|
|||||||
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Разработка технологического процесса изготовления деталиПлан переходов и установок. Заготовка – пруток Ø60, сталь 45, =600 Мпа. Исходя из размеров детали выбираем токарный станок 1К62. Отрезать заготовку, выдерживая размер L = 260 мм. Установ А. Установить и закрепить заготовку в трехкулачковом самоцентрирующем токарном патроне с вылетом L=245 с поджатием центра задней бабки. 1. Подрезать торец. 2. Центровать. 3. Точить поверхность, выдерживая размеры d=50, L=228. 4. Точить поверхность под резьбу, выдерживая размеры L=29, d=40. 5. Точить канавку, выдерживая размеры d=40, b=5, L=24. 6. Снять фаску 8×45˚ и фаску 1,5×45˚. 7. Нарезать резьбу М40×1,5. 8. Точить поверхность, выдерживая размеры d=56, L=12. 9. Отрезать деталь, выдерживая размер L=240. 10. Ослабить и снять деталь. Установ В. Установить деталь в тисках фрезерного станка. 1. Фрезеровать лыску, выдерживая размеры L=12 на 3 мм. 2. Ослабить и снять деталь. 3. Контроль ОТК. 4. Установ А. Установи т ь и закрепить заготовку в трехкулачковом токарном патроне с вылетом L=245 с поджатием центра задней бабки. Вспомогательное время определяем по табл. 24: Твс=0,65 мин. 1) Подрезать торец. Режущий инструмент: резец токарный подрезной отогнутый правый черновой (табл. 38). Условное обозначение: резец V -25×16×140, T15K6 ГОСТ 18877-73*. Измерительный инструмент: масштабная линейка 0-300. Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60, длина обработки 30./ Врезание и пробег определяем по табл. 3: L1=1 мм; L2=1 мм. Расчетная длина: Lp= 1 + 30 + 1 = 32 мм. Припуск на обработку: h=1,5 мм принимаем по табл. 22, глубина резания t=1, 5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1. Допустимую подачу выбираем по табл. 4: S= 0,13-0,16 мм/об. Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем: S= 0,15 мм/об. Допустимую скорость резания выбираем по табл. 9: V= 107 м/мин. Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от: -отношения диаметров К1= 1; -наличия охлаждения К2 = 1; -марки твердого сплава К3 = 1.54. Определяем расчетную скорость резания: Vp = 107× 1 × 1× 1× 1,54 = 164,8 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: nр= (1000 × Vp)/(π×Д)=(1000×164,8)/(3,14 ×60)=874,7 об/мин. Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1) nd= 800 об/мин. Определяем действительную скорость резания: Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×800)/1000= 150,72 м/мин. Определяем основное (машинное) время: To= (Lp×i))/(nd×S) = (32×1)/(800×0,15)=0,27 мин. Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26: TBC= 0,16 мин. 2) Центровать. Режущий инструмент: комбинированное центровочное сверло диметр 5. Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø0 до 5 длина обработки 3. Врезание и пробег определяем по табл. 16: L1 + L2=2 мм Расчетная длина: Lр= 2 + 3 = 5 мм. Припуск при обработке на сторону: h= D/2=5/2=2,5 мм. Глубина резания t=2,5 при обработке за один проход i=1. Допустимую подачу выбираем по табл. 19: S= 0,15 мм/об. Подачу осуществляем вручную, и следует, не превышает пределы допустимой. Принимаем: S= 0,15 мм/об. Допустимую скорость резания выбираем по табл. 20: Vd= 18 м/мин. Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от: · Группы и механической характеристики стали К1=1; · Длины отверстия К2=0,75; · Марки инструментального материала К3=1. Определяем расчётную скорость резания: Vp = 18× 0,75 × 1× 1× = 13,5 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×13,5)/(3,14 ×5)=859 об/мин. Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1): nd= 800 об/мин. Определяем действительную скорость резания: Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×5×800)/1000= 12,56 м/мин. Определяем основное (машинное) время: To= (Lp×i)/(nd×S) = (3,14×1)/(100×0,15)=2,3 мин. Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26: Tвс= 0,35 мин. 3) Точить поверхность, выдерживая размеры d=50, L=228. Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚(табл. 37). Условные обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73* Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60 до ø52, длина обработки L=228. Врезание и пробег определяем по табл. 3: L1=1 мм; L2=1 мм Расчетная длина: Lp= 1 + 228 + 1 = 230 мм. Припуск на обработку: h=5 мм. Глубина резания t=5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1. Допустимую подачу выбираем по табл. 5: S= 0,4-0,6 мм/об. Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем: S= 0,6 мм/об. Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10: V= 130 м/мин. Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от: -наличия охлаждения К1 = 1; -марки твердого сплава К2 = 1. Определяем расчетную скорость резания: Vp= 130 × 1× 1 = 130 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×130)/(3,14×60)=690 об/мин. Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1): nd= 630 об/мин. Определяем действительную скорость резания: Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин. Определяем основное (машинное) время: To= (Lp×i)/(nd×S) = (230×1)/(630×0,6)=0,6 мин. Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26: Tвс= 0,16 мин. 4) Точить поверхность под резьбу, выдерживая размеры L=29, d=40. Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚(табл. 37). Условное обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73* Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø50 до ø40, длина обработки L=29. Врезание и пробег определяем по табл. 3: L1=0 мм; L2=1 мм. Расчетная длина: Lр= 1 + 29 + 0 = 30 мм. Припуск на обработку: h=5 мм. Глубина резания t=5 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1. Допустимую подачу выбираем по табл. 5: S= 0,4-0,6 мм/об. Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем: S= 0,6 мм/об. Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10: V= 130 м/мин. Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от: -наличия охлаждения К1 = 1; -марки твердого сплава К2 = 1. Определяем расчетную скорость резания: Vp = 130 × 1× 1 = 130 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×130)/(3,14 ×60)=690 об/мин. Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1) nd= 630 об/мин. Определяем действительную скорость резания: Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин. Определяем основное (машинное) время: To= (Lp×i)/(nd×S) = (30×1)/(630×0,6)=0,07 мин. Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26: Tвс= 0,16 мин. 5) Точить канавку, выдерживая размеры d=40, b=5, L=24. Режущий инструмент: резец токарный отрезной с шириной режущей кромки 5мм (табл. 43) Условное обозначение: резец отрезной I -25×16×140 –Р18 ГОСТ 18874-73*. Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. масштабная линейка 0-300. Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø50 до ø40, длина обработки L=24. L=(50-40)/2=5 мм. Врезание и пробег определяем по табл. 3: L1=1.5 мм; L2=0 мм Расчетная длина: Lр= 1.5 + 5= 6.5 мм. Припуск на обработку: h=5 мм. Глубина резания t=5 мм (при точении отрезным резцом глубина резания равна ширине главной режущей кромки резца). Обработку ведем за один проход: i= 1. Допустимую подачу выбираем по табл. 4: S= 0,13-0,16 мм/об. Уточняем подачу по паспортным данным станка (табл. 1) и принимаем: S= 0,15 мм/об. Допустимую скорость резания выбираем по табл. 8: Vдоп= 27 м/мин. Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания от: -группы и механической характеристики стали К1 = 0.85; -состояния поверхности заготовки К2 = 1. -наличия охлаждения К3=1; -марки инструментальной стали К4=1. Определяем расчетную скорость резания: Vp = 27 × 0,85× 1×1×1 = 22.95 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×22,95)/(3,14 ×60)=121,8 об/мин. Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1) nd= 100 об/мин. Определяем действительную скорость резания: Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×100)/1000= 18,8 м/мин. Определяем основное (машинное) время: To= (Lp×i))/(nd×S) = (6,5×1)/(100×0,15)=0,4 мин. Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26: Tвс= 0,26 мин. 6) Снять фаску 8×45˚ и фаску 1,5×45˚ Режущий инструмент: резец токарный отрезной с шириной режущей кромки 5мм (табл. 43) Условнoе обозначение: резец отрезной I -25×16×140 –Р18 ГОСТ 18874-73* Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. масштабная линейка 0-300. 7) Нарезать резьбу М40×1,5 8) Точить поверхность, выдерживая размеры d=56, L=12 Режущий инструмент: резец токарный проходной черновой упорный правый отогнутый с пластинкой из твердого сплава, ϕ=90˚(табл. 37). Условное обозначение: резец IV -25×16×140×90˚ - T15K6 ГОСТ 18879-73* Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-I. Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø60 до ø56, длина обработки L=12. Врезание и пробег определяем по табл. 3: L1=1 мм; L2=1 мм. Расчетная длина: Lp= 1 + 12 + 1 = 14 мм. Припуск на обработку: h=2 мм. Глубина резания t=2 мм. Из соображений снять припуск за наименьшее число проходов: i= 1. Допустимую подачу выбираем по табл. 5: S= 0,5-0,7 мм/об. Уточняем выбранную подачу по паспортным данным станка 1К62 (табл. 1) и принимаем: S= 0,7 мм/об. Допустимую скорость резания выбираем по табл. 10: V= 130 м/мин. Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от: -наличия охлаждения К1 = 1; -марки твердого сплава К2 = 1. Определяем расчетную скорость резания: Vp = 130 × 1× 1 = 130 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: nр= (1000 × Vp)/(π×D)=(1000×130)/(3,14 ×60)=690 об/мин. Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1) nd= 630 об/мин. Определяем действительную скорость резания: Vd= (π×D×nd)/1000= (3,14 ×60×630)/1000= 118,69 м/мин. Определяем основное (машинное) время: Tо= (Lp×i))/(nd×S) = (14×1)/(630×0,7)=0,04 мин. Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26: Tвс= 0,16 мин. 9) Отрезать деталь, выдерживая размер L=240 Режущий инструмент: резец токарный отрезной с шириной режущей кромки 5мм. Условное обозначение: резец отрезной I-25×16×140-P18 ГОСТ 18874-73* Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-1, масштабная линейка 0-300 Размеры обрабатываемой поверхности: по диаметру от ø56 до 0, длина обработки 28. Врезание и пробег определяем по табл. 3: L1=2 мм; L2=2 мм. Расчетная длина: Lp= 2 + 28 + 2 = 32 мм. Припуск на обработку: h= 5 мм, глубина резанья t= 5 мм, число проходов i= 1. Допустимую подачу выбираем по табл. 4: S= 0,13-0,16 мм/об. Уточняем подачу по паспортным данным станка табл. 1 и принимаем: S= 0,15 мм/об. Допустимую скорость резания выбираем по табл. 8: V= 27 м/мин. Вводим поправочные коэффициенты для измененных условий резания и определяем расчетную скорость резания: Vp = 27× 0,85 × 1× 1× 1 = 22,95 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: np= . Принимаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка (табл. 1) nd= 125 об/мин. Определяем действительную скорость резания: Vd= = 21,98 м/мин. Определяем основное (машинное) время: To= Вспомогательное время на переход выбираем по табл. 26: TBC= 0,26 мин. 10) Ослабить и снять деталь. Вспомогательное время выбираем по табл. 24: Твс=0,5 мин Установ Б. Установить деталь в тисках фрезерного станка. Вспомогательное время на установку в тиски - 0,42 мин 1) Фрезеровать лыску, выдерживая размеры L=12 на 3 мм. Режущий инструмент: фреза концевая из быстрорежущей стали Р6М5, число зубьев z=4. Условное обозначение: фреза концевая ГОСТ – 17026-71 Измерительный инструмент: штангенциркуль ЩЦ-1, масштабная линейка 0-300. Размеры обрабатываемой поверхности: фрезеровать лыску концевой фрезой на расстояние 3 мм от поверхности периферии детали, ширина фрезеруемой поверхности 12 мм. Припуск на обработку: h= 3мм, глубина резанья t= 3 мм, число проходов: i= 1. Уточняем подачу на зуб фрезы: Sz= 0,16 мм/зуб. Допустимую скорость резания: V= 25,4 м/мин. Определяем расчетную частоту вращения шпинделя: np= . Корректируем частоту вращения шпинделя по станку: nd=160 об/мин Действительная скорость резания: Vd= = =28,14 м/мин Рассчитываем минутную подачу: S,mp=Sz×Z×nd= 0,16×4×160=103 мм/мин Определяем основное (машинное) время: То= мин. 2) Ослабить и снять деталь. Вспомогательное время выбираем: Твс=0,42 мин 3) Контроль ОТК Подсчитываем сумму основного (машинного) времени по всем переходам на данной технологической операции: То=2.3+0,27+2,3+0,6+0,07+0,4+0,04+1,7+0,12=7,8 мин. Подсчитываем сумму вспомогательного времени необходимого для обработки заготовки: Твс=0,65+,026+0,16+0,35+0,16+0,16+0,26+0,16+0,26+0,42=2,84 мин. Определяем операционное время: Топ= =7,8+2,84=10,64 мин. Определяем время на обслуживание: Тобсл= Топ 4,6 =10,64*4,6/100=0,49 мин. Определяем штучное время: Тшт= То+ Твс+ Тобсл=7,8+2,84+0,49=11,13 мин. Определяем подготовительно-заключительное время по табл.28 Тп.з=12 мин Подсчитываем норму выработки на 1 час: Q=60/ Тшт+ Тп.з/n=60/11.13+12=2.5 шт.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ РУКОВОДИТЕЛЯ ПРАКТИКИ О ВЫПОЛНЕНИИ ИНДИВИДУАЛЬНОГО ЗАДАНИЯ. Внимательно и ответственно относился к выполняемой работе. Вдумчиво и со знанием дела подходил к выполнению задания. Проявил себя ответственным, дисциплинированным, и за все время прохождения практики не получил ни одного замечания. Проявляет коммуникабельность, инициативность, постоянно поддерживал дружеские отношения в коллективе. Обладает всеми качествами в соответствии с занимаемой должностью. По результатам работы Яхьяева Тимура Магомедовича практику оцениваю на «отлично».
Поиск по сайту: |
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.027 сек.) |