Развитие транспортной инфраструктуры нефтяного комплекса

Факторы развития транспортной инфраструктуры нефтяного комплекса России:

· необходимостью иметь собственные нефтеналивные терминалы для морских поставок нефти на экспорт;

· появлением новых центров добычи нефти на востоке страны;

· снижением добычи нефти в европейской части страны;

· появлением крупных центров добычи нефти в Каспийском регионе;

· необходимостью иметь резерв нефтетранспортных мощностей для обеспечения транзита нефти по российской системе трубопроводов;

· необходимостью расширения наиболее эффективного нефтепродуктопроводного транспорта.

Предусматриваются следующие основные направления развития систем транспортировки нефти:

· Северо-Балтийское направление;

· Каспийско - Черноморско - Средиземноморское направление;

· Центрально-Европейское направление;

· Восточно-Сибирское направление;

· Дальневосточное направление.

Для оптимизации экспортных поставок нефтепродуктов с крупнейших нефтеперерабатывающих заводов предусматривается строительство нефтепродуктопроводов Сызрань – Саратов – Волгоград – Новороссийск, Андреевка – Альметьевск, а также Кстово – Ярославль – Кириши – Приморск и перевалочного комплекса в городе Приморске.

Возможным направлением совершенствования экономических отношений в сфере транспортировки нефти по системе магистральных трубопроводов является внедрение "банка качества нефти", позволяющего осуществлять компенсацию компаниям потерь от смешения нефти из различных месторождений при её транспортировке.

Полукоксование твёрдых топлив. Метод переработки твёрдых горючих топлив нагреванием до 500—550 °C без доступа воздуха. Наиболее распространено полукоксование горючих сланцев и бурых углей. Для проведения процесса используют аппараты непрерывного действия с внешним или внутренним подводом тепла. В результате процесса образуются: полукокс (50—70 % от массы исходного топлива), первичная смола (5—25 %), первичный газ, подсмольная вода.

Коксование тяжёлых нефтяных остатков. Разновидность глубокого термического крекинга углеводородов с целью получения нефтяного кокса и газойлевых фракций. Осуществляется при 420—560 °C и давлениях до 0,65 МПа. Продолжительность процесса варьирует от десятков минут до десятков часов.

Сырьём для процесса служат: тяжёлые фракции перегонки нефти, остатки деасфальтизации, термического и каталитического крекинга, пиролиза бензинов и газойлей.

Сущность процесса состоит в последовательном протекании реакций крекинга, дегидрирования, циклизации, ароматизации, поликонденсации и уплотнения с образованием сплошного «коксового пирога». Выделяющиеся летучие продукты подвергают ректификации для выделения целевых фракций и их стабилизации, кубовый остаток возвращают в процесс. Готовый кокс периодически выгружают, подвергают сушке и прокаливанию.

По аппаратурному оформлению различают: т. н. «замедленное» коксование в необогреваемых камерах (для получения малозольного кокса), обогреваемых кубах (для получения электродного и специальных видов кокса, коксование в «кипящем слое» порошкообразного кокса (т. н. «термоконтактный крекинг»). При сочетании последнего способа с газификацией кокса в процесс могут быть вовлечены кроме нефтяных остатков природные асфальты и битумы.

Поиск по сайту: