакета, отрезка нижнего заполненного пакета, засыпка продукта для следующего пакета, разведение сваривающих губок. При этом пакет падает через приемную воронку в находящуюся на пульсирующем транспортере устройства укладки металлическую банку.

Подача пустых металлических банок на пульсирующий транспортер с накопительного стола производится способом заталкивания банок через переходной мостик. Так как пакет во время укладки выступает из банки, то в линии предусмотрен механизм двойного последовательного уплотнения пакета в банке.

С пульсирующего транспортера устройства укладки банка с пакетом передается на пластинчатый транспортер закаточного автомата, на котором происходят закатка донышка банки и передача ее на этикетировочную машину через кантователь банки.

Банка попадает на этикетировочную машину в горизонтальном положении, и далее происходят круговое этикетирование и выдача банки на наклонный лоток зтикетировочной машины. Далее банки по конвейеру поступают на склад готовой продукции.

2.4 Технологическая блок-схема производства

2.5 Аппаратурно-технологическая схема производства

3. Материальный баланс производства

Одним из важных расчетов при планировании производства является материальный баланс. Баланс позволяет не только оценить материальные затраты, но и в случае необходимости оптимизировать процесс производства.

Таблица 7 - Материальный баланс

4График работы оборудования

5 Расчет и подбор основного производственного оборудования

Таблица 8 – Подбор основного производственного оборудования

Продолжение таблицы 8

Расчет количества требуемых квадратов.

S_обор.= 168,87 м²

S_{произв.}= 168,87 * 3 = 506,61м²

Расчет количества строительных квадратов= S_{произв.}/ 72= 7,04 ≈ 8 кв

6 Контроль производства

В мировой практике одним из важнейших документов, определяющим требования к производству и контролю качества лекарственных средств для человека и животных, являются «Правила производства лекарственных средств» - «Good Manufacturing Practicefor Medicinal Products (GMP)».

Правила GMP устанавливают требования к системе управления качеством, контролю качества, персоналу, помещениям и оборудованию, документации, производству продукции и проведению анализов по контрактам, рекламациям, порядку отзыва продукции и организации самоинспекций.

Настоящий стандарт устанавливает требования к производству и контролю качества лекарственных средств для человека и животных.

Стандарт распространяется на все виды лекарственных средств и устанавливает общие требования к их производству и контролю качества, а также специальные требования к производству отдельных видов лекарственных средств.

Стандарт не распространяется на обеспечение промышленной безопасности, пожарной безопасности, взрывобезопасности, химической безопасности и безопасности других видов при производстве лекарственных средств, требования к которым приведены в других нормативных документах.

1) Управление качеством. Производитель лекарственных средств должен организовать их производство так, чтобы лекарственные средства гарантированно соответствовали своему назначению и предъявляемым к ним требованиям и не создавали риска для потребителей из-за нарушения условий безопасности, качества или эффективности. Ответственность за выполнение этих требований несут руководители и все работники предприятия-производителя, а также поставщики и дистрибьюторы.

Для достижения этой цели на предприятии на основе настоящего стандарта (Правил GMP) должна быть создана система обеспечения качества, включающая в себя организацию контроля качества.

Следует документально оформить в полном объеме требования к системе обеспечения качества и организовать контроль эффективности ее функционирования. Все звенья этой системы следует укомплектовать квалифицированным персоналом, обеспечить необходимыми помещениями, оборудованием и пр. Ответственность за функционирование системы возлагается, в первую очередь, на руководителей и Уполномоченных лиц.

Основные принципы обеспечения качества, Правил GMP и контроля качества взаимосвязаны и имеют первостепенное значение в организации производства лекарственных средств.

Обеспечение качества. Обеспечение качества является комплексной задачей, решение которой требует реализации всех мер, направленных на достижение заданных требований к качеству лекарственных средств. Обеспечение качества основывается на выполнении требований настоящего стандарта и других нормативных документов.

Система обеспечения качества (система качества) при производстве лекарственных средств должна гарантировать следующее:

I. Лекарственные средства разработаны с учетом требований настоящего стандарта и требований к работе лабораторий.

II. На все производственные и контрольные операции разработана документация в соответствии с настоящим стандартом.

III. Ответственность и обязанности всех работников четко определены.

IV. Предусмотрены меры, обеспечивающие производство, поставку и использование исходных и упаковочных материалов, соответствующих заданным требованиям.

V. Контроль промежуточной продукции и технологического процесса (внутрипроизводственный контроль), аттестация (валидация) процессов и оборудования проводятся в необходимом объеме.

VI. Производство и контроль готовой продукции соответствуют утвержденным инструкциям (методикам).

VII. Реализация лекарственных средств до выдачи Уполномоченным лицом разрешения на выпуск исключена. Уполномоченное лицо должно подтвердить, что каждая серия продукции произведена и проверена в соответствии с установленными требованиями.

VIII. Существующая система мер обеспечивает уровень качества лекарственных средств при их хранении, отгрузке и последующем обращении в течение всего срока годности.

IX. Порядок проведения самоинспекции и/или аудита качества позволяет регулярно оценивать эффективность системы обеспечения качества.

Требования к производству и контролю качества лекарственных средств

Настоящий стандарт входит в систему качества и направлен на обеспечение гарантии того, что производство и контроль качества продукции постоянно соответствуют требованиям, установленным в документации.

Основные требования:

I. Все производственные процессы должны быть четко регламентированы и периодически пересматриваться с учетом накопленного опыта. Следует контролировать стабильность производства лекарственных средств с заданным качеством в соответствии со спецификациями на них.

II. Следует проводить аттестацию (валидацию) критических стадий процессов производства, в том числе при внесении существенных изменений в технологический процесс.

III. Следует обеспечить все необходимые условия для выполнения требований настоящего стандарта, в т. ч. включая наличие:

a) обученного и аттестованного персонала;

b) необходимых помещений и площадей;

c) соответствующего оборудования и системы обслуживания;

d) материалов, средств упаковки и маркировки, удовлетворяющих заданным требованиям;

e) утвержденных инструкций и методик;

f) требуемых условий хранения и транспортирования.

IV. Инструкции и методики должны быть конкретными, изложены ясно и однозначно в письменной форме.

V. Персонал должен быть обучен правильному выполнению инструкций.

VI. В процессе производства следует составлять протоколы (заполняемые в рукописной форме и/или с использованием технических средств), документально подтверждающие фактическое проведение предусмотренных инструкциями технологических стадий и получение продукции требуемого качества в количестве, соответствующем установленным нормам. Все отклонения необходимо расследовать и протоколировать в полном объеме.

VII. Протоколы на серию, в том числе документацию по реализации продукции, должны давать возможность прослеживать изготовление каждой серии продукции и должны храниться в полном объеме в доступной форме.

VIII. Порядок реализации (оптовой продажи) продукции должен сводить к минимуму любой риск для ее качества.

IX. Следует организовать систему отзыва любой серии продукции из продажи или поставки.

X. Рекламации на качество продукции следует тщательно рассматривать, а причины ухудшения качества расследовать с принятием соответствующих мер по их предотвращению.

2) Контроль качества включает в себя отбор проб, проведение испытаний (анализов) и оформление соответствующей документации. Инструкции по организации, документированию и выдаче разрешения на выпуск продукции должны включать в себя проведение всех необходимых испытаний и запрещать использование исходного сырья и материалов и реализацию готовой продукции до подтверждения соответствия качества установленным требованиям.

Основные требования к контролю качества:

I. Наличие необходимых помещений и оборудования, обученного персонала, утвержденных методик по отбору проб, проверке и проведению испытаний исходных и упаковочных материалов, промежуточной, нерасфасованной и готовой продукции, контролю окружающей среды, в случае необходимости.

II. Проведение отбора проб исходных и упаковочных материалов, промежуточной, нерасфасованной и готовой продукции аттестованным персоналом в соответствии с методиками, утвержденными отделом контроля качества.

III. Проведение испытаний аттестованными (валидированными) методами.

IV. Составление протоколов (заполняемых рукописным способом и/или с применением технических средств), подтверждающих фактическое проведение всех необходимых отборов проб, проверок и испытаний, а также регистрацию любых отклонений и расследований в полном объеме.

V. Подтверждение того, что готовая продукция содержит активные ингредиенты по качественному и количественному составу, соответствующие регистрационному досье, имеет требуемую чистоту, правильно упакована и маркирована.

VI. Оформление протоколов проверки исходного сырья и материалов, промежуточной, нерасфасованной и готовой продукции, их анализ и сравнение со спецификациями. Оценка продукции включает в себя изучение всей необходимой производственной документации и анализ отклонений от установленных требований.

VII. Получение разрешения на продажу или поставку любой серии продукции только после подтверждения Уполномоченным лицом ее соответствия регистрационному досье.

VIII. Сохранение достаточного количества образцов исходных материалов и продукции для возможной проверки в случае необходимости. Образцы продукции следует хранить в своей окончательной упаковке, за исключением крупных упаковок.

Для предупреждения микробной обсемененности продукции ведение технологического процесса проводится в условиях максимально ограничивающих возможность загрязнения продукции микрофлорой.

Обработку производственных помещений класса чистоты D проводят дезинфицирующими растворами с применением моющих средств. Обработка производственных помещений проводится ежедневно и включает в себя уборку полов, протирку стен и дверей. Не реже чем раз в две недели проводят Генеральную уборку, которая включает в себя кроме обычных процедур, обработку потолков, систем вентиляции и других труднодоступных мест. В день проведения Генеральной уборки никакие работы по производству препаратов не проводятся.

Контроль микробной обсемененности воздуха производственных помещений проводится не реже 1 раза в неделю, в соответствии с ГОСТ Р 52249-2009 «Правила производства и контроль качества лекарственных средств» и МУ– 42–51–4–93.

Подготовка оборудования. Перед началом работы проверяют чистоту и исправность оборудования, согласно инструкциям по эксплуатации. Все оборудование подлежит регулярному профилактическому осмотру, а при необходимости — текущему ремонту. Под подготовкой оборудования к производству лекарственных препаратов подразумевается обработка внутренних и наружных поверхностей (частей) моющими и дезинфицирующими средствами. Контроль микробной обсеменен-ности оборудования проводится непосредственно перед его использованием в производственном процессе, а так же выборочно после его обработки.

Подготовка персонала. Подготовка персонала к работе осуществляется в соответствии с ГОСТ Р 52249-2009 и МУ 42–1–11–93 «Подготовка персонала к работе».

В гардеробе персонал снимает верхнюю одежду и проходит в помещения санпропускников, где надевает переходную одежду и обувь.

В помещении санпропускников персонал снимает переходную одежду, размещает ее в индивидуальных шкафчиках и надевает защитную технологическую одежду и обувь в следующем порядке: головной убор — куртка — брюки — носки — обувь.

Подготовка технологической одежды. Технологическую одежду меняют по мере загрязнения, но не реже чем один раз в неделю. Перед стиркой технологическую одежду осматривают с целью установления необходимости ремонта и степени износа. Подготовку технологической одежды проводят в соответствии с ГОСТ Р 52249-2009 и МУ 42– 1–12–93. Стирку одежды осуществляют в изолированном помещении. Перевозят ее в закрытых крышками емкостях. Стирают одежду в автоматической стиральной машине, после стирки одежду прополаскивают сначала в теплой, затем в холодной воде и очищенной воде. Высушенную одежду проглаживают горячим утюгом.

Забракованные сырье, материалы и продукты. Все забракованное сырье, упаковочные материалы, полупродукты или готовые продукты снабжаются специальной этикеткой с надписью «Брак» на красном фоне и хранятся в специальных изолированных помещениях или зонах с ограниченным доступом. Все операции с ними проводятся таким образом, чтобы исключить возможность какой-либо путаницы, нарушений или злоупотреблений.

Забракованное сырье возвращается поставщику с протоколом анализа ОКК.

Забракованные печатные упаковочные материалы подлежат уничтожению с составлением соответствующего акта или возврату поставщику для анализа брака с целью устранения его причин. Забракованная продукция подлежит уничтожению (утилизации) с составлением соответствующего акта или переработке (если таковая предусмотрена в регламенте) с составлением соответствующего отчета.

Валидация производства. Процесс валидации является обязательным при производстве лекарственных препаратов и проводится для критического оборудования и критических процессов (зон, операций, параметров). Валидация в зависимости от сложности решаемых задач, проводится либо силами сотрудников предприятия, либо с привлечением специализированных организаций или экспертов. Программа предприятия по проведению валидации зафиксирована в валидационноммастер-плане. Валидация включает два этапа - квалификацию и валидацию процесса. Под квалификацией понимается проверка, оценка и документальное оформление подтверждения того, что проект, оборудование и инженерные системы соответствуют требованиям нормативной документации. Квалификация проводится поэтапно и включает в себя квалификацию проектной документации (DQ), квалификацию монтажа (IQ), квалификацию функционирования (OQ) и квалификация эксплуатации (PQ). После проведения с положительным результатом всех этапов квалификации проводится валидация процесса производства (PV).

Программой предприятия по проведению валидации предусмотрено регулярное проведение ревалидации критического оборудования. Кроме плановой ревалидации предусматривается ревалидация после любых изменений, которые могут повлиять на качество продукции:

- изменения физических свойств сырья;

- смены поставщика сырья;

- изменения упаковочных материалов;

- изменения в технологическом процессе;

- изменения в оборудовании, измерительных приборах;

- преобразования производственных помещений, вспомогательных зон или вспомогательных систем;

- обнаружения отклонений от технологического регламента и стандартных операционных процедур при проведении технологического процесса, выявленные во время самоинспекции или текущем анализе тенденции изменения процесса.

Важным элементом системы обеспечения качества на предприятии является контроль изменений. Все изменения документируются и принимаются представителями производства, контроля качества, инженерными службами и валидационной комиссией в установленном порядке.

Таблица 9 – Контроль производства

Поиск по сайту: