Установка и закрепление деталей в патроне

Короткие детали обычно устанавливают и крепят в патронах, которые подразделяются на простые и самоцентрирующие.

Простые патроны изготовляют обычно четырехкулачковыми (рис. 41). В таких патрнах каждый из четырех кулачков (1, 2, 3 и 5) перемещается своим винтом 4 независимо от остальных. Это позволяет устанавливать и закреплять в них детали, имеющие несимметричную наружную форму. При закреплении детали в четырехкулачковом патроне необходимо ее правильно установить, чтобы она не била при вращении.

Правильность установки детали можно проверять чертилкой рейсмуса (рис. 42). Чертилку рейсмуса подводят к проверяемой поверхности, оставляя зазор между ними 0,3-0,5 мм. Детали сообщают медленное вращение и следят за тем, как изменяется этот зазор. по результатам наблюдения отжимают одни кулачки и поджимают другие до тех пор, пока зазор не станет равномерным по всех окружности детали. После этого деталь окончательно закрепляют всеми четырьмя кулачками, равномерно поджимая их ключом один за другим.

После закрепления детали в патроне нужно обязательно вынуть ключ. Если этого не сделать, то при пуске станок может сломаться; кроме того, рабочий подвергается опасности получить увечье.

Самоцентрирующие патроны (рис. 43) в большинстве случаев применяются трехкулачковые и значительно реже двухкулачковые. Эти патроны очень удобны в работе, так как все кулачки перемещаются одновременно, благодаря чему деталь, имеющая цилиндрическую поверхность (наружную или внутреннюю), устанавливается и зажимается точно по оси шпинделя; кроме того, значительно сокращается время на установку

На рис. 43, а показан трехкулачковый самоцентрирующий патрон. В нем кулачки перемещаются при помощи торцового цетырехгранного ключа, который вставляют в четырехгранное отверстие 1 (рис. 43, а и б) одного из трех конических зубчатых колес 2. Этим колеса сцеплены с большим коническим зубчатых колесом 3. На обратной плоской стороне колеса 3 нарезана многовитковая спиральная канавка 4 (рис. 43, в). В отдельные витки этой канавки входят нижними выступами все три кулачка 5. Когда ключом повертывают одно из зубчатых колес 2, вращение передается зубчатому колесу 3. Вращаясь, оно посредством спиральной канавки 4 перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка. При вращении диска со спиральной канавкой в ту или другую сторону кулачки приближаются или удаляются т центра, соответственно зажимая или освобождая деталь.

Необходимо обращать внимание на прочный зажим детали в кулачках патрона. Если патрон в исправном состоянии, то прочный зажим детали обеспечивается применением ключа с нормальной ручкой (рис. 44). Другие способы зажима, например зажим при помощи ключа и длинной трубы, надеваемой на ручку, применять запрещается.

После зажима детали нельзя оставлять ключ в патроне, так как это может привести к несчастному случаю или поломке оборудования.

Кулачки патронов применяют закаленные и сырые. Обычно пользуются закаленными кулачками, так как они изнашиваются медленно. Но при зажиме такими кулачками на деталях с чисто обработанными поверхностями остаются следы в виде вмятин от кулачков. Чтобы избежать получения вмятин, в этих случаях рекомендуется применять сырые (незакаленные) кулачки, которые точно обрабатывают (пригоняют) по диаметру закрепляемой в них детали.

Сырые кулачки удобны еще и тем, что их можно периодически растачивать резцом и тем устранять биение патрона, которое неизбежно при длительное его работе. Растачивают кулачки точно по размеру закрепляемой в них детали.

Установку и закрепление деталей в патроне с поддержкой задним центром применяют при обработке длинных и сравнительно тонких деталей (рис. 44), которые недостаточно закрепить только в патроне, так как сила резания и вес вступающей части детали могут изогнуть ее и вырвать из патрона.

При снятии детали отжимают кулачки патрона и, поддерживая деталь левой рукой, выводят из нее задний центр, для чего правой рукой вращают маховичок задней бабки.

7) Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей

Цилиндрические поверхности обычно обтачивают в два прохода: сначала начерно снимают большую часть припуска (2-5 мм на сторону), а затем оставшуюся часть (0,5-1 мм на строну). В результате деталь должна получить требуемые размеры.

Чтобы получить заданный диаметр детали, необходимо установить резец на требуемую глубину резания, соблюдая при том следующий порядок:

Сообщают детали вращательное движение.

Вращением маховичка продольной подачи и рукоятки винта поперечной подачи вручную подводят резец к правому торцу детали так, чтобы его вершина коснулась поверхности детали.

Установив момент касания, отводят вручную резец вправо от детали и вращением рукоятки винта поперечной подачи перемещают резец на нужную глубину резания. После этого обтачивают деталь с ручной подачей на длине 3-5 мм, останавливают станок и измеряют диаметр обточенной поверхности штангенциркулем (рис. 48). Если диаметр получится больше требуемого, резец отводят вправо и когда он сойдет с детали, устанавливают его на несколько большую глубину, снова протачивают поясок и опять делают промер. Все это повторяют до тех пор, пока не будет получен заданный размер. Тогда выключают механическую подачу и обтачивают деталь.

По окончании прохода выключают механическую подачу, отводят резец назад и останавливают станок.

Пользование лимбом винта поперечной подачи. Для ускорения установки резца на глубину резания у большинства токарных станков имеется специальное устройство. Оно расположено у рукоятки винта поперечной подачи и представляет собой втулку или кольцо на окружности которого нанесены деления (рис. 49). Эта втулка с делениями называется лимбом.

Число деления на лимбе и шаг винта поперечной подачи у разных станков могут быть различными. Следовательно, различным будет и поперечное перемещение резца при повороте лимба на одно деление. Предположим, что лимб разделен на 100 разных частей, а винт поперечной подачи имеет резьбу с шагом 5 мм. При полном обороте рукоятки винта, т.е. на все 100 делений лимба, резец переместится в поперечном направлении на 5 мм. Если же повернуть рукоятку на одно деление, перемещение резца составит 5: 100 = 0,05 мм.

Деление отсчитывают относительно риски на неподвижной втулке винта (на рис. 49 эта риска совпадает с 30-м штрихом лимба).

Следует иметь в виду, что при перемещении резца в поперечном направлении радиус детали после прохода резца уменьшится на такую же величину, а диаметр детали на удвоенную.

Таким образом, чтобы уменьшить диаметр детали, например, с 50,2 до 48,4 мм, т.е. на 1.8 мм, необходимо переместить резец вперед на половинную величину, т.е. на 0,9 мм.

Устанавливая резец на глубину резания при помощи лимба винта поперечной подачи, необходимо учитывать зазор между винтом и гайкой, образующий так называемый "мертвый ход". Если упустить это из виду, то диаметр обработанной детали будет отличаться от заданного. Поэтому при установке резца на глубину резания при помощи лимба необходимо соблюдать следующее правило. Всегда подходить к требуемой установке по лимбу медленным правым вращением рукоятки винта (рис. 50, а); требуемая установка - 30-е деление лимба. Если рукоятка винта поперечной подачи окажется повернутой на большую величину (рис. 50, б), то для исправления ошибки не в коем случае не подавать рукоятку назад, а сделать почти полный оборот в обратную сторону и затем вращать рукоятку снова вправо до требуемого деления по лимбы (рис. 50, в). Так же следует отводить резец назад; вращая рукоятку влево, отведят резец больше чем это нужно, а затем правым вращением подводят его к требуемому положению.

Пользование лимбом продольной подачи. Современные токарно-винторезные станки наряду с лимбом поперечной подачи, как правило, оснащены лимбом продольной подачи. Этот лимб представляет собой диск большого диаметра (рис. 51), расположенный на передней стенке фартука за маховичком продольной подачи. На окружности лимба нанесены равные деления (цена каждого деления 0,1 мм). При вращении маховичка поворачивается лимб, связанный зубчатой передачей с колесом продольной подачи. Таким образом, если в начале резания лимб установить на нулевое деление, то определенному продольному перемещению суппорта с резцом соответствует поворот лимба на определенное число делений относительно неподвижной риски.

Зная цену одного деления лимба и длину обрабатываемого участка детали, токарь, не прибегая к измерению, может определить, на какое число делений должен повернуться лимб относительно риски. Такой способ позволяет значительно сократить время обработки, особенно деталей ступенчатой формы.

Поиск по сайту: