АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Расчёт схемы измельчения и выбор оборудования

Читайте также:
  1. II. Расчет и выбор электропривода.
  2. II.Выбор материала червяка и червячного колеса.
  3. IV. Водохозяйственные расчёты.
  4. XX.Выбор места за столом
  5. А) Определить наличие на предприятии опасных веществ, опасных режимов работы оборудования и объектов.
  6. А. Расчет и выбор мельниц
  7. Активизация явки избирателей на выборы
  8. Алгоритм выбора антитромботических препаратов для профилактики инсульта при фибрилляции предсердий
  9. Амортизация основных средств: понятие, назначение, методы расчёта.
  10. Анализ дистрибьюторской политики проводится с целью выбора эффективности и стоимости каналов сбыта и рекламы.
  11. Анализ известных технических решений в рассматриваемой области и выбор прототипа проектируемого изделия.
  12. Анализ использования технологического оборудования

1.Расчет и выбор мельниц

Для измельчения руд перед обогащением в одну стадию применяют мельницы с разгрузкой через решетку. Размер мельницы выбирается на основании технико-экономического сравнения. Исходными данными для расчета являются практические показатели работы мельниц на действующих фабриках.

Расчет мельниц ведут на основе заданной удельной производительности по вновь образованному расчётному классу ─0,074 мм.

Расчёт начинают с определения тоннажа продуктов. Согласно схеме можно написать:

Q 11 = Q 9 = Q 1, т/час;

γ 1 = γ 11 = γ 16 = 100 %

γ 14 = γ 15 = γ 11 + γ 17

Продукт 17 ― циркулирующая нагрузка. Выход этого продукта при расчете схемы измельчения назначается в зависимости от условий измельчения. Чем тоньше продукт 16, тем больший выход продукта 17 следует назначить.

Величина оптимальной циркулирующей нагрузки С опт назначается исходя из содержания класса ─0,074 мм в измельченном продукте 5 и соответственно условной максимальной крупности [1– 4].

Задавшись величиной С опт = γ 17, находим Q 17 по выражению:

Q 17 = .

γ 17 = 100-63 = 37%

Q 11 ― производительность цеха измельчения, т/час

Зная Q17 и γ 17 , находим выхода и тоннаж остальных продуктов в схеме измельчения.

=Qзад/24 =9000/24 = 375 т/час;

Q 17 = 375*37/100 = 138,75 т/час;

Величину оптимальной циркулирующей нагрузки Сопт выбираем по таблице:

Сопт =37%

Тогда:

γ 17 = 37%

Q 15= Q 11 +Q 17

Q 15=375+138,75 = 513,75т/час;

Q 15= Q14 =513,75 т/час;

γ 14 = γ 15 = γ 17 + γ 11

γ 14 = 100 + 37 = 137%

γ 16 = γ 11= 100%

2. Расчет мельницы по удельной производительности

Удельная производительность мельницы по вновь образуемому расчетному классу определяется по формуле

qi = q·К и ·К к ·К д ·К т, т/м 3·час,

где q ―заданная удельная производительность по классу ─0,074 мм, равная 1 т/м 3·час;

К и ―коэффициент, учитывающий различие измельчаемости руды по сравнению с перерабатываемой, принимаемый равным 1;

К к― коэффициент, учитывающий различие в крупности исходного и конечного продуктов измельчения, принимается равным 1;

К д ―коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабанов сравниваемых мельниц

К д = ;

Кт ―коэффициент, учитывающий тип мельницы. При переходе от мельницы с центральной разгрузкой к мельнице с разгрузкой через решетку: K т =1,1―1,15.

(Примечание: D 1, D 2, D 3 ―внутренние диаметры мельниц, м; L 1, L 2, L 3 внутренняя длина мельниц, м. Значения D и L берем в каталоге для тех типоразмеров мельниц, которые выбирали для сравнения.)

Зная удельную производительность q i, находим производительности мельниц разного типоразмера по вновь образованному расчетному классу ─0,074 мм:

где Q 1, Q 2, Q 3―производительность мельниц соответствующего размера по вновь образованному классу ─0,074 мм, т/час;

V 1, V 2, V 3 ― объемы мельниц соответствующих размеров, м3;

β 16, β 11 – содержание класса ─0,074 мм в сливе классификатора и в питании мельниц, доли ед.

Число мельниц найдется по выражению:

ni = Q 14 / Qi

где Q 14 = Q 11 ―питание мельниц по исходному дробленому материалу, т/час.

Полученные при расчёте n i округляем в большую сторону до ближайшего целого числа. Число часов работы мельниц различного размера определится из выражения:

ti =

Коэффициент загрузки:

li = .

К установке следует принять мельницы такого размера, для которого получаются наибольший коэффициент загрузки, а также наименьшие капитальные энергетические затраты.

Кд1 = ((3,6-0,15)/(2,7-0,15))0,5=1,16

Кд2 = ((3,6-0,15)/(2,7-0,15))0,5=1,16

Кд3 = ((4,0-0,15)/(2,7-0,15))0,5=1,23

q1 = 1*1*1*1,16*1,1= 1,28

q2= 1*1*1*1,16*1,1= 1,28

q3 = 1*1*1*1,23*1,1= 1,35

Q1= (1,28*36)/(0,57-0,04) = 86,9 т/час

Q2= (1,28*45)/0,53 = 108,7 т/час

Q3= (1,35*55)/0,53 = 140,1 т/час

n1= 183,3/86,9 = 2,1 ~ 2 шт

n2= 183,3/108,7= 1,7 ~ 2 шт

n3= 183,3/140,1= 1,3 ~ 2шт

t1= 183,3*24/2*86,9 = 23,3 час;

t2= 183,3*24/2*108,7 = 20,2час;

t3= 183,3*24/2*140,1 = 15,7 час;

l1 = 23,3/24*100 = 91,1%

l2 = 20,2/24*100 = 84,2%

l3 = 15,7/24*100 = 65,4%

Таблица 8 «Сравнение шаровых мельниц различного типоразмера»

 

Тип мельниц Число мельниц Производительность, т/час Установленная мощность, кВт/час Вес,т Коэфф. загрузки, %
1 мельницы Всех мельниц На единицу Всего
МШР 3600×5000     86,9   173,8         97,1
МШР 4000×5000     108,7   217,4         84,2
МШР 4500×5000     140,1   280,2         65,4

 

Выбираем мельницу с большим коэффициентом загрузки и меньшей массой: мельница МШР 3600×5000.

3. Выбор классификаторов

Для работы в замкнутом цикле с мельницами устанавливают спиральные классификаторы. Выбор классификаторов производится по их производительности по сливу, определяемой по таблицам и эмпирическим формулам.

Производительность классификаторов зависит, прежде всего, от крупности слива.

Расчёт спиральных классификаторов заключается в определении диаметра спирали и выборе по нему машины по каталогу.

 
 

Для классификаторов с погруженной спиралью:

D = -0,07+0,115 (41,7/2*1*1)0,5 = 0,45 м

 

 
 

Для классификаторов с непогруженной спиралью:

С одной спиралью D = - 0,08 + 0,103 (125/1*1*1)0,5 =0,6 м

С двумя спиралями D = -0,08 + 0,103 (125/2*1*1)0,5 =0,4 м

где Qсл ―производительность одного классификатора по сливу, т/сут; Qcл = Q 16 / ni;

Q 16 ―заданная производительность фабрики, т/сут;

ni - число классификаторов (в соответствии с числом выбранных мельниц);

D ―диаметр спирали, м;

т ―число спиралей классификатора;

b ―коэффициент, учитывающий плотность руды, берется по [табл.47 в 2], а также [4];

а ―коэффициент, учитывающийкрупность слива, берется по [табл.46 в 2], а также [4].

По каталогу выбираем к установке спиральный классификатор с диаметром спирали, равным вычисленному значению или ближайшему большему. Округление в меньшую сторону - допустимо только в том случае, если перегрузка по сливу не превышает 10%,

Выбранный классификатор проверяется по пескам. Производительность спиральных классификаторов по пескам определяется по эмпирической формуле:

QПЕСК = 135 mbnD 3 , т/сут,

n ― число оборотов спирали, об/мин.

Для 1КСН-20:Qпеск = 135*1*1*3,1*23=3348

Для 1КСП-20:Qпеск = 135*1*1*2,5*23=2700

Если:

 
 

Q’ песк= (41,7*24/6) * (28/100) = 112,1 т/сут

2700 ≥ 112,1 т/сут

Из расчетов видно, что Q ПЕСК≥ Q’ ПЕСК, значит выбранный классификатор справляется с транспортом песков.

Завершив расчет и выбор основного оборудования, составляем спецификацию оборудования.

Таблица 9

Спецификация основного оборудования для дробления,

грохочения, измельчения и классификации

Наименование оборудования Кол-во штук Основные размеры, мм Установленная мощность, кВт Масса, т
ЩДП-9×12   900×1200   56,5
КСД-1750 Т       50,1
КМД-1200 Т        
Колосниковый грохот   600×2500    
ГИЛ-32   1250×2500   1,6
ГИТ-61 А   2000×4000   0,8
МШР-3600×5000   3600×5000    
1КСН-12   8500×3000 12,5  

В конце расчёта по суммарной установочной мощности подсчитывается расход электроэнергии на тонну руды отдельно для дробления и измельчения:

 

 
 

Эдр =(90+160+150*2+4+17)/183,3 =3,1 кВт*ч/т

 
 

Эизм = (1262,5+12,5)/125=30,3 кВт*ч/т

Э = ЭДР + ЭИЗМ, кВт·ч/т.

Э = 9,3 + 30,3 = 39,6 кВт*ч/т

ЛИТЕРАТУРА

1.Перов В.А., Андреев Е.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. — М: Недра, 1990.

2.Разумов К. А. Проектирование обогатительных фабрик. — М.: Недра, 1970,1982.

З.Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. — М.: Недра, 1972,1982.

4. Данченко А.С., Данченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. — М.: Недра, 1986.

5. Задание на расчёт схемы и выбор оборудования по дроблению, из­мельчению и классификации.

6.Иванов Э.Э. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению. Уч. пособие.— Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2004.-157 с.

7.Евменева ГЛ. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению:
Учеб. пособие по выполнению курсового проекта / Г.Л. Евменева, Г.В. Иванов, А.Л. Байченко; ГУ Кузбасс. гос. техн. ун-т.— Кемерово, 2005.- 96 с.

8.Мякота О.С. Проектирование обогатительных фабрик и установок.

М.: МГГУ, 1997.

9. Смольяков А.Р. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению» - М.: МГГУ, 2008.

 

 

Исходная руда

Q1 = 550 т/час

γ1=100%

Грохочение 1 стадия α1=200 мм

Q2=92,4 т/час Q3 = 457,6 т/час

γ2 = 16,8% γ3 = 83,2%

Дробление 1 стадия

 

       
   
 
 

 


рпп

 

j Q5=550 т/час
γ5=100%

 

 

Грохочение 2 стадия α2=45,8 мм

 

Q6=189,2 т/час Q7 = 360,8 т/час

γ6 = 65,6% γ7 =34,4%

 

Дробление 2 стадия

 
 


Q9 = 550 т/час

γ9 = 100%

 
 


Q10 = 946 т/час

γ10 = 172%

Грохочение 3 стадия α3=7,64 мм

Q11 = 550 т/час Q12 = 396 т/час

γ11=100% γ12 = 72%

Q14 = 753,5 т/час Дробление 3 стадия

γ14 = 137%

 
 


 

Измельчение

Q15=753,5 т/час

γ15=137%

 

Классификация

Q17=203,5 т/час Q16=550 т/час

γ17=37% γ16=100%

 

 
 


Рис.1 Технологическая схема операций

 

   


 


1 | 2 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.018 сек.)