Санкт-Петербург. Федеральное агентство железнодорожного транспорта САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ТЕХНИКУМ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА– структурное подразделение федерального

Федеральное агентство железнодорожного транспорта САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ТЕХНИКУМ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА– структурное подразделение федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Петербургский государственный университет путей сообщения»

Отчёт по производственной практике

Северо-западная Дирекция

Скоростного Сообщения (С-З ДОСС)

Руководитель

______________Циглюк В. П.

Разработал

___________Томашполь Р.С.

Санкт-Петербург

1) Характеристика депо, тип депо, объём работы, серии ЭПС; 3

2) Объём экипировки на год; 9

3) Контингент работников цеха; 9

4) Технологическая схема экипировки; 10

5) Технологическое и подъёмно-транспортное оборудование; 11

6) Технологическая документация для выполнения работ, технологическая карта ремонта; 12

7) Снабжение рабочих мест материалами и запасными частями; 17

8) Система оплаты труда; 18

9) Охрана труда в цехе; 19

Графический материал

1) План цеха с расстановкой оборудования; 21

2) График технологического процесса по цеху. 22

1. Характеристика депо, тип депо.

Депо было основано решением МПС от 7 октября 1997 года. Сдача строительства и запуск работы депо произошел 28 мая 2000 года.

Депо планировалось для обслуживания и ремонта электропоездов и скоростных электропоездов «Сокол». После строительства и запуска депо, скоростные электропоезда ЭР-200 были приписаны в депо, где осуществлялось их техническое обслуживание и текущий ремонт до прекращения их эксплуатации. В мае 2006 года ОАО «РЖД» было подписано соглашение о поставке электропоездов Velaro («Сапсан») и депо было выбрано в качестве «основного» для обслуживания данного типа подвижного состава. Цех и помещения депо, построенные для обслуживания и ремонта скоростного электропоезда «Сокол», были реконструированы под электропоезда Velaro («Сапсан»). Эксплуатацией скоростных электропоездов «Сапсан» занимается Дирекция скоростного сообщения ОАО «РЖД», а ремонтом компания SIEMENS. Депо является ремонтно-эксплуатационным.

Типы технических обслуживаний и ремонтов,

выполняемых в депо

Вид технического обслуживания – L:

- визуальный контроль колёсных пар, осей и тележек;

- визуальный контроль крышевого оборудования, токоприёмников, с регулировкой при необходимости;

- визуальный осмотр электрооборудования с анализом данных бортовой системы диагностики;

- визуальный контроль тормозной системы;

- проверка работоспособности тормозной системы;

- тестирование приборов безопасности;

- выявление неисправностей и их устранение;

Вид технического обслуживания – N:

- объём, предусмотренный видом технического обслуживания L;

- полный визуальный контроль тормозной системы;

- мероприятия техосмотра тягового оборудования;

- контроль колёсных пар и аккумуляторных батарей поезда;

- контроль пневматического оборудования;

- контроль кухонного оборудования вагона-бистро;

- контроль оборудования вагонов поезда;

Вид технического обслуживания – IS510:

- объём, предусмотренный видом технического обслуживания N;

- техническое обслуживание тягового привода с проведением контрольных замеров колесных пар;

- визуальный контроль и техническое обслуживание внешних дверей;

- осмотр тележек и навесных деталей;

- визуальный контроль пневмосистемы;

- контроль состояния внутреннего оборудования поезда и функционирования климатической установки (замена воздушных фильтров);

- проверка статических характеристик токоприемников с регулировкой при необходимости;

- техническое обслуживание электрооборудования;

- техническое обслуживание тормозных приборов с проверкой тормозной системы;

- визуальный контроль и индивидуальные испытания функций поезда;

- выявление неисправностей и их устранение;

Вид технического обслуживания – IS520;

- объём, предусмотренный видом технического обслуживания IS 510;

- техосмотр тягового привода;

- очистка и ревизия всего высоковольтного, низковольтного электрооборудования, решеток воздухозаборников и фильтров кондиционеров;

- ревизия тормозных приборов с испытанием тормозной системы;

- выявление неисправностей и их устранение;

- дефектоскопия осей и дисков колесных пар;

- обточка колесных пар при необходимости;

Вид технического обслуживания – IS530;

- объём, предусмотренный видом технического обслуживания IS520;

- техническое обслуживание тягового привода и тележек с техосмотром подшипниковых узлов букс колесных пар;

- техосмотр крышевого оборудования оборудования и токоприемников без снятия с поезда;

- техосмотр высоковольтного и низковольтного оборудования с заменой при необходимости модулей и составных частей;

- техосмотр тормозного оборудования с контрольной проверкой и замерами параметров тормозной сети;

- техосмотр автосцепных устройств и межвагонных переходов;

- техосмотр кабелей, проводов и электрических разъемов;

- проверка приборов и систем безопасности на испытательных стендах;

- выявление неисправностей и их устранение;

Ревизия вида R1:

- ревизия тягового привода с выкаткой и разборкой колесных пар с механической трансмиссии;

- ревизия тележек с заменой компонентов;

- ревизия электрических машин;

- ремонт тормозной системы;

- ревизия электрического и электронного оборудования с проверкой и измерением его параметров;

- устранение системных недостатков и ошибок;

- восстановление наружной окраски кузова;

- выявление неисправностей и их устранение;

- сопровождение контрольной поездки без пассажиров;

- анализ и устранение неисправностей, выявленных во время обкатки.

Нормы периодичности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта

Серии ЭПС

Поезда ЭВС1 – 4 шт. (с номерами 05,06,07,08), ЭВС2 – 4 шт. (с номерами 01,02,03,04).

2) Объём экипировки на год

Годовой объём экипировки берётся из расчета 4 экипировки в будние дни и 5 экипировок в выходные. Среднее количество поездов в сутки – 4,3 поезда.

365×4,3=1570.

3) Контингент работников цеха

4) Технологическая схема экипировки

1) Замена ковров тамбура;

2) Заправка питьевой водой;

3) Ассенизация и промывка накопительных баков вакуумных туалетов;

4) Пополнение неприкосновенного запаса и медицинских препаратов;

5) Замена ковра в салоне.

5) Технологическое и подъёмно-транспортное оборудование.

Применяемое оборудование:

1) Электрокара фирмы «KLEIN». (экипировка песком).

Технические данные:

Бачок - ≈ 200 л.;

Объём подачи за такт – 5-6 л.;

Ходовой электродвигатель - 2 кВт;

Компрессор – 1,3 кВт, 54 А.;

Снаряженная масса – 1100 кг.;

Максимальный общий допустимый вес – 1500 кг.;

2) Вакуумно-насосная станция фирмы «Рёдигер»

Каждая станция для заправки питьевой водой и для откачки туалетов

конструктивно выполнена в виде шкафа. Каждый шкаф состоит из 3-х

элементов:

- Секция заправки водой с поворотной дверью.

Здесь расположен барабан со шлангом для заправки водой, имеющий на конце соединительную муфту, а также кабельный барабан со штекером для подключения к поезду.

- Секция откачки с задвижной дверью

В этой секции имеется откачивающий шланг с соединительной муфтой, а также шланг для подачи ополаскивающей воды.

- Насосная секция

Под секцией откачки находится отделение для размещения насоса для откачки сточных вод с арматурой и соединительными трубопроводами.

Включение и выключение насоса производится в электрошкафу,

который размещен на боковой стенке каждой станции.

3) Илосос самоходный «MAFI MTEP 200» (ассенизация туалетов);

Технические данные:

Мощность тягового двигателя – 5 кВт;

Грузоподъёмность – 2 тонны;

Собственный вес – 2200 кг;

Скорость движения с/без груза – 14/22 км/ч;

6) Технологическая документация для выполнения работ

Ассенизация и промывка накопительных баков вакуумных туалетов

1) Ассенизация и промывка накопительных баков вакуумных туалетов производится по заданию и с разрешения сменного мастера;

2) Для ассенизации накопительных баков необходимо:

3) Открыть крышку люка бака, разблокировав фиксаторы двух замков крышки;

4) Подключить ассенизационный шланг соответствующего ППВ к горловине бака используя быстроразъемное соединение, путем сжатия рукояток зажима;

5) Открыть шаровые краны на ассенизационном шланге и патрубке накопительного бака;

6) Включить вакуумный насос ППВ;

7) Контролировать процесс откачки через прозрачную вставку на ассенизационном шланге;

8) По окончании откачки накопительного бака, выключить вакуумный насос на ППВ, перекрыть шаровые краны на шланге и патрубке накопительного бака;

9) Подключить к разъему на трубопроводе системы промывки накопительного бака промывочный шланг, используя быстроразъемное соединение, путем зажатия рукояток зажима;

10) Открыть кран подачи воды;

11) Проконтролировать по индикатору, уровень заполнения накопительного бака водой не менее чем на одну четверть объема;

12) Закрыть кран подачи воды;

13) Включить вакуумный насос на ППВ;

14) Контролировать процесс откачки промывочной воды через прозрачную вставку на ассенизационном шланге;

15) По окончанию промывки бака, отключить вакуумный насос и перекрыть шаровые краны на патрубке бака и ассенизационном шланге;

16) Отсоединить ассенизационный и промывочный шланги путем разжима рукояток соответствующих зажимов;

17) Убрать шланги на штатное место хранения соответствующего поста ППВ;

18) Закрыть крышку люка на фиксаторы двух замков, проверить надежность крепления путем попытки открытия крышки люка;

19) По окончании ассенизации баков по составу – доложить об окончании работ сменному мастеру;

Экипировка песком

1) Работы по экипировке электропоезда песком, осуществляется на 38, 39, 40-ом путях производственного корпуса, электрокаром «KLEIN»;

2) Загрузка песка в электрокар «KLEIN» осуществляется в помещении силосной, слесарем РПС имеющим права управления на электрокар, по заданию и с разрешения сменного мастера.

3) В помещении силосной, установить электрокар загрузочным люком под пескораздаточным бункером;

4) Включить подачу песка из бункера нажатием соответствующей кнопки на пульте управления оборудованием силосной;

5) Контролировать автоматическое прекращение подачи песка из бункера при заполнении бака электрокара;

6) В случае неисправности автоматического отключения подачи песка, произвести отключение подачи нажатием на соответствующую кнопку пульта управления оборудования силосной;

7) После загрузки песком, электрокара приводится к соответствующему моторному вагону;

8) Для экипировки резервуара песком необходимо:

8.1) Разблокировать фиксатор замка и открыть крышку люка горловины песочного резервуара;

8.2) Отвинтить крышку песочного резервуара;

8.3) Вставить шланг заправочным клапаном в горловину резервуара;

8.4) Включить компрессор подачи песка;

8.5) Контролировать автоматическое отключение подачи песка при заполнении резервуара, в противном случае произвести отключение компрессора при достижении песком нижней кромки заправочной горловины песочного резервуара вагона;

8.6) По окончании заправки, очистить кромку заправочной горловины от песка, завернуть крышку резервуара;

8.7) Закрыть крышку люка горловины песочного резервуара на фиксаторы пружинных замков, после чего проверить надежность крепления крышки путем попытки ее открытия;

9) По окончанию экипировки песочных резервуаров по составу, доложить об окончании работ сменному мастеру. Установить электрокар «KLEIN» на штатное место парковки, 75 ось пути №40;

Экипировка защитными макетами ковролинового покрытия

1) Экипировку макетами ковролинового покрытия салона вагона производит слесарь РПС;

2) Полная замена макетов салонов вагонов производится при каждом техническом обслуживании электропоезда «Сапсан»;

3) Частичная замена макетов производится на оборотных электропоездах, заходящих в основное депо, по потребности, в зависимости от степени загрязнения, которая определяется сменным мастером экипировки;

4) Оборотные электропоезда экипируются запасом макетов из расчета:

4.1) Комплект для головного вагона – 1 шт. (хранить в шкафу вагона 03);

4.2) Комплект для промежуточного вагона – 1 шт. (хранить в шкафу вагона 03);

4.3) Комплект для вагона-бистро – 1 шт. (хранить в шкафу вагона 08);

4.4) Комплект для вагона 06 – 1шт. (хранить в шкафу вагона 08);

5) Комплект макета состоит из макета для салона вагона и макета для коридора у туалета;

6) Замена макетов тамбуров производится на каждом втором техническом обслуживании или по потребности в зависимости от санитарного состояния, по решению сменного мастера экипировки;

Формирование неприкосновенного запаса экипировочных материалов

1) Контроль наличия и пополнение неприкосновенного запаса экипировочного материала производит слесарь РПС, перед каждой выдачей состава в рейс;

2) Неприкосновенный запас экипировочного материала сформирован для каждого электропоезда «Сапсан» и хранится в хозяйственном шкафу с аварийной лестницей в вагоне 05;

3) В состав неприкосновенного запаса входят:

3.1) Индивидуальные наушники – 1 коробка (492 шт.);

3.2) Подголовники кресел вагонов 1 класса – 100 шт.;

3.3) Подголовники кресел вагонов 2 класса – 500 шт.;

3.4) Информационные буклеты, расписание – 500 шт.;

3.5) Чехлы кресел – 5 шт.;

3.6) Индивидуальные пакеты для мусора – 500 шт.;

3.7) Памятка по действиям пассажиров в экстренных случаях – 50 шт.;

Экипировка медицинскими аптечками и эпидемиологической укладкой

1) Контроль наличия и своевременное пополнение медицинских аптечек и эпидемиологических укладок производит слесарь РПС перед каждой выдачей состава в рейс;

2) Медицинские аптечки располагаются в хозяйственном шкафу каждого вагона поезда, а в вагоне 05 в купе начальника поезда;

3) Эпидемиологическая укладка располагается в хозяйственном шкафу вагона 06;

4) Контроль состояния, расхода составляющих, срока годности препаратов медицинской аптечки, осуществляется по расходному листу и вложенному паспорту;

7) Снабжение рабочих мест материалами и запасными частями

Примечание: среднее число поездов в сутки – 4,3.шт.

8) Система оплаты труда

Работникам железнодорожного транспорта (в частности слесарям по РПС и локомотивным бригадам) заработная плата начисляется по повременно-премиальной системе оплаты труда.

Повременно-премиальная система оплаты труда.

Простая повременная система оплаты труда, дополненная премированием за выполнение конкретных количественных и качественных показателей работы называется повременно-премиальной системой заработной платы. Сущность этой системы заключается в том, что в заработную плату работника сверх тарифа (оклада или ставки) за фактически отработанное время включается премия за конкретные достижения в работе по заранее установленным показателям.

По повременно-премиальным системам оплачивается труд значительной части рабочих, а также преобладающей части руководящих, инженерно-технических работников, служащих промышленных предприятий и организаций.

· Основные условия, обеспечивающие эффективность применения повремённо-премиальной системы оплаты труда, сводятся к следующему:
- по ним должен оплачиваться труд только тех работников, которые непосредственно связаны с расходованием и экономией материальных ценностей, при условии выполнения ими установленных количественных и качественных показателей работы;
- они должны быть построены на основе применения прогрессивных норм расходования материальных ценностей, учитывающих передовой опыт экономного их использования;
- необходим строгий учет расходования материальных ценностей, в том числе с использованием измерительной аппаратуры (счетчиков электроэнергии, газа и т. п.);
- премирование должно быть установлено в прямой зависимости от фактически полученной экономии, чтобы размер премии не превышал 75% от достигнутой экономии.

В отдельных отраслях промышленности фонд материального поощрения образуется по другим качественным показателям: экономии материальных ресурсов, повышению фондоотдачи и контингента сменности, уровню рентабельности, снижению себестоимости продукции.

Показатели и условия премирования инженерно-технических работников и служащих должны быть увязаны с показателями и условиями премирования рабочих и руководящих работников объединения, предприятия и разработаны с учетом конкретных функций, которые выполняют отдельные категории работников. Так, работники, на которых возложена ответственность за научно- технический уровень производства, могут премироваться прежде всего за выполнение планов и заданий по созданию, освоению и внедрению новой техники.

Размеры премий указанным работникам по всем показателям премирования не могут превышать средних размеров премий инженерно-технических работников и служащих соответственно по предприятию в целом (в процентах к их должностным окладам).

Премирование руководящих, инженерно-технических работников и служащих производится по месячным или квартальным результатам работы. В отдельных случаях по решению руководителя предприятия предусматриваются иные сроки премирования.

Максимальный размер премии, выплачиваемой одному руководящему, инженерно-техническому работнику и служащему (за исключением мастеров, начальников участков и смен) предприятий из фонда материального поощрения, не может превышать 0,5 должностного оклада в расчете на месяц, а на предприятиях, где применяются системы премирования за выполнение дополнительных задании по выпуску продукции, — 0,6 должностного оклада в расчете на месяц.
Причитающаяся работнику премия по повременно-премиальной системе может быть рассчитана по формуле:

П= × Рп;

Где: П — сумма премии, причитающаяся работнику, руб. и коп.;

Зпов — заработок работника по тарифной ставке или должностному окладу за отработанное в расчетном периоде время, руб. и коп.;

Рп — размер премии по действующему премиальному положению за данный расчетный период, в процентах к заработку работника.

Например, допустим, что в данном месяце по действующему премиальному положению работнику за перевыполнение показателей премирования утверждена премия в размере 40%, а его месячный заработок по должностному окладу составляет 150 руб., то при этих условиях работнику дополнительно к его заработку по установленному окладу причитается еще и премия в размере:

П= 40% = 60 руб.

Следовательно, общий заработок работника в данном месяце составит 210 руб.
(150+60).

9) Требования охраны труда при экипировке, техническом обслуживании и текущем ремонте электропоездов.

1. Во избежание удара головкой рукава при ее продувке, слесарь должен, надежно удерживая рукав рукой, плавно открыть и тут же закрыть концевой кран. При этом струю выпускаемого воздуха следует направлять параллельно поверхности земли, во избежание подъема песка и пыли и засорения ими глаз.

2. Во время ввода электропоезда в депо, пункт технического осмотра или его вывода из депо, пункта технического осмотра створки ворот цеха (стойла) должны быть полностью открыты, выдвижные части механизмов и устройств (домкраты, смотровые площадки и др.) убраны в парковочное положение.

При постановке в цех депо, пункт технического осмотра электропоезд должен полностью поместиться внутри цеха за пределы секционирования контактной сети.

3. При устранении неисправностей приборов и утечек воздуха в соединениях аппаратов, резервуаров и устройств, находящихся под давлением, их следует отключить от воздушной магистрали и выпустить воздух. При выполнении этих работ слесарь должен пользоваться рукавицами и защитными очками.

4. Запрещается открывать и закрывать вентили и краны воздушной магистрали, аппаратов и резервуаров вагонов электропоезда ударами молотка или других предметов.

5. Для наблюдения за безопасной работой домкратов возле каждого домкрата должен находиться выделенный для наблюдения за его работой слесарь, который при обнаружении опасности для окружающих, должен подать сигнал для остановки домкратов.

6. Во время работы домкратов запрещаются какие-либо работы на крыше, в кузове или под кузовом данного вагона.

7. Запрещается:

- находиться в смотровой канаве под тележкой, на тележке и на пути ее движения при выкатке, повороте на поворотном кругу или подкатке её под кузов электропоезда;

- размещать узлы и агрегаты, снятые с электропоезда, в непосредственной близости от передвигаемой тележки или передвигаемой колесной пары;

- выполнять работы с одиночной колесной парой или тележкой электропоезда без ее надежного закрепления, исключающего самопроизвольное перемещение.

8. Агрегаты, снятые с электропоезда, следует устанавливать на специальные подставки или устройства.

9. При транспортировке узлов и деталей электропоезда с помощью грузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, должен обеспечить безопасное их перемещение по цеху.

При транспортировке узлов и деталей электропоезда в горизонтальном направлении их необходимо предварительно поднять не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути препятствий. Перемещение узлов и деталей не должно производиться при нахождении людей на пути их перемещения.

При подъеме и опускании узлов и деталей электропоезда (далее – груз), размещенных на время ожидания ремонта или после ремонта вблизи стены, колонны цеха, слесарь, пользующийся грузоподъемной машиной, должен предварительно убедиться в отсутствии людей между поднимаемым грузом и указанными частями здания цеха.

Запрещается оттягивать груз во время его подъема, перемещения и опускания.

10. Запрещается проводить проверку работоспособности тормозов при техническом обслуживании и ремонте экипажной части электропоезда.

11. Снятие и установку автосцепки и фрикционного аппарата необходимо производить специальными подъемниками.

Запрещается, при нахождении на крыше, переходить (перепрыгивать) через межвагонное пространство. При отвертывании и завертывании болтов крепления крышевого оборудования движение ключа следует направлять на себя.

При опробовании токоприемника на подъем и опускание отойти на безопасное расстояние.

12. Ремонт и подкраску лобовой части кузова, смену стекла прожектора, фар и стеклоочистителей лобового стекла кабины управления следует выполнять со специального подъемника, имеющей верхнюю площадку, огражденную перилами. При выполнении работ на данной тележке запрещается вставать на перила, ограждения, использовать дополнительные лестницы, приспособления и устройства для перемещения работника в вертикальной или горизонтальной плоскости.

13. При сушке окрашенных деталей в сушильной камере следует включить вытяжную вентиляцию.

Поиск по сайту: