Продолжение таблицы 1

Коструктивно-технологическая характеристика картера КПП

В разделе 2 рассматривается картер КПП, его термообработка и вся его коструктивно-технологическая характеристика приводится в таблице 1.

Таблица 1 - Коструктивно-технологическая характеристика картера КПП

Продолжение таблицы 1

2.2 Условие работы детали

Условие работы картера КПП рассматривается в таблице 2

Таблица 2 - Условие работы детали

Продолжение таблицы 2

2.3 Технические требования на дефектацию и ремонт картера КПП. Маршрут ремонта.

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт

Технические требования на дефектацию и ремонт картера КПП ЗИЛ-130 представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт

Продолжение таблицы 3

2.3.2 Анализ дефектов и маршрут ремонта

В дальнейшем, если маршрутный технологический процесс будет содержать сварку или наплавку, то ему присваивается номер 1, чисто механическому Т.П. - номер 2 и т. д.

Анализ дефектов приводится в таблице 4

Таблица 4 - Анализ дефектов

2.4 Выбор способа ремонта

2.4.1 Выбор способа ремонта по критерию применимости

Критерии применимости (технологический) - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают

восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующим требованиям технических условий на капитальный ремонт.

Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

ЭСД - электродуговая ручная сварка;

ГРС - газовая ручная сварка;

АДС - аргоно-дуговая сварка;

НФС - наплавка под слоем флюса;

ВДН - вибродуговая наплавка;

НУГ - наплавка в среде углекислого газа;

М - металлизация; (напыление)

Х - хромирование;

Ж - железнение; (осталивание)

Д - пластические деформации;

ДРД - дополнительная ремонтная деталь;

РР - ремонтные размеры;

СМ - синтетические материалы;

Таблица 5 - Выбор способа ремонта по критерию применимости

Продолжение таблицы 5

Вывод:

По дефекту 3 возможно применение различных видов сварки;

По дефекту 5 из технической литературы также возможны различные виды устранения дефекта.

2.4.2 Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности.

По критерию долговечности и экономичности определяется стоимость восстановления детали, выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высокому значению К_д..

Значение коэффициента долговечности и удельная стоимость восстановления детали приводится в таблице 6

Таблица 6 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость детали

Для расчёта ориентировочной стоимости ремонта (Сво) находится площадь ремонтируемой поверхности по каждому дефекту.

Картер КПП ГАЗ-24:

1) Отверстие под подшипник:

Sотв = π* D * l = 3,14 * 106 * 10 = 3328,4мм ² = 0,33 дм ²

2) Трещина на картере:

Sтр = 65 * 6 * 2 = 780мм ² = 0,078 дм ²

2.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическому критерию.

Решение, каким способом устранять дефект, принимается по технико-экономическому критерию, который связывает долговечность детали с экономикой её восстановления и выражается зависимостью:

Сво S * Cву

где Сво - ориентировочная стоимость и она должна быть меньше произведения: Сн * Кд, т. е.

Сво < Cн * Кд

где Сн - стоимость новой детали

Результаты расчётов сводятся в таблицу 7 для проведения анализа технико-экономических показателей

Таблица 7 - Технико-экономические показатели

Выбранные способы ремонта должны удовлетворять неравенству:

Сво < Кд * Сн

Вывод: для разработки технологического процесса в дальнейшем выбираем способ восстановления:

- по дефекту 3: АДС

- по дефекту 7: ДРД

2.5 Схема типового технологического процесса восстановления картера КПП (корпусная) ГАЗ-24.

Схема типового технологического процесса восстановления деталей класса «корпусные» рассматривается в таблице 8, где отражаются операции маршрутного технологического процесса восстановления картера КПП.

Таблица 8 - Схема типового технологического процесса детали класса корпусные с распределением операций маршрутного технологического процесса восстановления КПП ГАЗ-24.

Продолжение таблицы 8

2.5.1 Выбор технологических баз и схема базирования деталей.

За базовые поверхности выбираются плоскость прилегания крышки,

плоскость прилегания к картеру сцепления. Картер устанавливается так, чтобы можно было проводить заварку трещины, когда она расположена горизонтально

2.6 Подефектная технология.

Технологический процесс на восстановление картера рассматривается в таблице 9.

Таблица 9 - Подефектная технология

2.6.1 Выбор технологического и подъёмно-транспортного оборудования, приспособлений и инструмента.

Слесарная

1.Слесарный верстак 01.1-0-W3000/G

Габаритные размеры: 1500×700×855

Масса 81 кг

2.Электро-шлифовальная машинка

Рабочая скорость круга – 50 м/с

Частота вращения шпинделя – 252 об/с

Масса – 3,4 кг

Удельная энергоёмкость – 10 Вт/мм

Сварочная

Сварочный стол,

Сварочная установка УДГ-301:

потребляемая мощность 23кВт;

номинальная частота питания 50Гц;

род сварного тока - переменный;

напряжение холостого хода - 70;

напряжение дуги - 8;

номинальный сварной ток - 300А;

номинальный режим работы ПВ - 60%;

длительность цикла сварки - 10мин;

диаметр применяемого электрода, мм - 0,8…6;

расход аргона - 0,5…10 дм ³/мм

Электрод:

ОСА - 2; Ø = 2…3;

Сила тока - 140…250А

Коэффициент свариваемости 6,2…6,5

Контрольная

1.Гидростенд для комплексного контроля, штангенциркуль, нутромер

Расточная

Расточной универсальный станок УРБ-ВП с горизонтальным расположением шпинделя

Тип – стационарный

высота центров над станиной - 153 мм;

наименьший растачиваемый диаметр - 28 мм;

наибольший растачиваемый диаметр - 100 мм;

наибольшая длина расточки - 256 мм;

наибольшая длина растачиваемого шатуна - 406 мм;

наименьшая длина растачиваемого шатуна - 160 мм;

число оборотов шпинделя, в мин. - 600-975;

число подач - 1;

подача в мм. на 1 об - 0,04;

мощность эл. двигателя - 1 кВт;

число оборотов эл.двигателя - 1400;

габаритные размеры - 1350х890х1180;

масса - 550кг

Прессовая

Прессовая установка РХ 15

Развиваемое усилие 15 т

Габаритные размеры 1970×890×500

2.7 Маршрутная технология

Маршрутная технология рассматривается в таблице 10.

Таблица 10 - маршрутная технология восстановления картера КПП ГАЗ-24.

Продолжение таблицы 10

Наименование операции и содержание переходов	Оборудование приспособления	Технические требования на переходы и контроль	Инструмент
Рабочий	Мерильный
Б Провести гидроиспытания	Испытательный стенд	Давление проверки 0,3-0,4 кПа время проверки 3 мин. Течь не допускается	Шланги, заглушки	Манометр
025 Расточная А Установить картер на расточной станок	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Не допускаются деформации базовой поверхности
Б Предварительная расточка отверстия под наружный диаметр ДРД	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Ø108,6 +0,021	Резец ВК3 с пластинкой
В Окончательная расточка отверстия под наружный диаметр ДРД	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Ø109 +0,021	Резец расточной ВК3 с пластинкой
030 Прессовая А Установить картер на гидравлический пресс	Прессовая установка РХ 15	Смазать сопрягаемую поверхность
Б Установить ДРД в отверстие	Прессовая установка РХ 15	Длина втулки 10 мм		Нутромер
035 Расточная А Установить картер на расточной станок	Расточной универсальный станок УРБ-ВП
Б Предварительная расточка отверстия под наружный диаметр ДРД	Расточной универсальный станок УРБ-ВП	Ø108 +0,021	Резец расточной с пластиной ВК2, ф=60˚

Продолжение таблицы 10

2.8 Режимы обработки и техническое нормирование работ

005 Слесарная

1. Находим неполное оперативное время на зачистку поверхности

t_оп^' = T_оп^' *Q * I *K + 0.6, где

t_оп^' -неполное оперативное время

T_оп^' - удельное неполное оперативное время

i – число проходов (5)

K – коэффициент, учитывающий материал (0,6)

27см ² - площадь обрабатываемой поверхности

t_оп1 ^' = 0,55 * 5 * 0,6 = 1,65 мин

2. Находим неполное оперативное время на разделку кромок

t_оп2^' = T_оп2^' * Q*I * K + 0.6, где

Q – площадь обрабатываемой поверхности

Q=b∙l; Q=8∙65=520 =5,2

t_оп2^' = 0,026 * 5,2 * 30 * 0,6 + 0,6 = 3,03 мин

3. Находим полное оперативное время

t_оп = (t_оп1 ^' + t_оп2^') + t_ву, где

t_ву - вспомогательное время, учитывающее время на замеры и время на установку (12, стр. 373)

t_ву = 0,55 * 1,4 = 0,77 мин

t_оп = (1,65 + 3,03) + 0,77 = 5,45 мин

4. Находим дополнительное время

t_доп = 8%t_оп; t_доп = = 0,44 мин

5. Находим штучное время

t_шт = t_оп + t_доп; t_шт = 5,45 + 0,44 =5,88 мин

6. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт , где

Т_п-з - подготовительно-заключительное время (12, стр. 338)

Z - число деталей в дневной партии

, где

N – годовая программа

- маршрутный коэффициент ремонта

=7,73=8

t_шк = + 5,88 = 6,38 мин

010 Сварочная

1. Находим штучно-калькуляционное время

, где

F – площадь поперечного сечения шва, =100

- плотность расплавленного металла (11, стр. 63) =2,8 г/

i – число слоёв шва =8

- коэффициент расплавления металла (11, стр. 64) =6,2

I – сила сварного тока (11, стр. 64) = 200 А

- вспомогательное время на контроль и очистку 1 м шва (11, стр. 65) = 0,5 мин/м

- время на смену электрода, отнесённое к 1см² расплавленного металла (11, стр. 64) = 0,057 мин/ см²

L – длина шва =0,06 м

-коэффициент, учитывающий пространственное положение шва (11, стр. 64) = 1,30

- коэффициент на длину шва = 1,5

- вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием изделия (11, стр. 63) = 0,58 мин

1,16 – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на личные надобности рабочего и подготовительно-заключительные работы.

t_шк = + 0.5 + 0.057 * 48 *0.06 *1.3 *1.5 +0.58 1.16

= 7.71 мин

t_о = 6,46 мин; t_оп = 7,04 мин; t_доп = 0,06% t_оп; t_доп = 0,004 мин;

t_шт = t_оп + t_доп; t_шт =7,044 мин; Т_п-з = 12 мин

015 Слесарная

1. Находим неполное оперативное время на обработку сварного шва

t_оп^' = T_оп^' *Q * I *K + 0.6, где

T_оп^' - удельное неполное оперативное время

i – число проходов (5)

Q – площадь обрабатываемой поверхности

K – коэффициент, учитывающий материал (0,6)

0,6 – время на включение и выключение шлифовальной машинки

t_оп^' = 0,026 * 5,2 * 0,6 * 5 * 0,6 = 1 мин

2. Находим полное оперативное время

t_оп = t_оп^' + t_ву,где

t_ву - вспомогательное время, учитывающее время на замеры и время на установку (12, стр. 373)

t_оп = 0,1 + 0,77 = 1,77

3. Находим дополнительное время

t_доп = 8%t_оп,

t_доп = = 0,14 мин

4. Находим штучное время

t_шт = t_оп + t_доп; t_шт = 1,77 + 0,18 = 1,91 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт , где

Т_п-з - подготовительно-заключительное время (12, стр. 338)

Z - число деталей в дневной партии

, где

N – годовая программа

- маршрутный коэффициент ремонта

=7,73=8

t_шк = + 1,91 = 2,41 мин

025 Расточная

Определяем основное время для каждого перехода

, где

L_рх - длина рабочего хода режущего инструмента

L_рх = l + l₁ + l₂,где

l – длина обрабатываемой поверхности

l₁ и l₂ - врезание и перебег (2-3 мм)

L_рх = 14 + 2 +2 = 18 мм

S_ф - фактическая подача инструмента

n_ф - частота вращения шпинделя

i – число проходов инструмента

Т_п-з =17 (12, стр. 317)

Sт₁, Sт₂ - табличная подача инструмента (12, стр. 343)

Sт₁ = 0,08 Sф₁ = 0,2

Sт₂ = 0,08 Sф₂ = 0,04

Определяем расчётную скорость резанья:

V_р = V_т *K₁ * K₂ * K₃

Vт - табличная скорость резания (10, стр. 30) =190 м/мин

Vт - табличная скорость резания (10, стр. 30) =225 м/мин

K₁ = 1 (10, стр. 32)

K₂ = 0.8 (10, стр. 33)

K₃ = 1 (10, стр. 34)

Vр₁ = 190 *1 * 0,8 * 1 = 152 м/мин

Vр₂ = 225 *1 * 0,8 * 1 = 180 м/мин

Находим расчётное число оборотов

;

n_р1 = = =449,05 об/мин

;

n_р2 = = =530,78 об/мин

n_ф1 = n_ф2 = 600 об/мин (по паспорту станка)

;

t_о1 = * 1 = 0,15 мин

t_о2 = * 1 = 0,75 мин

t_о = t_о1 + t_о2 ;

t_о = 0,15 + 0,75 = 0,9 мин

2. Находим полное оперативное время

t_оп = t_о + t_ву + 2t_вн, где

t_ву - вспомогательное время, учитывающее время на замеры и время на установку (6, стр. 190) =0,55 мин

t_вн - время, связанное с переходом (12, стр.348) =0,17 мин

t_оп = 0,9 + 0,55 + 2*0,17 = 1,79 мин

3. Находим дополнительное время

t_доп = 10%t_оп

t_доп = = 0,17 мин

4. Находим штучное время

t_шт = t_оп + t_доп;

t_шт = 1,7 + 0,17 = 1,96 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт;

t_шк = + 1,96 =4,094 мин

030 Прессовая

1.Определяем основное время

Q=15 т

t_ву = 0,4 мин

V=1 мм/сек

L_рх = l + l₁; L_рх = 14 + 5 = 19 мм

t_вg = 0.1 мин (10, стр. 348)

Т_п-з = 17 мин (12, стр. 317)

t_о =

t_о = = 19 сек = 0,31 мин

2.Находим полное оперативное время

t_оп = t_о + t_ву + t_вп;

t_оп = 0,31 + 0,4 + 0,1 = 0,81 мин

3.Находим дополнительное время

t_доп = 10%t_оп

t_доп = = 0,081 мин

4.Находим штучное время

t_шт = t_оп +t_доп

t_шт = 0.81 + 0.081 = 0.891 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт;

t_шк = + 0,891 =2,39 мин

035 Расточная

Втулка была подготовлена под постановку подшипника

S_т = 0,08 S_ф = 0,04

Т_п-з = 17 (12, стр. 317)

L_рх = 18 мм

V_р = 152 м/мин

n_р = + = 456,67 об/мин, n_ф = 600 об/мин

1.Определяем основное время

t_о = = 0,75 мин

2.Находим полное оперативное время

t_ву = 0,55

t_вн = 0,17

t_оп = t_о + t_ву + t_вп;

t_оп = 0,75 + 0,17 + 0,55 = 1,47 мин

3.Находим дополнительное время

t_доп = 10%t_оп

t_доп = = 0,147 мин

4. Находим штучное время

t_шт = t_оп +t_доп

t_шт = 1,47 + 0,147 = 1,617 мин

5. Находим штучно-калькуляционное время

t_шк = + t_шт;

t_шк = + 1,617 =3,742 мин

2.8.1 Сводные таблицы результатов технического нормирования. Результаты расчётов технической нормы времени заносятся в сводные таблицы нормирования работ.

Таблица 11 – Нормирование работ на металлорежущих станках

Продолжение таблицы 11

Таблица 12 – Нормирование сварочных работ

Таблица 13 – Нормирование слесарных работ

Продолжение таблицы 13

2.9 Технологическая документация

2.9.1 Маршрутная карта. Маршрутная карта содержит описание технологического процесса ремонта и контроля детали по всем операциям принятой последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке, материалам и др. нормативам.

2.9.2 Операционные технологические карты. Операционные карты содержат описание операций технологического процесса с расчленением операций по переходам с указанием расчётных норм, режимов работ

Поиск по сайту: