Производство стали. Для изготовления проволоки необходимо получить качественную углеродистую сталь 65, где «65» - среднее содержание углерода в сотых долях процента

Для изготовления проволоки необходимо получить качественную углеродистую сталь 65, где «65» - среднее содержание углерода в сотых долях процента. Такую сталь можно получить в электродуговых печах (рис. 3).

Исходные материалы: передельный чугун, стальной лом (скрап), железная руда и окалина (источник О₂), флюс-известняк (в основных печах), кварцевый песок (в кислых); источник тепла - электрический ток.

Рис.3. Схема электродуговой печи; 1 - подина; 2 - сталь; 3 - съемный свод;

4 - электроды; 5 - рабочее окно; 6 - шлак; 7 – ковш

Печь питается трехфазным переменным током и имеет три цилиндрических электрода из графитизированной массы. Между электродами и металлической шихтой под действием тока возникает электрическая дуга, электроэнергия превращается в теплоту, которая передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напряжение 160 - 600 В, сила тока 10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически путем перемещения электродов. Стальной кожух печи футерован изнутри огнеупорным кирпичом. Печь загружают при снятом своде. Печь может наклоняться в сторону загрузочного окна и летки.

Производят плавку на углеродистой шихте. В печь загружают стальной лом - 90%, чушковый передельный чугун - 8%, электродный бой, кокс, известь - 2%.Опускают электроды и включают ток. При плавлении металл накапливается на поддоне печи. Во время плавления шихты кислородом воздуха, оксидами шихты и окалины окисляются железо, кремний, фосфор и частично углерод. Оксид кальция из извести и оксиды железа образуют основной железистый шлак, способствующий удалению фосфора из металла.

После нагрева металла и шлака до температуры 1500 - 1540 °С в печь загружают руду и известь и проводят период «кипения»: происходит дальнейшее окисление углерода и удаление серы. Когда содержание углерода будет меньше заданного на 0,1%, кипение прекращают и удаляют шлак из печи. Затем приступают к удалению серы и раскислению металла, доведению химического состава до заданного. Раскисление проводят осаждением и диффузионными методами. После удаления железистого шлака в печь подают силикомарганец и си-ликокалышй - раскислители для осаждающего раскисления. Затем загружают известь, плавиковый шпат и шамотный бой. После расплавления флюсов и образования высокоосновного шлака на его поверхность вводят раскислителъную смесь для диффузионного раскисления (известь, плавиковый шпат, кокс, ферросилиций). Углерод кокса и кремний ферросилиция восстанавливают оксид железа в шлаке; содержание его в шлаке снижается и кислород из металла переходит в шлак. По мере раскисления и понижения содержания FeO шлак становится почти белым. Раскисление под белым шлаком длится 30 - 60 мин.

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш, из которого его разливают в изложницы.

Для получения качественной стали используют разливку в изложницы сифоном. В этом случае сталью заполняют одновременно несколько изложниц. При заполнении снизу сталь плавно без разбрызгивания заполняет изложницы, в результате чего снижается количество дефектов литого металла (рис.4).

Рис.4. Схема сифонной разливки стали в изложницы: 1 - ковш;

2 - жидкая сталь; 3 - центровой литник; 4 - огнеупорчые трубы;

5 - изложницы; 6 - поддон; 7 - прибыльная надставка

В изложницах сталь затвердевает и получают слитки, которые затем подвергают дальнейшей обработке. Поверхность слитка при такой заливке получается чистой, без раковин.

Готовые слитки подвергают обработке давлением - прокатке по следующей схеме:

1) прокатка на крупных обжимных дуо-станах (блюмингах);

2) прокатка блюмов на сортовых станах (через 15-19 калибров) требуемого диаметра;

3) резка прутков на определенные длины;

4) правка в холодном состоянии.

Поиск по сайту: