АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Разработка технологического процесса изготовления детали

Читайте также:
  1. I. Электрофильтры. Характеристика процесса электрической очистки газов.
  2. II этап. Разработка модели.
  3. RAND RESEARCH AND DEVELOPMENT CORPORATION (“Корпорация Рэнд” — “Корпорация по научно-исследовательским и опытно-конструкторским разработкам”)
  4. RAND RESEARCH AND DEVELOPMENT CORPORATION («Корпорация Рэнд» – «Корпорация по научноисследовательским и опытноконструкторским разработкам»)
  5. А у этого процесса были совершенно иные, политические корни, аналогичные тем, что формируются сегодня.
  6. Адресное пространство процесса в Windows 95/98
  7. Алгебра симплексного процесса при определении opt min
  8. Алюминотермическое восстановление оксидов металлов. Характеристики алюминотермического процесса.
  9. Анализ использования технологического оборудования
  10. Анализ опасных факторов и разработка контрольных и предупреждающих действий.
  11. Анализ процесса изготовления рукавных пленок
  12. Анализ процесса рисования.

План переходов и установок.

Заготовка – пруток Ø60, сталь 45, =600 Мпа.

Исходя из размеров детали выбираем токарный станок 1К62.

Отрезать заготовку, выдерживая размер L = 260 мм.

Установ А. Установить и закрепить заготовку в трехкулачковом самоцентрирующем токарном патроне с вылетом L=245 с поджатием центра задней бабки.

1. Подрезать торец.

2. Центровать.

3. Точить поверхность, выдерживая размеры d=50, L=228.

4. Точить поверхность под резьбу, выдерживая размеры L=29, d=40.

5. Точить канавку, выдерживая размеры d=40, b=5, L=24.

6. Снять фаску 8×45˚ и фаску 1,5×45˚.

7. Нарезать резьбу М40×1,5.

8. Точить поверхность, выдерживая размеры d=56, L=12.

9. Отрезать деталь, выдерживая размер L=240.

10. Ослабить и снять деталь.

Установ В. Установить деталь в тисках фрезерного станка.

1. Фрезеровать лыску, выдерживая размеры L=12 на 3 мм.

2. Ослабить и снять деталь.

3. Контроль ОТК.

4.

Установ А. Установи т ь и закрепить заготовку в трехкулачковом токарном патроне с вылетом L=245 с поджатием центра задней бабки.

Вспомогательное время определяем по табл. 24: Твс=0,65 мин.

1) Подрезать торец.

Режущий инструмент: резец токарный подрезной отогнутый правый черновой (табл. 38).

Условное обозначение: резец V -25×16×140, T15K6 ГОСТ 18877-73*.

Измерительный инструмент: масштабная линейка 0-300.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60, длина обработки 30./

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L1=1 мм; L2=1 мм.

Расчетная длина: Lp= 1 + 30 + 1 = 32 мм.

Припуск на обработку: h=1,5 мм принимаем по табл. 22,

глубина резания t=1, 5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 4:

S= 0,13-0,16 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем:

S= 0,15 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 9:

V= 107 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

-отношения диаметров К1= 1;

-наличия охлаждения К2 = 1;

-марки твердого сплава К3 = 1.54.

Определяем расчетную скорость резания:

Vp = 107× 1 × 1× 1× 1,54 = 164,8 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

nр= (1000 × Vp)/(π×Д)=(1000×164,8)/(3,14 ×60)=874,7 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

nd= 800 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×800)/1000= 150,72 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= (Lp×i))/(nd×S) = (32×1)/(800×0,15)=0,27 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

TBC= 0,16 мин.

2) Центровать.

Режущий инструмент: комбинированное центровочное сверло диметр 5.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø0 до 5 длина обработки 3.

Врезание и пробег определяем по табл. 16:

L1 + L2=2 мм

Расчетная длина: Lр= 2 + 3 = 5 мм.

Припуск при обработке на сторону: h= D/2=5/2=2,5 мм.

Глубина резания t=2,5 при обработке за один проход i=1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 19:

S= 0,15 мм/об.

Подачу осуществляем вручную, и следует, не превышает пределы допустимой. Принимаем:

S= 0,15 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 20:

Vd= 18 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

· Группы и механической характеристики стали К1=1;

· Длины отверстия К2=0,75;

· Марки инструментального материала К3=1.

Определяем расчётную скорость резания:

Vp = 18× 0,75 × 1× 1× = 13,5 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×13,5)/(3,14 ×5)=859 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1):

nd= 800 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×5×800)/1000= 12,56 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= (Lp×i)/(nd×S) = (3,14×1)/(100×0,15)=2,3 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

Tвс= 0,35 мин.

3) Точить поверхность, выдерживая размеры d=50, L=228.

Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚(табл. 37).

Условные обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73*

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60 до ø52, длина обработки L=228.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L1=1 мм; L2=1 мм

Расчетная длина: Lp= 1 + 228 + 1 = 230 мм.

Припуск на обработку: h=5 мм.

Глубина резания t=5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 5:

S= 0,4-0,6 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем:

S= 0,6 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10:

V= 130 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

-наличия охлаждения К1 = 1;

-марки твердого сплава К2 = 1.

Определяем расчетную скорость резания:

Vp= 130 × 1× 1 = 130 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×130)/(3,14×60)=690 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1):

nd= 630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= (Lp×i)/(nd×S) = (230×1)/(630×0,6)=0,6 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

Tвс= 0,16 мин.

4) Точить поверхность под резьбу, выдерживая размеры L=29, d=40.

Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚(табл. 37).

Условное обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73*

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø50 до ø40, длина обработки L=29.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L1=0 мм; L2=1 мм.

Расчетная длина: Lр= 1 + 29 + 0 = 30 мм.

Припуск на обработку: h=5 мм.

Глубина резания t=5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 5:

S= 0,4-0,6 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем:

S= 0,6 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10:

V= 130 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

-наличия охлаждения К1 = 1;

-марки твердого сплава К2 = 1.

Определяем расчетную скорость резания:

Vp = 130 × 1× 1 = 130 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×130)/(3,14 ×60)=690 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

nd= 630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= (Lp×i)/(nd×S) = (30×1)/(630×0,6)=0,07 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

Tвс= 0,16 мин.

5) Точить канавку, выдерживая размеры d=40, b=5, L=24.

Режущий инструмент: резец токарный отрезной с шириной режущей кромки 5мм (табл. 43)

Условное обозначение: резец отрезной I -25×16×140 –Р18 ГОСТ 18874-73*.

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. масштабная линейка 0-300.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø50 до ø40, длина обработки L=24.

L=(50-40)/2=5 мм.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L1=1.5 мм; L2=0 мм

Расчетная длина: Lр= 1.5 + 5= 6.5 мм.

Припуск на обработку: h=5 мм.

Глубина резания t=5 мм (при точении отрезным резцом глубина резания равна ширине главной режущей кромки резца).

Обработку ведем за один проход: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 4:

S= 0,13-0,16 мм/об.

Уточняем подачу по паспортным данным станка (табл. 1) и принимаем:

S= 0,15 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 8:

Vдоп= 27 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания от:

-группы и механической характеристики стали К1 = 0.85;

-состояния поверхности заготовки К2 = 1.

-наличия охлаждения К3=1;

-марки инструментальной стали К4=1.

Определяем расчетную скорость резания:

Vp = 27 × 0,85× 1×1×1 = 22.95 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×22,95)/(3,14 ×60)=121,8 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

nd= 100 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×100)/1000= 18,8 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To= (Lp×i))/(nd×S) = (6,5×1)/(100×0,15)=0,4 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

Tвс= 0,26 мин.

6) Снять фаску 8×45˚ и фаску 1,5×45˚

Режущий инструмент: резец токарный отрезной с шириной режущей кромки 5мм (табл. 43)

Условнoе обозначение: резец отрезной I -25×16×140 –Р18 ГОСТ 18874-73*

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. масштабная линейка 0-300.

7) Нарезать резьбу М40×1,5

8) Точить поверхность, выдерживая размеры d=56, L=12

Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚(табл. 37).

Условное обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73*

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I.

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60 до ø56, длина обработки L=12.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L1=1 мм; L2=1 мм.

Расчетная длина: Lp= 1 + 12 + 1 = 14 мм.

Припуск на обработку: h=2 мм.

Глубина резания t=2 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 5:

S= 0,5-0,7 мм/об.

Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем:

S= 0,7 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10:

V= 130 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от:

-наличия охлаждения К1 = 1;

-марки твердого сплава К2 = 1.

Определяем расчетную скорость резания:

Vp = 130 × 1× 1 = 130 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×130)/(3,14 ×60)=690 об/мин.

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

nd= 630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

Tо= (Lp×i))/(nd×S) = (14×1)/(630×0,7)=0,04 мин.

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

Tвс= 0,16 мин.

9) Отрезать деталь, выдерживая размер L=240

Режущий инструмент: резец токарный отрезной с шириной режущей кромки 5мм.

Условное обозначение: резец отрезной I-25×16×140-P18 ГОСТ 18874-73*

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-1, масштабная линейка 0-300

Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø56 до 0, длина обработки 28.

Врезание и пробег определяем по табл. 3:

L1=2 мм; L2=2 мм.

Расчетная длина: Lp= 2 + 28 + 2 = 32 мм.

Припуск на обработку: h= 5 мм, глубина резанья t= 5 мм, число проходов i= 1.

Допустимую подачу выбираем по табл. 4:

S= 0,13-0,16 мм/об.

Уточняем подачу по паспортным данным станка табл. 1 и принимаем:

S= 0,15 мм/об.

Допустимую скорость резания выбираем по табл. 8:

V= 27 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания и определяем расчетную скорость резания:

Vp = 27× 0,85 × 1× 1× 1 = 22,95 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

np= .

Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1)

nd= 125 об/мин.

Определяем действительную скорость резания:

Vd= = 21,98 м/мин.

Определяем основное (машинное) время:

To=

Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26:

TBC= 0,26 мин.

10) Ослабить и снять деталь.

Вспомогательное время выбираем по табл. 24: Твс=0,5 мин

Установ Б. Установить деталь в тисках фрезерного станка.

Вспомогательное время на установку в тиски - 0,42 мин

1) Фрезеровать лыску, выдерживая размеры L=12 на 3 мм.

Режущий инструмент: фреза концевая из быстрорежущей стали Р6М5, число зубьев z=4.

Условное обозначение: фреза концевая ГОСТ – 17026-71

Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-1, масштабная линейка 0-300.

Размеры обрабатываемой поверхности: фрезеровать лыску концевой фрезой на расстояние 3 мм от поверхности периферии детали, ширина фрезеруемой поверхности 12 мм.

Припуск на обработку: h= 3мм, глубина резанья t= 3 мм, число проходов: i= 1.

Уточняем подачу на зуб фрезы:

Sz= 0,16 мм/зуб.

Допустимую скорость резания:

V= 25,4 м/мин.

Определяем расчетную частоту вращения шпинделя:

np= .

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку:

nd=160 об/мин

Действительная скорость резания:

Vd= = =28,14 м/мин

Рассчитываем минутную подачу:

S,mp=Sz×Z×nd= 0,16×4×160=103 мм/мин

Определяем основное (машинное) время:

То= мин.

2) Ослабить и снять деталь.

Вспомогательное время выбираем: Твс=0,42 мин

3) Контроль ОТК

Подсчитываем сумму основного (машинного) времени по всем переходам на данной технологической операции:

То=2.3+0,27+2,3+0,6+0,07+0,4+0,04+1,7+0,12=7,8 мин.

Подсчитываем сумму вспомогательного времени необходимого для обработки заготовки:

Твс=0,65+,026+0,16+0,35+0,16+0,16+0,26+0,16+0,26+0,42=2,84 мин.

Определяем операционное время:

Топ= =7,8+2,84=10,64 мин.

Определяем время на обслуживание:

Тобсл= Топ 4,6 =10,64*4,6/100=0,49 мин.

Определяем штучное время:

Тшт= То+ Твс+ Тобсл=7,8+2,84+0,49=11,13 мин.

Определяем подготовительно-заключительное время по табл.28

Тп.з=12 мин

Подсчитываем норму выработки на 1 час:

Q=60/ Тшт+ Тп.з/n=60/11.13+12=2.5 шт.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ РУКОВОДИТЕЛЯ ПРАКТИКИ О ВЫПОЛНЕНИИ ИНДИВИДУАЛЬНОГО ЗАДАНИЯ.

Внимательно и ответственно относился к выполняемой работе. Вдумчиво и со знанием дела подходил к выполнению задания. Проявил себя ответственным, дисциплинированным, и за все время прохождения практики не получил ни одного замечания. Проявляет коммуникабельность, инициативность, постоянно поддерживал дружеские отношения в коллективе. Обладает всеми качествами в соответствии с занимаемой должностью. По результатам работы Яхьяева Тимура Магомедовича практику оцениваю на «отлично».

 


1 | 2 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.027 сек.)