Разработка методик контроля диаметров наружной и внутренней номинально цилиндрических поверхностей деталей с использованием универсальных средств линейных измерений

Для первой посадки задачи 1 выбрать и обосновать универсальные средства измерений с указанием их основных метрологических характеристик и условий использования в случае приёмочного контроля диаметров сопрягаемых деталей. Привести схемы измерений и дать краткое описание реализуемых измерительных процедур.

Посадка Æ200 Н8/h7

Для решения данной задачи будем использовать нормативный документ РД 50-98-86 «Методические указания. Выбор универсальных средств измерения линейных размеров до 500 мм»

1) Выбираем станковые средства измерения для контроля вала Æ200h7. Пользуясь таблицей №5 РД 50-98-86 для данного вала, рекомендуется использовать следующие средства измерения:

30/115

7а

Таким образом, при допуске размера IT=115мкм, допускаемая погрешность измерения при его контроле не более чем Основное условие точности - .

Из предлагаемого перечня выбираем вариант 7а – это индикаторы часового типа (ИЧ и ИТ) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения от 2 до 10 мм, класс точности 1.

Вариант использования – а. Для установки ИЧ будем использовать штативы и стойки с диаметром колонки не более 30 мм и наибольшим вылетом измерительной головки до 200 мм (СЧ, Ш – II Н, ШМ – 11H) в соответствии с ГОСТ 10197-70 «Стойки и штативы для измерительных головок. Технические условия».

Используемое перемещение измерительного стержня: 10мм;

Класс применяемых концевых мер – 5.

Температурный режим, С⁰ -5⁰С.

Предельные погрешности измерения – 25 мкм.

∆≤[∆]; ∆=25 мкм <[∆]=30мкм, следовательно прибор выбран верно.

а) настройка б) измерение

d_изм=H+a;

Рисунок 31 - Схема измерения

Рисунок 32 - Схема контролируемого сечения

При измерении линейных размеров выбранным прибором, будем использовать метод сравнения с мерой.

Вначале необходимо провести настройку нашего индикатора с помощью концевых мер длины на ноль, что будет соответствовать номинальному контролируемому размеру. После чего реализуется операция измерения – непрерывное измерение диаметра при вращении детали относительно индикатора. В результате показания индикатора будут соответствовать значению отклонения размера.

Годность детали определяется по результатам шести измерений в трех сечениях: по длине детали 1-1, 2-2, 3-3 и в двух взаимно-перпендикулярных направлениях А-А и Б-Б.

2) Выбираем для контроля данного вала накладные средства измерения (таблица 6, РД 50-98-86):

30/115

4а, 5a*, б 6а

Таким образом при допуске размера IT=115мкм, допускаемая погрешность измерения при его контроле не более чем

Основное условие точности - .

Из предлагаемого перечня выбираем вариант 6а. Микрометры рычажные (МР и МРИ) с ценой деления 0,002 мм и 0,01 мм при установке на нуль по установочной мере и скобы рычажные (СР) с ценой деления 0,002 мм при настройке на нуль по концевым мерам длины при использовании на всем пределе измерения. Варианты использования - а*.

* При работе приборы находятся в руках.

Вид контакта – любой.

Класс применяемых концевых мер – 3.

Температурный режим, °С - 5.

Предельные погрешности измерения, мкм - 21.

∆≤[∆]; ∆=21 мкм <[∆]=30мкм, следовательно прибор выбран верно.

При измерении линейных размеров выбранным прибором, будем использовать метод сравнения с мерой.

Вначале необходимо провести настройку нашего индикатора с помощью концевых мер длины на ноль, что будет соответствовать номинальному контролируемому размеру. После чего реализуется операция измерения – непрерывное измерение диаметра при вращении детали относительно индикатора. В результате показания индикатора будут соответствовать значению отклонения размера.

Годность детали определяется по результатам шести измерений в трех сечениях: по длине детали 1-1, 2-2, 3-3 и в двух взаимно-перпендикулярных направлениях А-А и Б-Б.

Основным недостатком измерения наружных линейных размеров деталей с использованием накладных измерительных приборов является невозможность выявления размера описанного цилиндра.

а) схема настройки: б) схема измерения:

Рисунок 33 - Схема настройки и измерения

в) схема контролируемых сечений:

Рисунок 34 - Схема контролируемых сечений

3) Пользуясь таблицей №7 РД 50-98-86, выбираем универсальные средства измерения и методики выполнения измерения для отверстия Æ200H8: 18/72

4б, 5б, 12*

Из предлагаемого перечня выбираем 5б – это нутромеры индикаторные (НИ) с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм.

Используемое перемещение измерение измерительного стержня – весь расход.

Средства установки – концевые меры длины 3 класса с боковиками или микрометры.

Шероховатость поверхности отверстия Rа 5 мкм.

Температурный режим, С⁰ - 5⁰С.

Предельные погрешности измерения – 15 мкм.

∆≤[∆]; ∆=15 мкм ≤[∆]=18мкм, следовательно прибор выбран верно.

Годность детали определяется по результатам трех измерений в трех сечениях: 1-1, 2-2, 3-3.

а) схема настройки: б) схема измерения:

1 –нутромер индикаторный;

3 – блок концевых мер длины;

Рисунок 35 - Схема настройки и измерения

Рисунок 36 - Схема контролируемого сечения

При измерении линейных размеров выбранным прибором, будем использовать метод сравнения с мерой. Схема измерения - четырехточечная.

Вначале необходимо провести настройку нашего индикатора с помощью концевых мер длины на ноль, что будет соответствовать номинальному контролируемому размеру. После чего реализуется операция измерения – производятся колебания нутромера влево вправо, максимальные показания индикатора и будут отклонением от номинального размера.

Поиск по сайту: