Маркировка сварочной проволоки

Вообще марок сварочной проволоки существует 77 штук, и законодательно регулируется сварочная проволока ГОСТ 2246-70, желающие могут в нем найти подробные сведения о каждой марке. Мы же расскажем о самых популярных марках и дадим расшифровку обозначений сварочной проволоки, которая позволит Вам самостоятельно узнать состав и назначение любой сварочной проволоки по ее маркировке.
Производство сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70 осуществляется в трех классах - низколегированная сварочная проволока (6 марок), легированная сварочная проволока (30 марок) и высоколегированная сварочная проволока (41 марка).
В легированной проволоке содержится от 2,5 до 10% легирующих элементов, в высоколегированной - более 10%. Проволока сварочная низколегированная содержит менее 2,5% легирующих элементов.
По маркировке проволоки можно легко судить о ее химическом составе.
Так условное обозначение Св-08г2с может рассказать нам о следующем:
Две первые буквы СВ указывают на то что данная проволока является сварочной, а следующие за ними буквы говорят о содержании различных элементов в металле проволоки:
08 - массовая доля углерода в сотых долях процента, в нашем случае 0,08% углерода. Из этого значения мы можем сделать вывод, что данная проволока низкоуглеродистая.
Г - указывает на наличие в проволоке марганца, а цифра “2” обозначает двухпроцентное его содержание.
С - говорит о наличии в составе кремния, а поскольку буквы цифра не указана, содержание данного элемента в сварочной проволоке менее 1%.
По маркировке можно понять, что сварочная проволока св08г2с является легированной (суммарно более 2,5% кремния и марганца) низкоуглеродистой легированной проволокой.

Вот что обозначают другие буквы в маркировке сварочной проволоки:
А - ставиться в конце маркировки, если проволока изготавливается из высококачественной стали с уменьшенным содержанием вредных примесей, таких как сера и фосфор. Две буквы в конце маркировки, стоящие подряд (АА) обозначают, что вредных примесей еще меньше и проволока изготовлена из металла высокой очистки.
Буква “А” в самой маркировке обозначает наличие азота.
С - как упоминалось выше - кремний.
Х и Н - хром и никель соответственно, используются как легирующие добавки, когда изготавливается сварочная проволока для нержавейки.
В-вольфрам;
Т-титан;
Ю-алюминий;
Ф-ванадий;
Б-ниобий;
Д-медь;
М-молибден;
С-кремний;
Ц - цирконий;

28) электроды для ручной дуговой сварки и их классификация:

Электродом называют стержень круглого сечения на которой нанесено покрытие. Для автоматической и полуавтоматической сварки в качестве электродов применяют сварочную, порошковую или самозащитные проволоки.

Электроды бывают плавящиеся (стальные, медные и тд) и неплавящиеся и неплавящиеся (угольные, графитовые и вольфрамовые)

Требования к электродам:

v Должны быть сухими и не ржавыми

v Обеспечивать:

Ø Легкое зажигание и стабильное горение дуги

Ø Высокую производительность и качество

Ø Равномерное расплавление стержня и покрытия

Ø Легкую отделяемость шлака

Ø Минимальное разбрызгивание

Ø Минимальную вредность при сварке и изготовлении

Электроды классифицируются:

v По назначению

v По виду покрытия

Ø Кислое

Ø Основное

Ø Рутиловое и тд

v По допустимым пространственным положениям:

Ø Для сварки во всех положениях (1)

Ø Во всех положениях кроме вертикального сверху вниз (2)

Ø Кроме вертикального сверху вниз и птолочного (3)

Ø Только в нижнем положении (4)

v По роду и полярности тока:

Ø Переменным током

Ø Постоянным током прямой или обратной полярности

v По толшине покрытия:

Ø Тонкая

Ø Средняя

Ø Толстая

Ø Особо толстая

29) Составляющие и назначения электродных покрытий: Электродные покрытия состоят из шлакообразующих, газообразующих, раскисляющих, легирующих, стабилизирующих и связующих (клеящих) компонентов.

Шлакообразующие составляющие защищают расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха и частично рафинируют (очищают) его. Они образуют шлаковые оболочки вокруг капель электродного металла, проходящих через дуговой промежуток, и шлаковый покров на поверхности металла шва. Шлакообразующие составляющие уменьшают скорость охлаждения металла и способствуют выделению из него неметаллических включений. Шлакообразующие составляющие могут включать в себя титановый концентрат, марганцевую руду, полевой шпат, каолин, мел, мрамор, кварцевый песок, доломит, а также вещества, повышающие стабильность горения дуги.

Газообразующие составляющие при сгоранни создают газовую защиту, которая предохраняет расплавленный металл от кислорода и азота воздуха. Газообразующие составляющие состоят из древесной муки, хлопчатобумажной пряжи, крахмала, пищевой муки, декстрина и целлюлозы.

Раскисляющие составляющие необходимы для раскисления расплавленного металла сварочной ванны. К ним относятся элементы, которые обладают большим сродством к кислороду, чем железо, например марганец, кремний, титан, алюминий и др. Большинство раскислителей вводится в электродное покрытие в виде ферросплавов.

Легирующие составляющие необходимы в составе покрытия для придания металлу шва специальных свойств: жаростойкости, износостойкости, сопротивляемости коррозии и повышения механических свойств. Легирующими элементами служат марганец, хром, титан, ванадий, молибден, никель, вольфрам и некоторые другие элементы.

Стабилизирующими составляющими являются те элементы, которые имеют небольшой потенциал ионизации, например калий, натрий и кальций.

Связующие (клеящие) составляющие применяют для связывания составляющих покрытия между собой и со стержнем электрода. В качестве них применяют калиевое или натриевое жидкое стекло, декстрин, желатин и другие. Основным связующим веществом служит жидкое стекло.

Все покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать стабильное горение дуги;
физические свойства шлаков, образующихся при плавлении электрода, должны обеспечивать нормальное формирование шва и удобное манипулирование электродом;
не должны происходить реакции между шлаками, газами и металлом, способные вызвать образование пор в сварных швах;
материалы покрытия должны хорошо измельчаться и не вступать в реакцию с жидким стеклом или между собой в замесе;
состав покрытий должен обеспечивать приемлемые санитарно-гигиенические условия труда при изготовлении электродов и в процессе их сгорания.

Электрод, состоящий из электродного стержня и покрытия, при плавлении образует расплавленный металл и шлак. Шлак должен обладать определенными физическими и химическими свойствами.

К физическим свойствам шлака относят температуру плавления, температурный интервал затвердевания, теплоемкость, теплосодержание, вязкость, способность растворять окислы, сульфиды и т. д., плотность, газопроницаемость и коэффициенты линейного и объемного расширения.

К химическим свойствам относят способность шлака раскислять расплавленный металл сварочной ванны, связывать окислы в легкоплавкие соединения, а также легировать расплавленный металл сварочной ванны.

Физические свойства образующихся шлаков оказывают значительное влияние на процесс сварки и формирование сварного шва. Во всех электродных покрытиях при их плавлении плотность шлака должна быть ниже плотности металла сварочной ванны, что обеспечит его всплывание из сварочной ванны. Температурный интервал затвердевания шлака должен быть ниже температуры кристаллизации металла сварочной ванны, иначе слой шлака не будет пропускать выделяющиеся из сварочной ванны газы. Шлак должен покрывать сварной шов по всей поверхности ровным слоем.

Шлаки, образующиеся при плавлении электродных покрытий, бывают «длинные» и «короткие». «Длинными» называют такие шлаки, в составе которых содержится значительное количество кремнезема. Возрастание их вязкости при понижении температуры происходит медленно. Электроды, имеющие покрытия, образующие при плавлении «длинные» шлаки, не пригодны для сварки в вертикальной и потолочной плоскостях, так как сварочная ванна длительное время находится в жидком состоянии. Для сварки во всех пространственных положениях применяют электроды, покрытия которых при плавлении дают «короткие» шлаки; возрастание вязкости расплавленного шлака с понижением температуры происходит быстро, поэтому закристаллизовавшийся шлак препятствует стеканию металла шва, находящегося еще в жидком виде. «Короткие» шлаки дают электроды с рутиловым и основным покрытием.

Достаточно хорошую отделимость шлаковой корки от поверхности металла получают при применении шлаков, имеющих коэффициент линейного расширения, отличающийся от коэффициента линейного расширения металла.

Поиск по сайту: