АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Состав

Читайте также:
  1. Административное правонарушение, и его юридический состав.
  2. Административное устройство и родоплеменной состав.
  3. Вопрос 3. Фонд оплаты труда и его состав.
  4. Вопрос 6. Производственная структура предприятия. Понятие и состав.
  5. Государство кочевых узбеков или ханство Абулхаира (1428-1468 гг.): территория и этнический состав.
  6. Государство Моголистан (сер. ХІV – нач. ХVІ вв.): территория и этнический состав. Походы Эмира Тимура на Моголистан.
  7. Кадры промышленного предприятия, их классификация и состав. Показатели, характеризующие структуру и движение кадров предприятия.
  8. Минеральные воды. Состав. Назначение. Основные типы
  9. МРЭК. ВИДЫ. ЗАДАЧИ. СОСТАВ.
  10. Понятие административного правонарушения, его признаки и состав.
  11. Понятие внебюджетных фондов, их состав. Хар-ка внебюджетных фондов соц. назначения.
  12. Понятие трудового коллектива и его состав. Особенности поведения индивида в трудовом коллективе.

Пленкообразующие – вещества или связующие для объединения всех компонентов красочного состава и образования твердой тонкой пленки: клеи, известь, цемент, жидкое стекло, полимеры.

Пигменты- это сухие красящие порошки, нерастворимые в воде, масле, растворителе: природные (мел, известь, каолин, графит), металлические порошки в виде пудры, пыли, искусственные минеральные пигменты. Наполнители – это тонкоизмельченные(тальк, диатомит, песок, мел, слюда) вводимые для удешевления, повышения декоративных, защитных свойств красок.

Существует несколько видов красок:

Известковые краски. Основным связывающие компонентом такого вида краски является гашеная известь. Такую краску применяют для окрашивания потолков, стен. Преимущество данной марки краски в том, что она устойчива к атмосферным изменениям, слой данной краски прекрасно пропускает воздух следственно поверхность «дышит». На окрашенной данным видам краски поверхности не образуется плесень, подойдет для помещений с большой влажностью. Недостаток в том, что окрашенная данной краской поверхность крайне не устойчива к действию индустриальных газов, которые содержат сероводород и азотные окиси.

Краска на клеевой основе. В такой краске основным компонентом является столярный клей. Окрашенная такой краской поверхность так же пропускает воздух и образует матовую пленку. У данной краски одно не маловажное преимущество: окрашенная поверхность не пачкается, в отличие от краски на известковой основе. Под действием влажного воздуха краска набухает, следовательно, ее необходимо использовать исключительно в сухих помещениях;

Масляная краска. самая распространенная краска, основу которой, составляет олифа (натуральное связующее). Данная краска подходит для окрашивания большинства поверхностей, например кухни, стен и потолков в ванной. Ею идеально выкрашивать металлические и деревянные поверхности. Недостаток лишь в том, что поверхность, окрашенная такой краской, не пропускает воздух. Следовательно, в помещениях с большей влажностью воздуха проводить малярные работы масляной краской не рекомендуется;

Алкидная краска. Основой является алкидные смолы. Поверхность, окрашенная такой краской, приобретает глянцевое, почти как лаковое, покрытие, которое очень прочно соприкасается с окрашенной поверхностью. Она довольно быстро высыхает. Такую краску рекомендуется применять для окрашивания окон, дверей, мебели; Цементная краска. Образующим веществом является цемент. В состав данной краски входят известковые пигменты. Такую краску рекомендуется использовать для окраски фасадов и стен. Можно использовать в помещениях с большей влажностью воздуха;

Лаки представляют собой пленкообразующие растворы синтетических или натуральных смол в органических растворителях.

Эмалевые краски представляют собой суспензию пигмента в лаке, они должны обладать определенной твердостью, атмосферостойкостью, хорошим внешним видом.

  1. Отделочные материалы и их основные компоненты.

Материалы, применяемые в качестве отделки, должны придавать строительным конструкциям и сооружениям определённые свойства:

-защита от воздействия окружающей среды;

-создание завершающего архитектурного оформления;

-формирование особых санитарно-гигиенических условий, уменьшающих запыление, загрязнение, увлажнение, шумовые помехи;

-обеспечение возможности восстанавливать свойства поверхности отделки.

Во всём мире резко увеличивается объём производства отделочных материалов, расширяется их ассортимент, повышается качество и декоративность. Отделочные материалы и изделия, применяемые в современном строительстве, классифицируют: на технологические по основному исходному материалу; архитектурно-строительные по «месту» и назначению работы в конструкции.

Согласно технологической классификации отделочные матер иалы и изделия составляют следующие группы: красочные составы, природные и искусственные камни, керамика, стекло, металл, лесные материалы, полимеры и др.

По архитектурно-строительной классификации отделочные материалы подразделяются:

-для наружной отделки;

-внутренней отделки; покрытия полов;

-специальных целей.

Ряд материалов и изделий применяют для отделки как внутренних интерьеров, так и фасадов зданий. Среди эксплуатационных свойств материалов важнейшими являются те, что отвечают санитарно-гигиеническим требованиям, создают в помещениях здоровые условия для жизни. Главным свойством отделочных материалов является их долговечность. Она зависит от степени участия отделки в работе несущих и ограждающих конструкций, от влияния среды эксплуатации на качество контактного слоя, обеспечивающего сцепление отделки с основанием – подложкой.

Решающее значение для экономической эффективности применения отделочных материалов имеет фактический срок службы, эксплуатационные расходы на ремонты, общий срок службы с учётом морального старения. В настоящее время наибольшее распространение имеет окраска, составляющая в общем объёме отделочных работ фасадов зданий более 50 %.

  1. Свойства лакокрасочных материалов.

Лакокрасочные материалы — это сложные композиционные системы, основными компонентами которых являются органические или минеральные связующие, пигменты, красители и наполнители. Равномерно наносимые на отделываемую поверхность (подложку), они способны в результате различных химических и физических превращений образовывать сплошное, прочно сцепленное с основанием твердое декоративное покрытие (пленку).

Лакокрасочные пленки (ЛКП) не только придают основанию определенный вид, цвет, фактуру, но и защищают облагороженную поверхность от вредных воздействий атмосферной влаги, паров, газов, предохраняют от различных видов коррозии, загнивания, возгорания, т.е. улучшают эксплуатационные характеристики отделываемых материалов и повышают их долговечность.

В зависимости от вида основы пленкообразователь может быть (природным или синтетическим).

К природным органическим пленкообразователям относятся подвергнутые специальной обработке растительные масла, природные смолы, битумы, асфальты, белковые вещества, специально обработанная целлюлоза. Синтетические пленкообразователи представлены алкидными, эпоксидными, перхлорвиниловыми и другими смолами. Эти пленкообразующие вещества используются не только для образования качественного лакокрасочного покрытия, но и, в случае пористых оснований, для пропитки и укрепления их поверхности.

К основным лакокрасочным материалам относятся: готовые к употреблению краски; связующие вещества, пигменты и красители, служащие для изготовления красящих составов; лаки; эмали; а также такие вспомогательные составляющие, как грунтовки, шпатлевки, растворители и разжижители красок и лаков, пластификаторы и отвердители полимерных составов.

  1. Строительные растворные смеси: состав, свойства.

Раствором называется правильно подобранная смесь вяжущего, заполнителя, воды, специальных добавок, затвердевающая до прочности природного камня.

Свойства растворных смесей

Удобоукладываемость - это свойство растворной смеси легко распределяться плотным и тонким слоем на основании, равномерно заполняя все его неровности и шероховатости. Удобоукладываемость зависит от пластичности и водоудерживающей способности смеси.

Подвижность - это способность растворной смеси растекаться под действием собственной массы или приложенных к ней внешних сил. Водоудерживающая способность - это свойство растворной смеси удерживать воду при наличии ее поглощения пористым основанием.

Расслаиваемость - разделение растворной смеси на твердую и жидкую фракции при ее перевозке или хранении. Наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть, мм, не более: кладочные (кроме бутовой кладки) 2,5; бутовая кладка5,0; штукатурные (кроме накрывочного слоя) 2,5; штукатурные накрывочного слоя 1,25; облицовочные 1,25.

Прочность раствора характеризуется его маркой, которая определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов - кубов с ребрами 7,07 см. По пределу прочности на сжатие (кгс/см2) для строительных растворов установлены следующие марки: М 4, 10, 25, 50, 75, 150, 200.

Водонепроницаемость - это свойство раствора не пропускать через себя воду. Степень водонепроницаемости зависит в основном от пористости раствора. Водонепроницаемость раствора повышают введением в него жидкого стекла или полимерных смол.

Морозостойкость - это свойство раствора выдерживать многократное число циклов попеременного замораживания и оттаивания без видимых признаков разрушения и значительного снижения прочности и массы (F 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200).

Условное обозначение строительного раствора должно состоять из сокращенного обозначения с указанием степени готовности, назначения, вида применяемого вяжущего, марок по прочности и подвижности, средней плотности и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения тяжелого раствора, готового к употреблению, кладочного, на известково-гипсовом вяжущем, марки по прочности М100, по подвижности - Пк2: Раствор кладочный, известково-гипсовый, М100, Пк2, ГОСТ 28013-98.

Для сухой растворной смеси, легкой, штукатурной, на цементном вяжущем, марки по прочности М50 и по подвижности - Пк3, средней плотности D900: Смесь сухая растворная штукатурная, цементная, М50, Пк3, D900, ГОСТ 28013-98. Применяют портландцемент, шлакопортландцемент. Пески применяют природные - кварцевые, полевошпатные, а также искусственные - дробленные из плотных горных пород и пористых пород. Пластифицирующие добавки. Неорганические дисперсные добавки (известь, глина, зола ТЭС, диатомит, молотый доменный шлак и т.п.). Органические поверхностно-активные пластифицирующие добавки.

  1. Строительные растворы: классификации, свойства.

Раствором называется правильно подобранная смесь вяжущего, заполнителя, воды, специальных добавок, затвердевающая до прочности природного камня.

Классификация

По плотности: тяжелые (1500 кг/м3 и более); легкие (менее 1500 кг/м3).

По скорости схватывания: быстросхватывающиеся; медленносхватывающиеся.

По количеству вяжущего: жирные; тощие.

По виду вяжущего: глиняные; известковые; гипсовые; известково-гипсовые; цементные; цементно-известковые. В зависимости от среды твердения: воздушные растворы; гидравлические.

В зависимости от вяжущих: простые; сложные (смешанные).

По назначению: кладочные; отделочные (штукатурные); монтажные; инъекционные; специальные.

Свойства растворных смесей

Удобоукладываемость - это свойство растворной смеси легко распределяться плотным и тонким слоем на основании, равномерно заполняя все его неровности и шероховатости. Удобоукладываемость зависит от пластичности и водоудерживающей способности смеси.

Подвижность - это способность растворной смеси растекаться под действием собственной массы или приложенных к ней внешних сил. Водоудерживающая способность - это свойство растворной смеси удерживать воду при наличии ее поглощения пористым основанием.

Расслаиваемость - разделение растворной смеси на твердую и жидкую фракции при ее перевозке или хранении. Наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть, мм, не более: кладочные (кроме бутовой кладки) 2,5; бутовая кладка5,0; штукатурные (кроме накрывочного слоя) 2,5; штукатурные накрывочного слоя 1,25; облицовочные 1,25.

Прочность раствора характеризуется его маркой, которая определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов - кубов с ребрами 7,07 см. По пределу прочности на сжатие (кгс/см2) для строительных растворов установлены следующие марки: М 4, 10, 25, 50, 75, 150, 200.

Водонепроницаемость - это свойство раствора не пропускать через себя воду. Степень водонепроницаемости зависит в основном от пористости раствора. Водонепроницаемость раствора повышают введением в него жидкого стекла или полимерных смол.

Морозостойкость - это свойство раствора выдерживать многократное число циклов попеременного замораживания и оттаивания без видимых признаков разрушения и значительного снижения прочности и массы (F 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200).

Условное обозначение строительного раствора должно состоять из сокращенного обозначения с указанием степени готовности, назначения, вида применяемого вяжущего, марок по прочности и подвижности, средней плотности и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения тяжелого раствора, готового к употреблению, кладочного, на известково-гипсовом вяжущем, марки по прочности М100, по подвижности - Пк2: Раствор кладочный, известково-гипсовый, М100, Пк2, ГОСТ 28013-98.

Для сухой растворной смеси, легкой, штукатурной, на цементном вяжущем, марки по прочности М50 и по подвижности - Пк3, средней плотности D900: Смесь сухая растворная штукатурная, цементная, М50, Пк3, D900, ГОСТ 28013-98. Применяют портландцемент, шлакопортландцемент. Пески применяют природные - кварцевые, полевошпатные, а также искусственные - дробленные из плотных горных пород и пористых пород. Пластифицирующие добавки. Неорганические дисперсные добавки (известь, глина, зола ТЭС, диатомит, молотый доменный шлак и т.п.). Органические поверхностно-активные пластифицирующие добавки.

 

  1. Сухие строительные смеси.

Сухие строительные смеси – сухие смеси вяжущих веществ, заполнителей, наполнителей и функциональных добавок, оптимизированных по составу, приготовленные в промышленных условиях, требующие для применения при выполнении строительных работ смешивания с определенным количеством воды.

Отличительными признаками таких строительных смесей являются:

научное обоснование составов;

высокая точность их воспроизведения за счет массового дозирования необходимых компонентов;

тщательная гомогенизация при смешивании на заводах сухих строительных смесей;

многокомпонентность составов (иногда до 10 и более), обеспечивающая требуемое качество смеси.

Сухие строительные смеси относятся к растворным строительным смесям, в результате затвердевания образующим растворы строительные.

Однако, в ряде случаев, сухие строительные смеси могут содержать крупный заполнитель (> 5 мм), и тогда их относят к сухим бетонным смесям, в том числе к мелкозернистым, образующим при затвердевании мелкозернистые бетоны.

Компонентами сухих строительных смесей являются вяжущие вещества (минеральные, органические), заполнители, наполнители и функциональные добавки.

Органические вяжущие вещества – тонкодисперсные сухие порошки высокомолекулярных соединений (полимеров), после смешивания с водой образующие водные дисперсии (для нерастворимых в воде полимеров) или водные растворы (для растворимых полимеров), способные при последующем обезвоживании системы образовывать нерастворимые полимерные пленки и проявлять адгезионные свойства.

Отличительной особенностью этой группы вяжущих веществ является их способность к диспергации или растворению в воде, как необходимое условие проявления вяжущих веществ.

Вяжущие вещества (органоминеральные) – смешанные вяжущие вещества – тонкодисперсные сухие порошки, состоящие из органических и минеральных вяжущих веществ и характеризующиеся величиной П/Ц – массовым соотношением органического (П) и минерального (Ц) порошка.

Твердение минерального и органического вяжущих веществ происходит автономно, тем не менее процессы гидратации минерального вяжущего и пленкообразования органического связующего взаимосвязаны.

Наполнители – отличаются от заполнителей зерновым составом и являются тонкодисперсными материалами – содержат частицы с размером преимущественно до 0,16 мм.

Наиболее распространенные наполнители в сухих строительных смесях – это молотые мрамор, известняк, доломит, кварц, а также техногенные продукты – шлаки и золы тепловых станций.

Чаще всего к наполнителям относят тонкодисперсные минеральные порошки, не реакционные (инертные) или слабореакционные по отношению к цементу и продуктам его гидратации.

Двойной функцией – выступать в качестве наполнителя и функциональной добавки – может обладать микроволокно, выполняющее функцию наполнителя, армирующего цементный камень и повышающего его прочность на изгиб.

В то же время некоторые виды микроволокна, например, на основе целлюлозы, при размере волокон 0,5-1 мм являются добавкой, способствующей проявлению растворными смесями тиксотропных свойств (свойств коагуляционных структур после их механического разрушения самопроизвольно, в течение некоторого времени, восстанавливаться), и вводятся в их состав в небольших количествах (до 1%).

Заполнители содержатся практически во всех сухих смесях и их доля может достигать 90% и более (например, в безцементных шпатлевках); наполнители применяются в значительно меньшей номенклатуре сухих смесей и объем их использования существенно ниже.

 

Строительные сухие смеси - это композиции заводского изготовления на основе минеральных вяжущих веществ, включающие заполнители и добавки. В качестве вяжущего используют порошкообразные минеральные вяжущие: портландцемент, строительный гипс, воздушную известь. В качестве заполнителя применяется песок для строительных работ.

Большую роль в технологии сухих смесей играют добавки. Применяются неорганические и органические пластифицирующие добавки: глина, воздушная известь, зола, суперпластификатор С-З. Вода для затворения сухих смесей не должна содержать вредных примесей.

Технология производства сухих смесей: поступаемый с карьера песок подвергается тепловой обработке в сушильных агрегатах, затем производят рассев на ситах до нужных фракций. Просеянный песок направляется в смеситель. В этот же смеситель загружают и другие компоненты в необходимом количестве. Дозированные материалы перемешивают до получения однородной массы. Полученную смесь затаривают в емкости, необходимые для реализации и подают на склад готовой продукции.

  1. Состав, макро- и микроструктура древесины.

Макроструктура- строение ствола дерева, видимое невооруженным глазом. Обычно изучают три основных разреза ствола: поперечный (торцовый), радиальный, проходящий через ось ствола, и тангентальный, проходящий по хорде вдоль ствола.

При рассмотрении разрезов ствола невооруженным глазом или через лупу можно различить следующие основные его части: кора, которая состоит из пробковой ткани (пористая древесина, обеспечивающая тепловую защиту при разных изменениях температуры) и луба (выполняет проводящие функции – это проводящие клетки и ткани). По лубяному слою в растущем дереве доставляются питательные вещества, необходимые для развития, от кроны к корням.

За лубом находится камбий (состоит из древесных клеток, способных к делению или синтезу). Этот слой обеспечивает рост дерева путем деления клеток, для этого необходимы питательные вещества, поэтому луб и камбий находятся рядом. Слой камбия образуется за период – годовой слой.

За клетками камбия находится древесина (основная часть ствола), разделенная на две части – заболонь (состоит из проводящих клеток по которым осуществляется вертикальный (восходящий) поток, по клеткам заболони вода из корней попадает в крону и участвует в процессе синтеза, клетки заболони имеют очень высокую влажность). Внутренняя часть древесины – ядро (образуется за счет отмирания клеток заболони (клетки ядра выполняют механические функции).

В самом центре древесины находится слой очень тонких клеток - сердцевина (первичный росток, клетки сердцевины - не прочные, рыхлые). Загнивание дерева начинается с сердцевины.

Микроструктура.

Древесные клетки в дереве по функциям разделяются на:

проводящие (осуществляется транспортировка жидкости);

запасающие (содержащие запас питательных веществ);

механические (опорные) определяют свойства древесины.

Группы одинаковых клеток образуют древесные ткани.

Проводящие клетки находятся в заболони и ранней зоне годового слоя:

трахеиды (в хвойных породах)

сосуды (в лиственных породах).

Механические клетки:

- трахеиды (в хвойных породах)

- либриформ (составляют основную массу ствола) (в лиственных породах).

Запасающие клетки находятся в сердцевинных лучах, образуя горизонтальные каналы.

 

  1. Общие сведения о металлах, применяемых в строительстве.

Металлами называют вещества, характерными свойствами которых являются высокая прочность, пластичность, тепло- и электропроводность, особый блеск, называемый металлическим.

Металлические элементы составляют почти 3/4 всех существующих в природе элементов, но не все находят широкое применение в строительстве. Некоторые из них встречаются очень редко. Из наиболее ценных и важных для техники и строительства металлов лишь немногие содержатся в земной коре в больших количествах: алюминий, железо, магний, титан и др. В строительстве металлы применяются в виде металлопроката и металлических изделий.

Металлы, применяемые в строительстве, делят на две группы — черные и цветные.

Черные металлы представляют собой сплав железа с углеродом. Кроме того, в них могут содержаться в большем или меньшем количестве и другие химические элементы (кремний, марганец, сера, фосфор). С целью придать черным металлам специфические свойства в их состав вводят улучшающие или легирующие добавки (никель, хром, медь и др.). Черные металлы в зависимости от содержания углерода подразделяют на чугуны и стали.

Чугун — железоуглеродистый сплав с содержанием углерода 2-4,3%. В зависимости от назначения различают чугуны литейные, чугуны передельные и чугуны специальные. Литейные чугуны применяют для отливки различных строительных деталей; предельные — используют для производства стали; специальные чугуны — в качестве добавок при производстве стали и чугунного литья специального назначения.

Сталь — ковкий железоуглеродистый сплав с содержанием углерода до 2%. В зависимости от способа получения стали разделяют на мартеновские, конвертерные и электростали. По химическому составу в зависимости от входящих в сплав химических элементов стали бывают углеродистые и легированные. К углеродистым сталям относят сплавы железа с углеродом и примесями марганца, кремния, серы и фосфора. Углеродистую сталь, полученную различными способами, по характеру застывания принято разделять на спокойную, полуспокойную и кипящую. Легированными называют стали, в состав которых входят легирующие добавки (никель, хром, вольфрам, молибден, медь, алюминий и др.).

По назначению стали могут быть конструкционные, применяемые для изготовления различных строительных конструкций и деталей машин, специальные, характеризующиеся высокой жаро- и износостойкостью, а также коррозионной стойкостью, и инструментальные.

Цветные металлы в чистом виде весьма редко используют в строительстве. Значительно чаще находят применение сплавы цветных металлов, которые по истинной плотности разделяют на легкие и тяжелые.

Легкие сплавы получают на основе алюминия или магния. Наиболее распространенными легкими сплавами являются алюминиево-марганцевые, алюминиево-кремнеземистые, алюминиево-магниевые и сплавы дюралюминия. Их используют для несущих (фермы и др.) и ограждающих (оконные переплеты и др.) конструкций зданий и сооружений.

Тяжелые сплавы получают на основе меди, олова, цинка, свинца. Среди тяжелых сплавов в строительстве применяют бронзу (сплав меди с оловом или сплав меди с алюминием, железом и марганцем) и латунь (сплав меди с цинком). Из этих сплавов изготовляют архитектурные детали и санитарно-техническую арматуру.

  1. Методика определения нормальной густоты гипсового вяжущего.

Нормальная плотность гипсового теста это содержание воды на 100 г гипса, когда комок на приборе Сутарда расплывается на 12 см. Эти данные нужны, чтобы далее определить предел прочности гипсового камня на сжатие и изгиб.

Вискозиметр Сутарда состоит из латунного цилиндра диаметром 5 см и высотой 10 см и стеклянного диска диаметром 20 см, на который нанесены концентрические круги диаметром 6-20 см.

Для определения взвешивают 300 г гипса, высыпают его в сосуд, где есть отмеренное количество воды 150-220 мл. Смесь перемешивают в течение 30 с. Секундомером отмечают время начала добавления гипса к воде. Цилиндр, установленный по центру стекла, заполняют гипсовым тестом, остатки которого срезают линейкой. Через 45 с, считая от начала добавления гипса к воде, или через 15 с после окончания перемешивания, цилиндр поднимают вертикально вверх. Гипсовое тесто расплывается по стеклу.

Диаметр блина определяют по концентрическим кругам или измеряют линейкой. Определение нормальной густоты гипсового теста повторяют до тех пор, пока не получат блин диаметром около 12 см.

  1. Методика определения прочностных характеристик гипсового камня.

Применение строительного гипса в качестве вяжущего для изготовления строительных деталей и изделий определяет требования к его прочностным характеристикам – пределу прочности при изгибе и пределу прочности при сжатии. По показателям пределов прочности при сжатии и при изгибе строительный гипс разделяется на марки.

Испытания прочностных характеристик гипсового вяжущего проводятся при формовании стандартных образцов из теста нормальной густоты. Стандартные образцы-балочки испытываются через 1,5 – 2 час твердения (или в состоянии будучи высушенными до постоянной массы в сушильном шкафу при температуре не более 60 ºС) для определения предела прочности при изгибе и затем половинки балочек – для определения предела прочности

при сжатии на приборе МИИ-100 (машина испытательная) или с помощью гидравлического пресса.Для определения предела прочности при сжатии строительного гипса изготавливаются не менее 3 стандартных образцов-балочек 40х40х160 мм (допускается проводить испытания на образцах кубиках размерами 7,07х7,07х7,07 см).

Гипсовое вяжущее всыпается в чашку с водой, взятой в количестве, соответствующем нормальной густоте, и перемешивается в течение 30 сек (1 мин) до получения однородной массы. Затем масса немедленно заливается в металлические (или другие) формы, предварительно слегка смазанные.

После наполнения форм масса уплотняется постукиванием и штыкованием, а поверхность образцов сглаживается. Через 15 мин - 1 час от начала затворения образцы гипсовых изделий вынимаются из форм и часть из них помещаются в сушильный шкаф для высушивания при температуре 50 - 60 °С в течение 1,5 - 2 часов, а другая часть образцов для хранения в условиях воздушно-влажной среды. Образцы испытываются через 1,5 – 2 часа от начала затворения или при достижении образцами постоянной массы при высушивании в сушильном шкафу.

Перед испытанием образцы осматриваются, грани образцов выравниваются. (Грани стандартного образца-куба, или половинки балочек, прилегающие к плитам пресса, должны быть параллельны и не должны отклоняться от плоскости более чем на 0,5 мм. Образцы с дефектными гранями не испытываются). Перед испытанием производится обмер образцов линейкой с точностью до 1 мм или штангенциркулем.

Непосредственно перед испытанием поверхности образцов, прилегающие к плитам пресса, протираются сухой тканью.

Предел прочности при изгибе гипсового образца вычисляется как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытаний трех образцов.

Предел прочности затвердевшего гипса при сжатии определяется как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов. В случае, если наименьший результат испытания одного из трех образцов отличается более чем на 20 % от следующего большего значения, вычисление среднего предела прочности производится по двум наибольшим результатам.

Расчет предела прочности образцов при изгибе и при сжатии производится с точностью до 1 кгс/см2 и вычисляется по формулам:

 

где R изг – предел прочности при изгибе, кг/ см2;

Pман – показания манометра, кг/см2;

Fпорш – площадь поршня, см2;

b – ширина балочки, см;

h – высота балочки, см.

где Rсж – предел прочности при сжатии, кг/ см2;

Sобр – площадь образца, см2.

  1. Методика определения сроков схватывания гипсового вяжущего

При взаимодействии гипсового вяжущего с водой происходит постепенное уменьшение пластичности гипсового теста, оно загустевает и уплотняется, это соответствует началу процесса схватывания гипсового теста. Со временем гипсовая масса теряет свою пластичность полностью, становится практически неподвижной и еще более уплотняется и упрочняется, это соответствует концу процесса схватывания гипсового теста.

Сроки схватывания гипсового вяжущего зависят от нескольких факторов, наиболее важные из которых: вид вяжущего вещества, водогипсовое отношение, тонина помола и др. Сроки схватывания гипсового вяжущего определяются на приборе Вика.

Всыпать гипс надо по возможности равномерно в течение 30 сек. После этого массу немедленно выливают в форму (усеченный конус) прибора Вика, избыток срезают ножом и выравнивают поверхность. Для удаления вовлеченного воздуха гипсовое тесто в форме встряхивается 4-5 раз.

Форма помещается под иглу прибора Вика, затем игла прибора доводится до соприкосновения с поверхностью гипсового теста в форме и закрепляется винтом подвижного стержня. Испытания проводятся через каждые 30 сек - игла опускается в гипсовое тесто каждый раз в новое место. После погружения игла тщательно вытирается.

При этом отмечаются два момента: первый, когда игла не доходит до дна формы, и второй, когда игла опускается в тесто не более чем на 1 мм.

За начало схватывания гипсового теста принимается период времени от момента затворения гипсового вяжущего водой до момента, когда свободно опущенная игла после погружения в тесто первый раз не дойдет до поверхности стеклянной пластинки (до дна формы).

За конец схватывания гипсового теста принимается период времени с момента затворения гипсового вяжущего водой до момента, когда свободно опущенная игла погружается в тесто на глубину не более 1 мм от поверхности.

Сроки схватывания гипсового вяжущего выражают в минутах.

 

  1. Методика определения растяжимости битума.

Приборы для определение растяжимости битума дуктилометр,термометр с интервалом измеряемых температур от 0 до 50. Растяжимость битумов определяют в приборе дуктилометре,который представляет собой вытянутую металлическую ванну.Внутри вдоль прибора по направляющему винтовому стержню при включении мотора передвигаются салазки,за которые закрепляется один конец битумного образца.

В дуктилометре для определения растяжимости битума имеется шкала длиной 100см,по которой скользит указатель стрелка,показывающая перемещение салазок и удлинение образца.Образцы битума изготавливают заливая расплавленный битум в разборные латунные формы-восьмерки, установленные на стекле и смазанные смесью тальк:глицерин (1:3). Избыток битума, после охлаждения при t=180С в течении 30-40мин., срезают горячим ножом движением от середины к краям. Формы на пластинках помещают в водяную баню V>10дм3, уровень воды над битумом >25мм, tводы=+250С±0.50С или 00С±0.50С. Образцы битума помещают в дуктилометр.Одно кольцо закрепляется на неподвижной части прибора,а другое на подвижных салазках.Боковые части формы снимаются.Испытанию подвергаются одновременно 3образца..Вода в дуктилометре должна быть не менее,чем на 2,5 см выше образцов.Устанавливают скорость 5см/мин (при 25см) или 0,5см/мин (0) и включают мотор. Салазки начинают перемещаться с заданной скоростью, растягивая битумные образцы.В момент разрыва определяют пошкале длину нити в см,которая и является показателем растяжимости битума Окончательный результат определяют,как

среднее арифметическое испытания трех образцов битума на растяжимость

  1. Методика определения нормальной густоты портландцемента.

ГОСТ 310.3-76

Прибор Вика с иглой и пестиком.

Кольцо к прибору Вика.

Мешалка для приготовления цементного теста.

1.1.1. Прибор Вика имеет цилиндрический металлический стержень, свободно перемещающийся в обойме станины. Для закрепления стержня на требуемой высоте служит стопорное устройство. Стержень снабжен указателем для отсчета перемещения его относительно шкалы, прикрепленной к станине. Шкала имеет цену деления 1 мм.

При определении нормальной густоты цементного теста в нижнюю часть стержня вставляют металлический цилиндр-пестик.

При определении сроков схватывания пестик заменяют иглой.

Пестик должен быть изготовлен из нержавеющей стали с полированной поверхностью. Игла должна быть изготовлена из стальной жесткой нержавеющей проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений. Поверхность пестика и иглы должна быть чистой.

Прибор Вика

Массу перемещающейся части прибора сохраняют взаимной перестановкой пестика и иглы. Отдельные детали перемещающейся части прибора подбирают таким образом, чтобы их общая масса находилась в пределах (300±2) г.

1.1.2. Кольцо к прибору Вика и пластинка, на которую устанавливают кольцо, должны быть изготовлены из нержавеющей стали, пластмассы или другого не впитывающего воду материала

1.1.3. Мешалка для приготовления цементного теста должна отвечать требованиям соответствующих технических условий.

1.1.4. При отсутствии в лаборатории механизированной мешалки для приготовления цементного теста применяют чашу сферической формы, изготовленную из нержавеющей стали.

Лопатку для перемешивания цементного теста изготовляют из упругой нержавеющей стали.

1.2. Проведение испытаний

1.2.1. Нормальной густотой цементного теста считают такую консистенцию его, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо.

Нормальную густоту цементного теста характеризуют количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента.

1.2.2. Пробу цемента подготавливают по ГОСТ 310.1.

1.2.3. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое показание прибора, соприкасая пестик с пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора соответствующим образом передвигают.

Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем машинного масла.

1.2.4. Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после прилипания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой.

Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента приливания воды.

Цементное тесто на механической мешалке готовят в соответствии с прилагаемой к мешалке инструкцией.

1.2.5. После окончания перемешивания кольцо быстро наполняют в один прием цементным тестом и 5-6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30с с момента освобождения, стержня производят отсчет погружения по шкале. Кольцо с тестом при отсчете не должно подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину, указанную в п. 1.2.1. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25 %.

 

Нормальной густотой цементного теста считают такую консис­тенцию его, при которой пестик прибора Вика, погружен­ный в форму, заполненную тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлена форма. Нормальную густоту цементного теста характеризуют количе­ством воды затворения, выраженным в процентах от массы це­мента. Для ручного приготовления цементного теста отвешива­ют 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориенти­ровочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после прилипания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично рас­тирают тесто лопаткой. Продолжительность перемешивания и растирания составля­ет 5 мин с момента приливания воды. После окончания перемешивания форму быстро напол­няют в один прием цементным тестом и 5-6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность тес­та выравнивают с краями формы, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкос­новение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предос­тавляют пестику свободно пог­ружаться в тесто. Через 30 с с момента освобождения стержня производят отсчет погружения по шкале. Форма с тестом при от­счете не должна подвергаться толчкам. При несоответ­ствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину 5-7 мм до пластинки. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25 %.

  1. Методика определения сроков схватывания портландцемента.

Аппаратура - по п. 1.1.

ГОСТ 310.3-76

Прибор Вика с иглой и пестиком.

Кольцо к прибору Вика.

Мешалка для приготовления цементного теста.

1.1.1. Прибор Вика имеет цилиндрический металлический стержень, свободно перемещающийся в обойме станины. Для закрепления стержня на требуемой высоте служит стопорное устройство. Стержень снабжен указателем для отсчета перемещения его относительно шкалы, прикрепленной к станине. Шкала имеет цену деления 1 мм.

При определении нормальной густоты цементного теста в нижнюю часть стержня вставляют металлический цилиндр-пестик.

При определении сроков схватывания пестик заменяют иглой.

Пестик должен быть изготовлен из нержавеющей стали с полированной поверхностью. Игла должна быть изготовлена из стальной жесткой нержавеющей проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений. Поверхность пестика и иглы должна быть чистой.

Прибор Вика

Массу перемещающейся части прибора сохраняют взаимной перестановкой пестика и иглы. Отдельные детали перемещающейся части прибора подбирают таким образом, чтобы их общая масса находилась в пределах (300±2) г.

1.1.2. Кольцо к прибору Вика и пластинка, на которую устанавливают кольцо, должны быть изготовлены из нержавеющей стали, пластмассы или другого не впитывающего воду материала

1.1.3. Мешалка для приготовления цементного теста должна отвечать требованиям соответствующих технических условий.

1.1.4. При отсутствии в лаборатории механизированной мешалки для приготовления цементного теста применяют чашу сферической формы, изготовленную из нержавеющей стали.

Лопатку для перемешивания цементного теста изготовляют из упругой нержавеющей стали.

Существует также автоматический прибор для определения сроков схватывания.

2.2.Проведение испытаний

2.2.1. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое отклонение прибора, как указано в п. 1.2.3.. Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень прибора Вика, а также нулевое показание прибора, соприкасая пестик с пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора соответствующим образом передвигают.

Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем машинного масла.

Кроме того, проверяют чистоту, поверхности и отсутствие искривлении иглы. Иглу прибора доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста нормальной густоты, приготовленного и уложенного в кольцо по п.п. 1.2.4 и 1.2.5.. Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с после прилипания воды сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой.

Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента приливания воды.

Цементное тесто на механической мешалке готовят в соответствии с прилагаемой к мешалке инструкцией.

1.2.5. После окончания перемешивания кольцо быстро наполняют в один прием цементным тестом и 5-6 раз встряхивают его, постукивая пластинку о твердое основание. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30с с момента освобождения, стержня производят отсчет погружения по шкале. Кольцо с тестом при отсчете не должно подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на глубину, указанную в п. 1.2.1. Количество добавляемой воды для получения теста нормальной густоты определяют с точностью до 0,25 %.

В этом положении закрепляют стержень стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоянии, во избежание сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения, иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала схватывания определяют при свободном опускании иглы.

Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, передвигая кольцо после каждого погружения для того, чтобы игла не попадала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытирают.

Во время испытания прибор должен находиться в затененном месте, где нет сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.

2.2.2. Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от начала затворения (момента прилипания воды) до того момента, когда игла не доходит до пластинки на 2-4 мм. Концом схватывания цементного теста считают время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1-2 мм.

2.2.3. Сроки схватывания цементного теста на приборе с автоматической записью определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.

 

Иглу прибора Вика доводят до соприкос­новения с поверхностью цементного теста нормальной густоты, приго­тов­ленного и уложенного в форму. В этом положении закрепляют стержень стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто. В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоя­нии, во избежание сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность повреждения, иглы будет ис­ключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала схваты­вания определяют при свободном опускании иглы. Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, передвигая кольцо после каждого погружения для того, чтобы игла не попа­дала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытира­ют. Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от начала затворения (момента прилипания воды) до того момента, когда игла не доходит до пластинки на 2-4 мм. Концом схватывания цементного теста считают время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1-2 мм.

 

  1. Методика приготовления образцов для прочностных характеристик цементного камня.

Отвешенные песок и цемент высыпают в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком в те­чение 1 мин. Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду (В/Ц=0,40), дают воде впитаться в те­чение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин. По окончании перемешивания заполняют раствором фор­му-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями ме­таллической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с не­большим избытком и штыкуют 10 раз. После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют но­жом, расположенным под небольшим углом к торцевой поверх­ности конуса, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями конуса, затем конус снимают в вертикальном направлении. Нож предварительно протирают влажной тканью. Расплыв конуса с В/Ц=0,40 должен быть в пределах 106-115 мм. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм. Если расплыв конуса окажется более 115 мм, количество воды уменьшают для получения расплыва конуса 113-115 мм. Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальней­ших испытаний. Для каждого установленного срока испытаний изготов­ляют по три образца (одна форма). Для уплотнения, раствора форму балочек с насадкой, закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раство­ром и включают вибрационную площадку. После изготовления образцы в формах хранят (24±1) ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечиваю­щем относи­тельную влажность воздуха не менее 90 %. Затем образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой и горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене долж­на быть (20±2)°С; как и при хранении образцов. По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию.

  1. Методика определения вспучиваемости вермикулита-сырца.

Самым основным свойством вермикулита является его способность при быстром нагреве расщипляться на отдельные слюдяные пластинки, лишь частично скрепленные между собой. В результате такого расщипления зерна вермикулита сильно вспучиваются, что и приводит к образованию вспученного вермикулита.

Причиной вспучивания является энергичное взрывообразное выделение паров воды, которые, действуя перпендикулярно плоскостям спайности, раздвигают пластинки слюды и увеличивают тем самым объём зерен в 15 - 20 раз и более. Вспученный вермикулит обладает своеобразной пластинчатой пористостью, которой не обладают другие теплоизоляционные материалы.

Вспучивание вермикулита при обжиге может быть оценено одним из двух показателей:

коэффициентом вспучивания зерен, представляющим отношение толщины зерна после вспучивания к его первоначальной толщине и объемным коэффициентом вспучивания, представляющим отношение объема вспученного материала к объему исходного сырца. Но чаще Вспучивание зерен вермикулита характеризуется объемным коэффициентом вспучивания.

Для его определения вермикулит объемом V обжигают при температуре 850-950̊С в течение 3-5 минут. Затем определяют объем V1 вспученного вермикулита(после обжига). Объемный коэффициент вспучивания находят по формуле К0=V1/V.

  1. Методика определения температуры размягчения битума.

Температура размягчения битумов — это температура, при которой битумы из относительно твердого состояния переходят в жидкое. Методика определения температуры размягчения условна и научно не обоснована, но широко применяется на практике. Испытание проводят по ГОСТ 11506—73 методом «кольцо и шар» (КиШ), а также иногда методом Кремер — Сарнова.

ГОСТ 11506-73

1.1. При определении температуры размягчения нефтяного битума применяют:

аппарат, в комплект которого входят:

стакан (баня) из термостойкого стекла диаметром не менее 85 мм и высотой не менее 120 мм;

кольцо латунное ступенчатое или гладкое;

допускается применение ступенчатого кольца с верхним внутренним диаметром (17,7±0,2) мм;

пластинки металлические, расстояние между которыми 25,0-25,4 мм.

Верхняя пластинка имеет три отверстия: два для помещения колец и третье - для термометра;

штатив, поддерживающий пластинки;

направляющая металлическая накладка для концентрического размещения шариков; допускается проводить определение без направляющей накладки;

шарики стальные по ГОСТ 3722-81 с номинальным диаметром 9,525 мм и массой (3,50±0,05) г каждый.

Допускается использовать автоматические и полуавтоматические аппараты, а также аппараты с четырьмя гнездами, основные размеры рабочей части которых соответствуют требованиям настоящего стандарта.

пластинку полированную металлическую или стеклянную;

термометр ртутный типа ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80;

сито с металлической сеткой № 07 по ГОСТ 6613-86;

нож для срезания битума;

горелку газовую или плитку электрическую с регулировкой нагрева;

глицерин по ГОСТ 6823-2000 или по ГОСТ 6824-96, или по ГОСТ 6259-75;

декстрин по ГОСТ 6034-74;

тальк;

пинцет;

секундомер по ТУ 25-1894.003-90.

стакан фарфоровый или металлический для расплавления битума;

палочка стеклянная или металлическая для перемещения битума;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

Примечание. Все металлические части испытательной аппаратуры должны быть изготовлены из нержавеющих материалов.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Перед испытание образец битума, при наличии влаги, обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры на 80-100 °С выше ожидаемой температуры размягчения, но не ниже 120 °С и не выше 180 °С. Обезвоженный и расплавленный до подвижного состояния битум процеживают через сито и затем тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха.

Масса пробы битума около 50 г.

2.2. Битум наливают с некоторым избытком в два гладких или ступенчатых кольца (для битумов с температурой размягчения свыше 80 °С используют два ступенчатых кольца, которые первоначально подогревают с помощью горелки или электрической плитки до предполагаемой температуры размягчения битума), помещенные на пластинку, покрытую смесью декстрина с глицерином (1: 3) или талька с глицерином (1: 3), при этом следует избегать образования пузырьков воздуха.

2.3. После охлаждения колец с битумом на воздухе в течение 30 мин при (25±10) °С избыток битума гладко срезают нагретым ножом вровень с краями колец.

2.4. Для битума с температурой размягчения свыше 110 °С избыток битума срезают после охлаждения на воздухе в течение 5 мин, а затем выдерживают еще 15 мин.

2.5. Для битумов с температурой размягчения ниже 30 °С кольца с битумом помещают на 30 мин в стакан с водой, температура которой (5 ± 1) °С. Избыток битума срезают нагретым ножом.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Для битумов с температурой размягчения ниже 80 °С.

Кольца с битумом помещают в отверстия верхней пластинки аппарата. В среднее отверстие верхней пластинки вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью битума в кольцах.

Штатив с испытуемым битумом в кольцах и направляющими накладками помещают в стеклянный стакан (баню), заполненный дистиллированной свежевскипяченой водой, температура которой (5±1) °С, уровень воды над поверхностью колец не менее 50 мм.

По истечении 15 мин штатив вынимают из бани, на каждое кольцо в центре поверхности битума кладут пинцетом стальной шарик, охлажденный в бане до (5±1) °С, и опускают подвеску обратно в баню, избегая появления пузырьков воздуха на поверхности битума.

Устанавливают баню на нагревательный прибор так, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной. Температура воды в бане после первых 3 мин подогрева должна со скоростью (5±0,5) °С в минуту.

Для обеспечения равномерности нагрева по высоте бани применяют механическую или ручную мешалку.

3.2. Для битумов с температурой размягчения свыше 80 °С определение проводят по п. 3.1 со следующими изменениями:

для битумов с температурой размягчения от 80 до 110 °С в баню наливают смесь воды с глицерином (1: 2);

для битумов с температурой размягчения свыше 110 °С в баню наливают глицерин;

температура выдерживания образцов битумов в течение 15 мин в бане, наполненной глицерином с водой или глицерином, должна быть (34±1) °С;

шарик должен быть нагрет в бане до (34±1) °С;

3.3. Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемый шариком битум коснется нижней пластинки.

Примечание. Если шарик продавливает битум, то испытание повторяют. Если при повторном испытании продавливание повторяется, то отмечают это в результате.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. За температуру размягчения битума принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений, округленных до целого числа.

4.2. Сходимость метода

Два результата определения, полученные одним лаборантом на одних и тех же аппаратуре и пробе битума, признаются достоверными (при 95 %-ной вероятности), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в таблице.

Температура размягчения, °С Сходимость, °С Воспроизводимость, °С
До 80    
Св. 80    

4.3. Воспроизводимость метода

Два результата определения, полученные в разных лабораториях на одной и той же пробе битума, признаются достоверными (с 95 %-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значения, указанного в таблице.

 

  1. Методика определения вязкости битума.

ГОСТ 11503-74

1. АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

Аппарат для определения условной вязкости нефтяных битумов ВУБ-1. Допускается применять другой аппарат, если диаметр отверстия истечения в рабочем цилиндре и отметка уровня его заполнения соответствуют аппарату ВУБ-1.

Секундомер.

Сито с металлической сеткой № 07 по ГОСТ 6613-86.

Посуда лабораторная фарфоровая по ГОСТ 9147-73.

Соль поваренная пищевая по ГОСТ 13830-97 или

кальций хлористый технический по ГОСТ 450-77.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Перед испытанием пробу битума, нагретого до подвижного состояния (жидкого битума не выше 60 °С), при необходимости обезвоживают фильтрованием через слой высотой 15-20 мм крупнокристаллической свежепрокаленной поваренной соли или хлористого кальция.

Продукт, обезвоженный и нагретый до подвижного состояния, процеживают через сито и тщательно перемешивают до полного удаления пузырьков воздуха.

2.2. Аппарат устанавливают горизонтально с помощью установочных винтов.

2.3. Внутреннюю поверхность цилиндра аппарата, а также затвор тщательно промывают бензином или другим растворителем и просушивают воздухом.

Сточное отверстие рабочего цилиндра закрывают затвором и подставляют под него мерный цилиндр.

Баню аппарата наполняют водой, нагретой на 1-2 °С выше температуры испытания. Температуру воды в бане поддерживают нагреванием, перемешивая с помощью мешалки.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Для определения условной вязкости пробу охлаждают до комнатной температуры и выдерживают не менее 1 ч, затем нагревают ее на 2-3 °С выше температуры испытания и наливают в рабочий цилиндр аппарата при закрытом затворе до уровня отметки на затворе.

Битумы наливают так, чтобы не образовывались пузырьки воздуха.

Битум, залитый в цилиндр аппарата, хорошо перемешивают термометром.

При достижении температуры испытания с погрешностью не более 6,5 °С из рабочего цилиндра аппарата вынимают термометр и быстро поднимают затвор. При сливе продукт не должен разбрызгиваться по стенкам мерного цилиндра.

В момент, когда уровень битума достигнет в измерительном цилиндре метки 25 см3, включают секундомер. Когда уровень продукта достигнет метки 75 см3, секундомер останавливают и вычисляют время испытания.

Для удобства работы допускается в мерный цилиндр перед определением наливать 20 см3 мыльного раствора с массовой долей 1 % или легкого минерального масла. При этом уровень меток истечения 25 см3 и последующих 50 см3 смещается на соответствующую величину.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. За условную вязкость, выраженную в секундах, принимают время истечения 50 см3 битума.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух определений, округленное до целого числа.

4.2. Точность метода

4.2.1. Сходимость

Два результата определения, полученные одним исполнителем, признаются достоверными (с 95 %-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значений, указанных в таблице.

4.2.2. Воспроизводимость

Два результата испытания, полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95 %-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значений, указанных в таблице.

Пределы вязкости, с Сходимость, с Воспроизводимость, с
До 20 включ.    
Св. 20 до 40 включ.   40 % от среднего арифметического результата
Св. 40 10 % от среднего арифметического результата (ИУС № 9 1987 г.) То же

 

  1. Методика определения прочностных характеристик цементного камня.???
  1. Методика определения прочностных характеристик древесины.

Применение древесины в качестве конструкционного материала обусловлено способностью сопротивляться действию усилий, т.е. механическими свойствами.

Различают следующие свойства древесины, проявляющиеся под воздействием механических нагрузок: прочность - способность сопротивляться разрушению, деформативность - способность сопротивляться изменению размеров и формы, технологические и эксплуатационные свойства.

Показатели механических свойств древесины определяют обычно при следующих видах испытаний: растяжении, сжатии, изгибе и сдвиге. Поскольку древесина - анизотропный материал, т.е. материал с различными свойствами в разных направлениях, указывают направление действия нагрузок: вдоль или поперек волокон (в радиальном или тангенциальном направлении).

Из-за сопротивления древесины внешним нагрузкам в ней возникают внутренние силы. Эти силы, отнесённые к единице площади сечения (1 см2) называются напряжениями. Максимальное напряжение, предшествующее разрушению тела, называют пределом прочности.

Предел прочности определяют на малых, чистых и не имеющих пороках образцах в лабораториях на испытательных машинах. Эти образцы имеют базисное сечение с размерами 20 * 20 мм и должны включать не менее 4-5 годичных слоёв. Некоторые виды испытаний производят на образцах, сечение которых отличается от указанного.

Прочность при сжатии определяется на образцах призматической формы. Схема испытания на прочность при сжатии вдоль волокон и размер образца показаны на рисунке:


Образец постепенно нагружают до разрушения. Затем по силоизмерителю испытательной машины отсчитывают максимальную нагрузку Рмах, Н. Предел прочности б, МПа, вычисляют по формуле: бw = Pmax / (a * b), где (a * b) - площадь сечения образца, мм2.

В среднем для всех отечественных пород при влажности древесины 12% предел прочности на сжатие вдоль волокон составляет около 50 МПа.

Прочность при сжатии поперёк волокон определяется по схеме на рисунке. Здесь указана равнодействующая сил, которые либо равномерно распределены по всей поверхности образца, либо по всей ширине, но на части длины его (местное сжатие). И в том, и в другом случаях определяют условный предел прочности. В качестве этого показателя используют предел пропорциональности, т.е. величину напряжений, до которых наблюдают линейную зависимость между напряжениями и деформациями. В среднем для всех пород он составляет 1/10 предела прочности при сжатии вдоль волокон.

Испытания на прочность при растяжении проводятся на образцах другого вида:


Такая форма образцов обусловлена стремлением обеспечить разрушение в тонкой рабочей части, а не в месте закрепления, под воздействием именно растягивающих напряжений.

В среднем для всех пород предел прочности при растяжении вдоль волокон равен 130 МПа, а предел прочности при растяжении поперёк волокон в 20 раз ниже. Поэтому при конструировании изделий из древесины избегают растягивающих нагрузок, направленных поперёк волокон.

Для испытания древесины на статический изгиб применяют образцы в форме бруска размерами 20 * 20 * 300 мм:


Предел прочности при статическом изгибе, МПа, вычисляют по формуле: бw = (3/2) * ((Pmax*l) / (b * h2)), где Pmax - максимальная нагрузка, Н; l - пролет, т.е. расстояние между центрами опор, равный 240 мм; b и h - ширина (в радиальном) и высота (в тангенциальном) направлениях, мм.

В среднем предел прочности при статическом изгибе составляет 100 МПа.

При испытаниях к образцу прикладывают две равные и противоположно направленные силы, вызывающие разрушение в параллельной им плоскости, происходит сдвиг. Различают три вида испытаний на сдвиг: скалывание вдоль волокон, скалывание поперёк волокон и перерезание древесины поперёк волокон. Схемы действия сил при этих испытаниях показаны на рисунке:


Для испытания на скалывание вдоль волокон применяют образец, форма и размеры которого показаны на рисунке:


Предел прочности при скалывании вдоль волокон определяют по формуле: Tw = Pmax / (b * l), где (b * l) - площадка скалывания, мм2.

Величина предела прочности - касательных максимальных напряжений при скалывании вдоль волокон в среднем для всех пород составляет примерно 1/5 от предела прочности при сжатии вдоль волокон. Предел прочности при скалывании поперёк волокон в 2 раза меньше, а предел прочности при перерезании поперёк волокон в 4 раза больше, чем предел прочности при скалывании вдоль волокон.

Деформативность. При кратковременных нагрузках в древесине возникают преимущественно упругие деформации, которые после нагрузки исчезают. До определённого предела зависимость между напряжениями и деформациями близка к линейной (закон Гука). Основным показателем деформативности служит коэффициент пропорциональности - модуль упругости.

Модуль упругости вдоль волокон Е = 12-16 ГПа, что в 20 раз больше, чем поперёк волокон. Чем больше модуль упругости, тем более жесткая древесина.


Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.071 сек.)