Обработка резьбовых поверхностей

Накатывание резьбы

Получение резьбы накатыванием осуществляется копированием профиля накатного инструмента путем его вдавливания в металл заготовки. На токарных, токарно-револьверных станках и станках-автоматах накатывают резьбы диаметром 5-25 мм одним роликом (рисунок слева). Резьбу накатывают при вращении заготовки в патроне или цанге и при поступательном перемещении суппорта станка вместе с накатником 3, в который вмонтирован накатной ролик 2. При этом необходимо следить за величиной деформации заготовки под действием односторонней радиальной силы. Накатывание резьбы диаметром до 50 мм происходит в более благоприятных условиях при применении резьбонакатных головок (рисунок справа) с тремя и более роликами.

Головки могут быть самораскрывающимися и нераскрывающимися. Ролики выполняют с кольцевой и винтовой резьбой. Ролики с кольцевой резьбой устанавливают в головке под углом подъема винтовой линии накатываемой резьбы и смещают один относительно другого на 1/z шага, где z - число роликов в комплекте. Ролики с винтовой резьбой устанавливают параллельно оси заготовки. Резьбонакатные головки по принципу работы не отличаются от резьбонарезных головок. Накатывание резьбы производится, как правило, при самозатягивании головки, поэтому осевая подача инструмента на заготовку необходима только в начальный период, пока ролики не захватят заготовку. При накатывании поверхность резьбы получается уплотненной и без микронеровностей, характерных для обработки резанием, что повышает прочность резьбы. Резьбы можно накатывать на деталях из различных материалов. Материал считается пригодным для накатывания резьбы, если его относительное удлинение >12%. При накатывании резьб рекомендуется применять в качестве смазочно-охлаждающей жидкости эмульсию или масло.

Для получения резьбы методом пластической деформации на внутренней поверхности применяют раскатники (рисунок слева). Раскатник имеет заборную часть с конической резьбой длиной L1=3P для глухих и L=(10-20)Р для сквозных отверстий. Калибрующая часть выполнена с цилиндрической резьбой длиной L2=(5-8)Р. По всей рабочей части раскатника выполняется огранка r=0,2-0,6 мм для уменьшения сил трения при обработке резьбы. В процессе работы раскатник вращается относительно детали при принудительной подаче вдоль оси.

Вопрос № 3 Сборка подшипниковскольжения

Одной из эффективных областей применения пластмасс является изготовление из них ответственных деталей подшипников скольжения и качения. К преимуществам пластмассовых подшипников скольжения относятся следующие низкая стоимость простота технологического процесса сборки низкие потери на трение высокая износостойкость хорошая демпфирующая способность возможность эксплуатации без смазки.  

Несмотря на разнообразие конструктивных элементов тепловозов, сборочные работы состоят из небольшого числа повторяющихся операций. К ним прежде всего следует отнести сборку резьбовых и прессовых соединений, сборочных единиц с подшипниками скольжения и качения, зубчатых передач и других типовых сборочных единиц и соединений. Основные требования по сборке типовых сборочных единиц и соединений были подробно рассмотрены в гл. 3 и 4.  

Рассмотренные технологические процессы сборки узлов с подшипниками скольжения и качения, зубчатых и червячных передач и т. д. являются типовыми и могут быть использованы при разработке технологических процессов сборки коробок передач, редукторов и других исполнительных механизмов.  

После закрепления оправки устанавливают нужную длину вылета хобота и на нем закрепляют серьгу, поддерживающую при помощи подшипников скольжения или качения консольную часть оправки. Диаметры цилиндрической части центровой оправки стандартизованы и точно согласованы с диаметральными размерами отверстийцилиндрических фрез. На цилиндрической части центровой оправки изготовлен продольный шпоночный паз, куда вставляют шпонку, соединяющую оправку с фрезой.

Квалитеты 6-й и 7-й применяются для ответственных соединений в механизмах, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношении определенности зазоров и натягов для обеспечения точности перемещений, плавного хода, герметичности соединения, механической прочности сопрягаемых деталей, а также для обеспечения точной сборки деталей (подшипники качения нормальной точности в корпусах и на валах, зубчатые колеса высокой и средней точности на валах, подшипники скольжения и т.п.).  

Разовое или периодическое закладывание или намазывание применяется для смазывания шарниров, резьбовых соединений, цепей передач, низкооборотных подшипников скольжения, подшипников качения при окружной скорости вала не более 10—15 м/с и т. д. При этом пластичные смазочные материалы закладывают в корпуса подшипников (в объеме /з — 7г свободного пространства), намазывают при сборке или подают
Вал 3 насоса жестко соединен с ротором электродвигателя муфтой 7 и таким образом образована единая сборка, вращающаяся в трех подшипниках. Критическая частота вращения вала в 1,25—1,3 раза превышает фактическую частоту вращения
Область применения подшипников скольжения для весьма быстроходных валов, гдедолговечность подшипников качения недостаточна (турбины) для особо точного направления валов (высокоточные станки) для опор, подверженных значительным толчкам и ударам когда подшипники по условиям сборки должны быть разъемными (коленчатые валы) для опор, требующих малых размеров диаметров при работе подшипников в особых условиях, где подшипники качения непригодны (в воде, вагрессивных средах) для вспомогательных тихоходных малоответственных механизмов.  

Подшипники качения имеют ряд преимуществ по сравнению с подшипниками скольжения, как-то меньшие потери на трение, меньший расход смазочного материала, меньшие размеры в осевом направлении и др. Вместе с тем они не лишены некоторых недостатков, например они имеют большие размеры по диаметру, в некоторых случаях их сборка затруднена и др.

В зависимости от рода трения в подшипнике различают подшипники скольжения, в которых опорная поверхность оси или вала скользит по рабочей поверхности подшипника, и подшипники качения, в которых развивается трение качения благодаря установке шариков или роликов между опорными поверхностями оси или вала и подшипника. Подшипники качения по сравнению с подшипниками скольжения обладают рядом достоинств. В современном машиностроении подшипники скольжения ограничены лишь некоторыми областями, например, для быстроходных валов, в режиме работы которых долговечность подшипников качения очень мала для осей и валов, требующих точной установки для валов очень большого диаметра, для которых не изготовляют стандартных подшипников качения когда подшипники по условиям сборки должны быть разъемными (например, для коленчатого вала) когда в связи с восприятием подшипником ударных и вибрационных нагрузок используется демпфирующее действие масляного слоя подшипника скольжения при работе подшипников в воде, агрессивной среде и т. п., когда подшипники качения неработоспособны для тихоходных осей и валов неответственных механизмов, когда подшипники скольжения оказываются проще по конструкции и дешевле подшипников качения.  

К операциям узловой сборки относятся соединение зубчатых колес соединение валов сподшипниками качения установка в корпус редуктора вкладышей подшипников скольжения (если они входят в конструкцию редуктора), слесарная подгонка и обработкаподшипников напрессовка на валы полумуфт установка в корпуса редукторов сливных пробок.  

В токарных станках в качестве шпиндельных опор находят применение как подшипники качения, так и подшипники скольжения. Подшипник качения имеют высокий к. п. д. При их сборке нет необходимости в ручной пригонке. Подшипники качения менее требовательны к смазке и обладают повышенной жесткостью. Они менее чувствительны к перекосу. Существенным достоинством подшипников качения является то, что их изготовляют централизованно. Поэтому подшипники качения полностью заменяют подшипники скольжения в станках нормальной и повышенной точности и по мере освоения подшипников более высоких классов точности, таких, как СТ, по техническим условиям Всесоюзного научно-исследовательского института подшипниковой промышленности, находят все большее применение в станках высокой и особо высокой точности.  

Сборка. Прочность прессового соединения деталей зависит от правильной формы и шероховатости сопрягаемых поверхностей, величины натяга и способа сборки. При неправильной форме сопрягаемых поверхностей (овальности, конусности и т. п.) напряжения, возникающие при посадке, будут распределены неравномерно поповерхностям сопряжения деталей, что отрицательно сказывается на прочности соединения. Виды посадок и поле их допусков указываются на сборочных или ремонтных чертежах восстанавливаемого объекта. Нужно иметь в виду, что одинаково опасен как увеличенный, так и уменьшенный натяг. Чрезмерный натяг приводит к перенапряжению деталей, их повреждению при демонтаже, искажению формы отверстий, уменьшениюзазоров между деталями сборочных единиц с подшипниками качения и скольжения и т. п. При малом натяге неизбежно ослабление деталей в посадке.  

После сборки как подщипников скольжения, так и качения проверяют поступление смазки к подшипникам, а также правильность установки уплотнительных устройств.

Сборка при монтаже мало отличается от контрольной сборки при изготовлении механизмов. Она заключается в исправлении или замене поврежденных при транспортировании резьбовых соединений, правильной и полной затяжке гаек и установке стопорных устройств, проверке масляного зазора в подшипниках скольжения, проверке правильности прилегания наружного кольца подшипника качения к корпусу и крышке и регулировке осевого перемещения, проверке состояния и качества сборкиуплотнительных устройств, проверке зацепления в зубчатых и червячных передачах поконтакту зубьев и боковому зазору, тщательности центрирования валов зубчатых муфт, соблюдении расстояний между торцами валов, тщательности уплотнения кожухазубчатых муфт и правильном выборе смазки. При монтаже смазочных, гидравлических и пневматических систем должны быть обеспечены чистота, плотность соединений, легкость и доступность обслуживания и разборки. Необходимо также проверить наличие отверстий в смазочных точках.  

Сборка деталей машин с подшипниками качения. Во всех машинах и механизмах применяются подшипники качения и скольжения..  

Для запрессовки подшипников качения и скольжения в отверстия деталей или надевания их на валы применяют прессы различной конструкции. Так, например, операции по запрессовке мелких дета.чей удобно производить на 3-тонном реечном прессе В последнее время широкое применение получил 10-тонный гидравлический пресс которым оборудуют передвижные станции технического обслуживания. При сборке и ремонте узлов в ремонтных мастерских и на заводах применяется 20-тонный пресс (рис. 263, в).  

Контроль сборки и монтажа подшипников качения и скольжения  

Несмотря на разнообразие конструктивных элементов тепловозов, сборочные работы состоят из небольшого числа повторяющихся операций. К ним следует прежде всего отнести сборку резьбовых и прессовых соединений, узлов с подшипниками качения и скольжения, зубчатых передач. О сборке этих и других типовых соединений и узлов подробно рассказано в гл. V.  

Список литературы:

http://mash-xxl.info/info/732174/

http://turner.narod.ru/dir1/rezba7.htm

https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%B0%D0%BA%D0%B0%D1%82%D0%BA%D0%B0_%D1%80%D0%B5%D0%B7%D1%8C%D0%B1%D1%8B

http://metall-capital.ru/modernization/341-vidy-pogreshnostey-pri-mehanicheskoy-obrabotke-detaley-stankov.html

http://mash-xxl.info/info/754785/

Поиск по сайту: