Проектная часть

2.1 Конструкторско-технологическая часть

2.1.1 Выбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования осуществляется исходя из технологии ремонта агрегатов ходовой части ПС. Укрупнено предполагается следующее выполнение операции:

1. Мойка машин и агрегатов;
2. Пред дефектовка;
3. Выполнение демонтажных работ;
4. Разборка агрегатов;
5. Мойка и дефектовка деталей;
6. Сборка агрегатов;
7. При необходимости их испытание;
8. Сборка ПС.

Для ремонта ходовой части грузовых автомобилей необходимо приобрести кран-балку. Это поможет приподнимать переднею или заднюю часть автомобиля и подкладывать под раму подставку.

Для мойки автомобиля нужно приобрести аппарат высокого давления. Предоставляются аппараты с подогревом воды и без подогрева; с металлической поршневой группой и с керамической.

Так как в здании планируется наличие горячей воды, то нет необходимости в покупке аппарата с подогревом воды.

При выборе пылесоса значимым фактором для возможности оказания услуг является наличие функций влажной и сухой уборки. Его техническая характеристика: мощность 3x1050Вт, сеть 220В, производительность 510м /ч, объем бака 78л, вес 26кг.

Для ремонта автомобилей существуют несколько видов подъемников: двухстоечные, четырехстоечные, ассиметричные, симметричные, для "развал-схождения", ножничные, и для специального назначения. Каждая конструкция подъёмников имеет свои достоинства и недостатки и выбирается в зависимости от вида оказываемых услуг. Так, асимметрично расположенные колонны (развёрнутые на 30°) и разной длины передние и задние лапы, позволяют установить автомобиль на подъёмнике таким образом, что не возникает проблем с открыванием дверей автомобиля. Приобретаемое оборудование представлено в таблице 3.

Таблица 3 – Приобретаемое технологическое оборудование

Оборудование подобрано исходя из технических характеристик ПС предприятия,приняты наиболее важные и необходимые специальные приспособления для ремонта ходовой части автомобилей на участке.

Подъемник для грузовых автомобилей (рис.4). Подъем за раму грузовых автомобилей общей массой до 16 тонн. Стационарный автоподъемник ПС-16 оснащен концевыми выключателями нажимного действия ограничивающими ход каретки вверх и вниз. Технические характеристики подъемника представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические характеристики стационарного автомобильного подъемника ПС-16

Рисунок 4 - Общий вид подъемника для грузовых автомобилей

Пылесос для влажной и сухой уборки (рис.5). Краткая характеристика пылесоса: мощность 1300Вт, питание 220В, производительность 200м3/ч, объем бака 26л.

Рисунок 5 - Пылесос для влажной и сухой уборки

Шкаф для инструмента представлен на рисунке 6.

Рисунок 6 - Шкаф для инструмента

Нагнетатель смазочный (рис.7) применяется для смазывания густыми смазками трущихся автомобильных частей тракторов, грузовиков и другого автотранспорта через пресс-масленки. Устройство используется на СТО, в автомастерских. Смазкой служит пресс-солидол С, солидол С, литол 24 Агрегат укомплектован для перемещения колесной тележкой. Это позволяет без усилий передвигать его по автомастерской, даже несмотря на довольно большой вес заправленного аппарата. Техническая характеристика представлена в таблице 4.

Таблица 4 - Технические характеристики солидолонагнетателя С 322М

Рисунок 7 - Нагнетатель смазочный

Установка передвижная для сбора отработавших масел (рис.8), объемом 24 л с прозрачной колбой 6,5 л, оснащен индикатором уровня, комплектом из 6-ти зондов разных диаметров для откачки и инструментальным лотком. Имеет пневматическое опорожнение резервуара.

Характеристика:

• Макс. разрежение - 0,8 бар
• Время разрежения - 1,5 мин
• Вместимость резервуара - 24 л
• Макс. объем сбора - 20 л
• Давление на выходе - 0,5 бар
• Вес - 17 кг
• Размеры (X-Y-Z) (мм) - 390x360x950

Рисунок 8 - Установка передвижная для сбора отработавших масел

Компрессор передвижной (рис.9) производительный компрессор для разнообразного применеия. Техническая характеристика компрессора передвижного представлена в таблице 5.       Таблица 5 - Техническая характеристика компрессора передвижного   Тип конструкции HOS Производительность на входе 235 л/мин Производительность на выходе 171 л/мин Максимальное давление 10 бар Объем ресивера 50 литров Цилиндров/ступеней 2/1 Число оборотов 1040 об/мин Электродвигатель 1,5 кВт / 220 В Масса 48,5 кг Длина х Ширина х Высота 870 x 400 x 700 мм Уровень шума LWA 92 дБ(A)

Рисунок 9 - Компрессор передвижной

Домкрат (рис.10)предназначен для для подъема и непродолжительного удержания груза. Краткая характеристика: грузоподъёмность 2 -50 тонн. Телескопический вид данного агрегата имеет высоту 150-300 миллиметров.Высота подъема от 320 до 601 миллиметра.

Рисунок 10 - Домкрат   Тележка гидравлическая LM 20 (рис.11) предназначается для выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортных работ. С помощью таких тележек перемещают поддоны (паллеты), на которых раскладывают товар, а также перевозят грузы в производственных цехах и помещениях. Грузоподъемность этой модели составляет 2 000 кг. Ширина вил составляет 550 мм, а их длина – 1,15 м.

Рисунок 11 - Тележка гидравлическая

Рисунок 12 - Слесарный верстак     Тележка для снятия и транспортировки колес (рис.13) грузовых автомобилей, автобусов, сельскохозяйственной техники. Позволяет снимать и транспортировать колеса и колесные пары в сборе. Привод подъема колеса - гидравлический домкрат. Максимальная грузоподъемность 1 т. Оборудована страховочной цепью для предотвращения падения колеса. Технические характеристики: Максимальная грузоподъемность, кг - 1000; Максимальная высота подъема, мм - 170; Габариты, мм - 1040х1090х890; Масса, кг - 68; Вес в упаковке, кг - 75; Габариты упаковки, мм - 1160х900х160.

Рисунок 13 - Тележка для снятия и транспортировки колес     Пневмогайковерт (рис.14) для технического обслуживания автобусов и грузовых автомобилей, грузового шиномантажа и других работ где требуется большие усилия. Техническая характеристика: Максимальное усилие 3388 Нм. Число оборотов 4200 об/мин.Вес14,85 кг. Потребление воздуха 283 л/мин.Давление 6,2 Бар.

Рисунок 14 - Пневмогайковерт

2.1.2 Разработка планировочного решения участка по ремонту ходовой части

Участок по диагностированию и ремонту ходовой части автомобилей может размещаться отдельно или в общем помещении. В ряде случаев в составе участка по ремонту ходовой части выделяется помещение для мойки агрегатов, узлов и деталей. На крупных СТО при организации отдельного участка по ремонту ходовой части выделяется помещение для восстановления и проверки деталей после ремонта. Данная группа участков может иметь стены или перегородки не на всю высоту помещения и благодаря этому сообщаться между собой и постами ТР с помощью тельферов или кран-балок, что сокращает потребность в подъемно-транспортных средствах. Пример планировочного решения участка приведен на рисунке 15.

Рисунок 15 - Участок по диагностированию и ремонту ходовой части грузовых автомобилей.

Перечень обозначений по рисунку 15.

1 – стеллаж для деталей;

2 – верстак слесарный;

3 – переходный мостик съемный;

4 – ящик для инструмента;

5 – подставка под ноги при работе в осмотровой канаве;

6 – подъемник канавный;

7 – подъемник электромеханический;

8 – осмотровая канава.

2.2 Разработка технологии ремонта ходовой части подвижного состава

Планово-предупредительная система технического обслуживания автомобилей построена так, что при выполнении каждого последующего вида технического обслуживания повторяют большинство операций предыдущих обслуживаний.

Для чёткого выполнения все операции технических обслуживаний распределяют по видам работ: уборочно-моечные, осмотровые, крепёжные, контрольные, регулировочные, заправочно-смазочные, шиномонтажные.

Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью осуществляются только при ЕО, ТО – 1 и ТО – 2.

При ежедневном техническом обслуживании необходимо мыть раму и другие узлы и детали ходовой части, проверять состояние рессор и амортизаторов(рис.16).

Рисунок 16 - Рама и рессорная подвеска автомобиля ГАЗ-бЗА:
1 — буфер; 2 — продольная балка (лонжерон); 3 — кронштейн запасного колеса; 4 — поперечины; 5 — буксирное устройство; 6 — кронштейн рессоры; 7 и 12 — задняя и передняя рессоры; 8 — дополнительная рессора (подрессорник); 9 — картер заднего моста; 10 и 11 — стремянка и хомутик рессоры; 13 — передняя ось.

При ТО – 1 проверяют надёжность крепления грузовой платформы к раме, с помощью лёгких ударов молотка по заклёпочным креплениям. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты.

При проверке креплений задних колёс предварительно ослабляют гайку крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс.

При проверке крепления амортизаторов передней подвески и их кронштейнов проверяют состояние резиновых втулок амортизаторов, подтекание жидкости. Не должно быть трещин, вмятин, люфта проушин амортизаторов на пальцах. Если жидкость подтекает через сальники, необходимо подтянуть гайку резервуара с момента затяжки до 6 – 7 кГ.

Колёса должны быть надёжно закреплены, при покачивании колеса не должно быть стуков и скрипа.

В контрольно-регулировочных работах вывешивают передние колеса, резким покачиванием колёс проверяют легкость вращения колёс и люфт в подшипниках. Осевого люфта передних колёс не должно быть. В противном случае отвёртывают болты крепления крышки ступицы и осторожно снимают крышку, чтобы не повредить прокладку. Затем нужно отогнуть замочную шайбу, отвернуть контргайку, снять замочное кольцо и замочную шайбу, затянуть регулировочную гайку, поворачивая колесо до тугого вращения для правильного размещения роликов в подшипниках, отвернуть на ⅛ оборота и проверить вращение колеса(рис17). Колесо после регулировки должно свободно вращаться без заметного люфта в подшипниках. После этого устанавливают замочное кольцо и замочную шайбу так, чтобы её выступ вошёл в одно из отверстий замочного кольца. Навертывают контргайку до отказа, загибают замочную шайбу на контргайку, ставят и закрепляют крышку ступицы и опускают передние колёса. В пути окончательно проверяют регулировку подшипников по нагреванию ступицы колеса.

Рисунок 17 - Ступица переднего колеса автомобиля ЗИЛ-130:
1 — гайка; 2 — конические роликовые подшипники; 3 — ступица; 4 — колпак.

При ТО – 2 проверяют крепление крыльев, облицовки, кронштейнов, подножек к кронштейнам, кронштейнов к раме автомобиля. При резком покачивании проверяемых деталей не должно быть слышно скрипа и дребезжаний. Ослабленные соединения подтягивают гаечными ключами.

Проверяют затяжку гаек передних и задних колёс автомобиля, защёлки кронштейна запасного колеса, бампера, буксирных крюков и кронштейнов. При проверке крепления задних колёс предварительно ослабляют гайки крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты. Не должно быть ослабления крепления бензинового бака, брызговиков платформы, капота.

Проверяют крепление двигателя на передних и задних опорах, крепление реактивной тяги, сняв брызговики двигателя. Если крепление ослаблено, его расшплинтовывают, подтягивают гайки передних опор с моментом затяжки до 8 – 10 кГм, задней опоры с моментом затяжки до 20 – 25 кГм и вновь зашплинтовывают.

Натяг резьбовыми соединениями крепления реактивной тяги должен обеспечивать амортизирующее воздействие буфера без видимых перемещений двигателя на раме.

Проверяют крепление амортизаторов передней подвески и их кронштейнов. Гайки пальцев крепления амортизаторов на балке передней оси и на кронштейне рамы должны быть полностью затянуты, разрушения резиновых втулок амортизаторов и подтекания жидкости не допускается. Если обнаружена течь через сальники, нужно снять амортизатор и подтянуть гайку резервуара с моментом затяжки до 6 – 7 кГм. Момент затяжки гайки крепления сошки на валу должен быть в пределах от 25 до 30 кГм. Проверяют крепление приёмной трубы глушителя и глушителя к раме. Пропуск газов в местах соединения не допускается. Проверяют крепление передних, задних и дополнительных рессор, кабины к раме. Листы рессор не должны иметь трещин и изломов, крепление хомутов, стремянок рессор должно быть надёжным. Затягивают гайки стремянок равномерно с моментом затяжки до 25 – 30 кГм и моментом затяжки отъёмных ушков 5 – 10 кГм. Резиновые буфера ограничения хода рессор и их прокладки не должны иметь повреждения и ослабления крепления. Убеждаются в исправном состоянии кронштейнов, прокладок, болтов и гаек крепления кабины на раме.

Передний мост поднимают домкратом. При регулировке подшипников ступиц передних колёс затягивают подшипники колёс до тугого вращения и ослабляют затяжку на регулировочную гайку (на ⅛ оборота для ГАЗ – 69 и ГАЗ – 63). После регулировки подшипников колесо должно вращаться от руки. Лёгкость вращения колеса считается достаточной, если после прекращения воздействия на него колесо сделает 5 – 6 оборотов. Недопустим люфт колеса(рис18).

Рисунок 18 - Передний мост автомобиля ГАЗ-53А

Углами установки передних колёс являются: угол развала колёс, угол поперечного (бокового) наклона шкворня, угол продольного наклона шкворня, угол схождения колёс.

Угол развала колёс грузовых автомобилей не регулируется. Его обеспечивает наклон цапфы поворотного кулака при изготовлении и ремонте. Однако во время эксплуатации автомобиля правильный угол развала может быть нарушен вследствие износа втулок шкворней и появления увеличенных зазоров в подшипниках ступиц колёс, поэтому необходимо периодически проверять правильность угла развала, своевременно регулировать и заменять втулки шкворней.

При замере необходимо установить автомобиль на ровной горизонтальной площадке, тщательно отрегулировать подшипники и устранить люфт во втулках шкворней. Замеряют угол развала колёс с помощью прибора (с уровнем) ГАРО следующим образом. Устанавливают передние колёса автомобиля в положение прямолинейного движения. Укрепляют прибор вверх уровнями на правом переднем колесе и с помощью шаровой головки выравнивают прибор в горизонтальном положении по установочным уровням. Перекатывают автомобиль на расстояние, равное половине оборота колеса. Пузырёк уровня поперечного наклона должен остановиться против нуля. По шкале определяют угол развала колеса. Повторяют те же операции с левым передним колесом.

Угол поперечного (бокового) наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, параллельной продольной оси автомобиля. Он изменяется вследствие изгиба цапф, стоек, передней оси (у автомобилей с неразрезной осью). Угол не регулируют, его восстанавливают при ремонте.

Неправильные углы установки шкворней вызывают повышенный износ шин, втулок, шкворней, подшипников, ступиц, сопряжений, тяг рулевого управления.

Угол продольного наклона шкворня образуется между осью шкворня и вертикальной плоскостью, перпендикулярной оси автомобиля. От него зависит хорошая устойчивость и управляемость. Если автомобиль при нормальном давлении воздуха в шинах уводит в одну сторону, значит углы продольного наклона обоих колёс не одинаковы. Во время эксплуатации автомобиля угол продольного наклона шкворня может уменьшаться из-за осадки или поломки передней подвески, износа втулок шкворней и изгиба балки. Угол не регулируется, его восстанавливают при ремонте. Для обеспечения правильности угла не рекомендуется ставить на один автомобиль рессоры разной упругости. Определяют углы поперечного и продольного наклоны шкворня с помощью прибора ГАРО. Для этого передние колёса автомобиля устанавливают на поворотные диски вогнутой стороной к колесу (в положение, соответствующее движению по прямой). Последовательно устанавливая прибор на колёсах, поворачивают их на ± 20⁰ от нулевого деления и определяют углы наклона шкворня по соответствующим шкалам прибора. Угол схождения колёс характеризуется разностью расстояний между внутренними частями шин (или ободьев) впереди и сзади оси А – Б (рис.19)

Рисунок 19 - Углы установки передних колес:
а — развал колеса и поперечный наклон шкворня; б — продольный наклон шкворня;

в — схождение и наибольшие углы поворота колес.

В процессе эксплуатации автомобиля схождение передних колёс изменяется из-за погнутости поперечной тяги, увеличения зазоров в шаровых пальцах. Неправильная величина схождения колёс вызывает интенсивный износ шин и увеличивает расход топлива.

Проверяют схождение колёс специальной линейкой, которую устанавливают в упор между колёсами при расположении автомобиля на горизонтальной площадке (или при обслуживании – на осмотровой канаве). Длину линейки регулируют так, чтобы при её установке впереди передней оси, когда её упоры прижимаются к выпуклым частям шин, а нижние концы цепочек касаются пола (длина цепочки 200 мм), нулевое деление подвижной шкалы находилось против стрелки. Затем автомобиль перекатывают вперёд так, чтобы линейка оказалась позади передней оси, а нижние концы цепочек линейки касались пола. Схождение колёс в этом положении линейки отсчитывают по шкале. Нарушение схождения колёс регулируют изменением длины поперечной рулевой тяги. Для этого расшплинтовывают и ослабляют гайки крепления наконечников поперечной рулевой тяги. Трубным ключом поворачивают поперечную рулевую тягу против часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), чтобы уменьшить – по часовой стрелке. После регулировки и проверки гайки крепления наконечников надёжно затягивают и шплинтуют.

Основные дефекты передних и задних рессор: обломы и трещины на листах рессор, износ верхних и нижних опор.

Рисунок 20 - Подвеска рессор автомобиля ЗИЛ-130:
а — передняя подвеска; б — задняя подвеска; 1 — резиновый упор; 2 — передний кронштейн; 3 — палец; 4 — отъемная подушка; 5 — хомутики; 6 — подушка; 7 — дополнительная рессора; 8 — стремянки; 9 — основная рессора.

Переднюю рессору заменяют в следующей последовательности. Устанавливают автомобиль на пост, затормаживают ручным тормозом и укладывают упоры под задние колёса, отвёртывают болты крепления крышек переднего и заднего кронштейна и снимают крышки с нижними опорами рессор, отвёртывают гайки крепления стремянок рессоры и снимают стремянки и прокладку с буфером в сборе (рис.20). Приподнимают переднюю часть автомобиля кран-балкой и подводят под раму подставку. Снимают с переднего и заднего концов рессоры верхние опоры и вынимают из кронштейна упор. Снимают переднюю рессору с автомобиля и направляют в ремонт.

Переднюю рессору устанавливают в обратной последовательности. Для правильной установки крепления концов рессоры в резиновых опорах её выпрямляют с помощью приспособления до горизонтального положения. При неправильной установке рессоры резиновые опоры не самоустанавливаются, что приводит к их быстрому износу. Аналогично заменяют задние рессоры.

Снятую с автомобиля рессору устанавливают на стол стенда для разборки и сборки рессор и закрепляют за боковые поверхности листов, затем отвёртывают гайки болтов хомутов рессоры, выбивают болты и снимают распорные втулки. Ослабляют крепление рессоры, укладывают её боковой поверхностью на стол стенда и закрепляют за верхний и нижний лист. Затем отвёртывают гайку центрового болта, ослабляют зажим стенда и снимают разобранную на листы рессору. Проверяют состояние листов рессоры, хомутов и чашек.

На листах рессоры не должно быть трещин и обломков. Износ листов рессор по толщине более 1,0 мм не допускается. На хомутах рессоры также не должно быть обломов и трещин. Ослабление заклёпок крепления хомутов и чашек не допускается. Износ отверстия во втулке ушка задней рессоры до размера более 40,4 мм не допускается. Годные для сборки листы рессор очищают от коррозии, рихтуют на станке мод.2470А ГАРО по шаблону и смазывают графитной смазкой.

Подготовленные к сборке листы рессоры надевают по порядку на оправку, устанавливают боковой поверхностью листов на стенд и сжимают. Вынимают оправку, устанавливают центровой болт и затягивают гайку болта. Листы рессоры автомобиля ЗИЛ -130 собирают так, чтобы штампованные выступы входили во впадины каждого листа. В проушины хомутов устанавливают стяжные болты и распорные втулки и навёртывают на болты гайки. После сборки проверяют стрелку прогиба рессоры, натягивая тонкую проволоку с грузом по торцевым поверхностям чашек верхнего коренного листа передней рессоры. Собранные и проверенные рессоры направляют на пост текущего ремонта автомобиля или на склад, где хранятся отремонтированные агрегаты. Частые неисправности переднего моста: износ втулок и шкворней поворотных кулаков, шарниров рулевых тяг, сальников и подшипников ступиц передних колёс, отверстия в балке передней оси под шкворень и клин шкворня, неравномерный износ бобышек балки под шкворень по высоте. Неисправности устраняют или непосредственно на автомобиле, или на снятом с автомобиля переднем мосте.

Основным критерием, определяющим целесообразность снятия переднего моста с автомобиля является состояние балки передней оси. Если в балке прогиб в горизонтальной или вертикальной плоскостях, повышенный зазор шкворня в балке передней оси (более 0,20 мм) и износ бобышек балки под шкворень по высоте до размера менее 76,0 мм, то мост необходимо снять и направить в капитальный ремонт. Во всех остальных случаях передний мост подвергается текущему ремонту без снятия его с автомобиля.

Порядок работ по замене и текущему ремонту переднего моста: автомобиль устанавливают на смотровую канаву, затормаживают ручным тормозом, под задние колёса подкладывают упоры. Отсоединяют стойки правого и левого амортизаторов от проушин стоек в балке передней оси, отсоединяют трубопроводы гидравлического привода передних тормозов от рабочих тормозных цилиндров и закрепляют их на лонжеронах рамы в вертикальном положении, чтобы из трубопроводов не вытекала тормозная жидкость. Вывешивают передние колёса и устанавливают подставку под раму спереди моста. Подводят под балку переднего моста подъёмник мод.434А со специальным приспособлением для снятия переднего моста. Отвёртывают гайки крепления правого и левого колёс и снимают колёса в сборе. Отвёртывают пробки заднего конца продольной рулевой тяги и отъединяют тягу от шарового пальца.

Отвёртывают гайки стремянок левой и правой рессор. Поднимают переднюю часть автомобиля кран-балкой, удаляют подставку, выкатывают передний мост на подъемник мод.434А из-под автомобиля и снова опускают передний мост на подставку.

Передний мост устанавливают в обратной последовательности. После присоединения трубопроводов к рабочим тормозным цилиндрам тормоза необходимо прокачать.

Заменять шкворни поворотных кулаков необходимо при радиальном зазоре между шкворнем и его втулками, превышающем 0,6 мм и при зазоре между бобышкой балки передней оси и верхней проушиной поворотного кулака более 0,15 мм. Проверяют радиальный зазор на вывешенном колесе, покачивая колесо в вертикальной плоскости. Величину радиального зазора определяют с помощью прибора мод. НИИАТ Т-1. для этого устанавливают автомобиль на осмотровой канаве, ставят передние колёса в положение, соответствующее прямолинейному движению, поднимают переднее правое колесо домкратом или подъёмником мод. 434А ГАРО. Закрепляют прибор НИИАТ Т-1 на нижней полке балки передней оси с правой стороны. Подводят ножку индикатора прибора к нижней части опорного тормозного диска колеса. При этом стрелка малой шкалы должна находиться между цифрами 4 и 5; совмещают нулевое деление большой шкалы индикатора с концом большой стрелки. Опускают колесо и по показанию индикатора определяют радиальный зазор. Таким же образом проверяют зазор между шкворнем и втулками с левой стороны балки передней оси.

Так как шкворень и втулки изнашиваются односторонне, возможно уменьшение зазора за счёт поворота шкворня на 90^О (до второй лыски под стопорный штифт). Поворот шкворня позволяет увеличить срок службы шкворневого соединения на 40 - 50%. Лишь после этого целесообразно заменять шкворень и втулку. Чтобы проверить осевой зазор, закладывают щуп между верхней бобышкой поворотного кулака и верхним торцом бобышки и балки. При зазоре более 0,15 мм устанавливают регулировочную прокладку. При увеличении зазора до 1,0 мм необходимо заменить упорный подшипник.

Шкворни и втулки заменяют в следующем порядке. Устанавливают автомобиль на осмотровую канаву и подкладывают упоры под задние колёса. Вывешивают передние колёса и устанавливают подставку. Отсоединяют шаровой палец переднего конца продольной рулевой тяги от рычага поворотного кулака. Снимают поперечную тягу с шаровыми пальцами в сборе.

Отвёртывают колпаки ступиц передних колёс, расшплинтовывают и отвёртывают гайки крепления подшипников ступиц и снимают колёса в сборе со ступицей, тормозными барабанами, подшипниками и сальниками. Если тормозной барабан снять трудно, то, вращая эксцентрик передней колодки против часовой, а задние – по часовой стрелке, отводят колодки от барабана.

Если внутреннее кольцо наружного подшипника на шейке поворотного кулака посажено туго, то для снятия ступицы используют съёмник. Затем расшплинтовывают и отворачивают гайки крепления щитов передних колёс к фланцам поворотных кулаков, выбивают болты из отверстий, снимают маслоотражатель, щиты в сборе с колодками и тормозными цилиндрами и закрепляют щиты на раме. Снимают верхние крышки и прокладки шкворней, отвёртывают гайки стопорных штифтов шкворней и выбивают штифты молотком с медным бойком. Затем устанавливают на поворотные кулаки приспособление и выпрессовывают шкворни из балки передней оси вместе с заглушками. Если шкворень имеет односторонний износ не более 0,15 мм, его смазывают маслом для двигателя и устанавливают на место в те же втулки, повернув на 90^О до совпадения лыски под стопорный штифт с отверстием под штифт в балке передней оси. Одновременно с поворотом шкворня устанавливают осевой зазор, ставя регулировочную прокладку необходимой толщины между верхней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки или заменяя упорный подшипник при уменьшении глубины смазочных канавок средней металлокерамической шайбы упорного подшипника до 0,5 мм.

Перед установкой новый подшипник смазывают консистентной смазкой 1 – 13.После установки нового упорного подшипника со штампованным колпаком, приподнимают поворотную цапфу так, чтобы плотно зажать подшипник между нижней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки, и щупом измеряют зазор между верхней бобышкой поворотного кулака и бобышкой балки. Если величина зазора превышает 0,15 мм, в этом месте устанавливают стальную прокладку.

Если износ шкворня превышает 0,20 мм и шкворень уже поворачивали на 90⁰, после выпрессовки шкворня выполняют следующие работы. Снимают с балки передней оси поворотные кулаки с упорными подшипниками. Устанавливают поворотный кулак на подставку пресса и выпрессовывают втулки. Тщательно промывают поворотный кулак и прочищают отверстия для смазки. Устанавливают поворотный кулак на пресс и запрессовывают новые втулки шкворня в верхнюю и нижнюю бобышки. При запрессовке обращают внимание на то, чтобы отверстия во втулках совпадали с отверстиями в бобышках кулака и чтобы открытые концы смазочных канавок втулок были обращены вверх. Устанавливают поворотный кулак в тиски и развёртывают одновременно обе новые втулки шкворня за один проход до диаметра 30⁺⁰⁰⁴мм.

Если наружная поверхность втулки сальника ступицы переднего колеса изношена до размера менее 64,75мм, её разрубают, снимают с поворотного кулака, смазывают шейку поворотного кулака под втулку сальника тонким слоем герметизатора и напрессовывают новую втулку до упора.

Устройство передней оси представлено на рисунке 21.

Рисунок 21 - Передняя ось и поворотные кулаки в разобранном виде:

1 - болты; 2, 30 - пружинные шайбы; 3 - нижняя крышка поворотного кулака; 4 - прокладка крышки; 5 - втулка шкворня; 6 - ось левого поворотного кулака; 7 - гайка; 8 - разводной шплинт; 9 - масленка; 10 - шкворень; 11 - болт; 12 - верхняя крышка поворотного кулака; 13 - уплотнительное кольцо; 14 - обойма сальника; 15 - сальник; 16 - регулировочная шайба; 17 - верхнее кольцо подшипника; 18 - опорный подшипник; 19 - штифт; 20 - нижняя шайба опорного подшипника; 21 - поворотный правый кулак с осью; 22 - сегментная шпонка, 23, 28 - рычаги поворотного кулака, соединяющиеся с тягой рулевой трапеции; 24 - балка передней оси; 25 - рычаг поворотного кулака, соединяющийся с тягой сошки рулевого механизма; 26 - упор поворотного кулака; 27, 29 - контргайки упора; 31 - клин шкворня

Смазывают упорный подшипник шкворня поворотного кулака консистентной смазкой, устанавливают новый или отремонтированный поворотный кулак на балку передней оси и вставляют упорный подшипник в зазор между торцом бобышки балки и нижней проушиной поворотного кулака; прижимают поворотный кулак снизу к бобышке балки и устанавливают сверху регулировочные прокладки с таким расчётом, чтобы осевой зазор между торцами бобышки балки и поворотного кулака не превышал 0,15мм. Совмещают отверстия в проушинах поворотного кулака, упорном подшипнике и регулировочных прокладках с отверстием в балке передней оси с помощью специальной оправки диаметром 29,75мм, смазывают поверхность втулок шкворня и шкворень жидкой смазкой, вставляют шкворень в верхнюю проушину кулака так, чтобы лыска на шкворне под стопорный штифт располагалась в одной плоскости с осью отверстия под штифт в балке передней оси и запрессовывают шкворень в балку и нижнюю проушину поворотного кулака. При запрессовке используют бронзовую оправку диаметром 28 мм. Шкворень запрессовывают до положения, при котором торец шкворня находился бы заподлицо с торцом втулки верхней проушины поворотного кулака; при этом лыска под стопор шкворня должна совпадать с отверстием под стопор балки передней оси.

При необходимости поворачивают шкворень с помощью бородка, вставляют в отверстие балки передней оси стопорный штифт, забивают его до отказа и затягивают гайку. После этого несколько раз поворачивают поворотный кулак относительно балки в крайние положения и проверяют усилие, необходимое для поворота, пружинным динамометром. Оно должно быть в пределах от 1,0 до 1,5кГм. Устанавливают заглушку шкворня в гнездо нижней проушины и раскернивают гнездо в четырёх точках для закрепления заглушки. Устанавливают на верхнюю проушину поворотного кулака прокладку и крышку шкворня и закрепляют болтами.

Устанавливают щит переднего тормоза в сборе с колодками и тормозным цилиндром на фланец поворотного кулака, накладывают на щит маслоотражатель, вставляют болты и затягивают до отказа балки. Чтобы не было перекоса тормозного диска, гайки затягивают по диагонали. Аналогично устанавливают второй поворотный кулак и тормозной щит. Затем проверяют наличие смазки в ступице переднего колеса, добавляют смазку 1 – 13 в ролики внутреннего подшипника и устанавливают колесо в сборе со ступицей и тормозным барабаном на поворотный кулак, направляя внутренний подшипник и сальник по внутренней шейке поворотного кулака.

Смазывают ролики наружного подшипника смазкой 1 – 13 и устанавливают внутреннее кольцо подшипника на поворотный кулак и в ступицу. Надевают упорную шайбу на поворотный кулак, вводя усик шайбы в канавку шипа, навёртывают и затягивают до отказа гайку поворотного кулака. После этого регулируют подшипники ступицы и тормозов в порядке, описанном в разделе «Регулировочные работы при ТО – 1».

Величину схождения колёс определяют как разность между вторым и первым замерами между боковыми поверхностями шин, которая должна быть в пределах от 1,5 до 3,0 мм. Если надо отрегулировать схождение колёс, то расшплинтовывают и ослабляют гайки стяжных болтов наконечников поперечной рулевой тяги и вращением трубы поперечной рулевой тяги добиваются нормального схождения колёс. Для увеличения схождения вращают тягу против часовой стрелки (если смотреть на автомобиль с левой стороны), для уменьшения – по часовой стрелке. После регулировки затягивают и зашплинтовывают гайки стяжных болтов.

Быстроизнашивающимися деталями ходовой части гусеничных машин являются: ведущие и направляющие колеса, опорные и поддерживающие катки и ролики, звенья гусениц, рессоры, балансиры кареток и т. д. Рассмотрим характерные дефекты в этих деталях и способы их устранения.

Опорные и поддерживающие катки и ролики отливают из стали или чугуна. В некоторых деталях поверхность беговой дорожки закаливается т. в. ч. до твердости HRC 50—55.

Основными дефектами являются: износ беговых дорожек, наружных и внутренних поверхностей буртов, цилиндрических отверстий, помятость и срыв резьбы. При небольшом износе беговых дорожек их поверхность протачивают на токарно-винторезном станке до выведения следов износа, но не менее допустимого размера. При значительном износе поверхность беговых дорожек и буртов восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса или в среде защитных газов, постановкой стального или резинового бандажа и т. д. Износ цилиндрических отверстий под бронзовые и чугунные втулки устраняют механической обработкой отверстий под ремонтные размеры. Изношенные гнезда подшипников качения растачивают под запрессовку стальных втулок, или поверхность гнезд наплавляют с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Помятость и срыв резьбы устраняют прогонкой или нарезанием резьбы номинального размера в новом месте.

Ведущие колеса отливают из сталей ЗОГЛ, 50Г, 35Л. Возможны следующие дефекты: износ зубьев по толщине, износ отверстий под шпильки крепления. При износе зубьев по толщине их восстанавливают наплавкой или заливкой жидким металлом в кокиле. Наплавку осуществляют ручной электродуговой сваркой электродами УОНИ 13/55 по шаблону или на полуавтоматах в среде углекислого газа, используя в качестве шаблона новое ведущее колесо. Шаблон устанавливают на ступицу колеса и закрепляют кольцом. Зубья вначале наплавляют по кромкам с обеих сторон шаблона, а затем, сняв шаблон, по всему профилю электродами ОМЧ-1. Изношенные отверстия под шпильки крепления рассверливают или развертывают под шпильки увеличенного размера. При большом износе отверстия заваривают и на новом месте сверлят отверстия под шпильки нормального размера.

Направляющие колеса отливают из сталей ЗОГЛ, 50Г, 35 Л.

Основные дефекты направляющих колес: износ обода и торцовых поверхностей, износ посадочных отверстий под ступицы, трещины на ободе, износ посадочных поверхностей ступицы под ободья, поверхностей под подшипники и т. д.

При износе обода и торцовых поверхностей восстановление их размеров производится автоматической наплавкой под слоем флюса.

При большом износе на обод напрессовывают кольцо (бандаж) из стальной полосы толщиной 8—10 мм.

Трещины у наружной поверхности обода заваривают электродуговой сваркой электродом Э-42 диаметром 4—5 мм с наложением заплат из листовой стали толщиной 5—6 мм с внутренней стороны. Посадочные отверстия обода под ступицу восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса с дальнейшей механической обработкой под номинальный размер.

Посадочные поверхности ступицы под ободья восстанавливают наплавкой с дальнейшей механической обработкой под номинальный размер или напрессовкой кольца.

Посадочные поверхности ступицы под подшипники восстанавливают осталиванием, наплавкой под слоем флюса с дальнейшей расточкой под номинальный размер.

Балансиры кареток подвески тракторов класса ЗОКН изготовлены из стали Ст. 45Л. Твердость НВ 156—217. Характерные дефекты: износ внутренних поверхностей малой и большой втулок, трещины, износ поверхности отверстий под подшипники, под большую и малую втулки, под ось качения; износы или повреждения резьбы отверстий под болты крепления корпусов уплотнения.

При износе внутренних поверхностей втулок их меняют на новые.

Изношенные поверхности отверстия под ось качения у внутреннего балансира восстанавливают постановкой втулки.

Изношенные поверхности отверстия под подшипники растачивают и ставят кольцо или формуют посадочные отверстия эпоксидным компаундом.
Трещины у балансиров устраняют ручной электродуговой сваркой. После заварки зачищают наплывы металла заподлицо с основной поверхностью детали.

Изношенную или сорванную резьбу отверстий под болты крепления корпусов уплотнения и крышки исправляют нарезанием резьбы ремонтного размера.
Звенья гусениц отливают из специальной высокомарганцовистой стали Г13Л, имеющей большую прочность и износостойкость. Основные дефекты звеньев: износ отверстий проушин, беговых дорожек, почвозацепов, цевок, трещины и коробление. Восстанавливают звенья гусениц только на специализированных ремонтных предприятиях с большой программой.

Рисунок 22 - Установления проушины звена:
а — возбуждение электрической дуги; б — положение электрода в проушине; 1 — поджигатель; 2 — электрод; 3 — проушина; 4-—подкладка; 5 — стержень; 6 — покрытие

Восстановление проушин может осуществляться наплавкой, пластическими деформациями, слесарно-механическим способом и др.

Схема способа восстановления проушин звена наплавкой лежачим электродом показана на рис. 22. Наплавка производится на установке У-203. На изношенную поверхность проушин укладывается специальный электрод АНН-4, состоящий из двух электродов с круглыми стержнями и привязанной или приклеенной к ним подкладки. Между концом электрода и проушиной поджигается электрическая дуга с помощью угольного электрода. По мере плавления электрода дуга перемещается. После наплавки одной проушины электрод перемещается к другой и цикл повторяется.

Применяют восстановление отверстий проушин способом пластической деформации — обжатием. Звено гусеницы нагревают до 850—950 °С и обжимают в специальных штампах. При этом металл звена перераспределяется так, что проушина приобретает нормальный размер.

Восстанавливают изношенные проушины по типовой технологии ГОСНИТИ: нагрев, разрубка проушины в месте наибольшего износа; обжатие на технологическом стержне; заварка стыка разруба.

На изношенные беговые дорожки звеньев гусениц тракторов класса 60КН наплавляют слой металла механизированной наплавкой, применяя ленточные электроды, или приваривают накладки.

Изношенные цевки восстанавливают наплавкой вручную специальными электродами (ОМГ-Н, ВСН-6) или полуавтоматами порошковой проволокой.
Изношенные почвозацепы наплавляют до нормальной высоты или приваривают к их вершинам прутья диаметром 5—7 мм.

Рессоры имеют следующие характерные дефекты: потеря радиуса кривизны и упругости, поломка, трещины, износ листов, поломка стяжных хомутов, износ втулок.

При трещинах или износах, превышающих допустимые, листы выбраковывают. Подкоренные и коренные листы с обломанными концами переделывают на короткие.

При потере упругости листы правят вхолодную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальных стендах. Лист кладут на ведущие ролики стенда. Нужную стрелу прогиба устанавливают винтом кронштейна по указателю и шкале через ролик. Автоматическое реверсирование электродвигателя позволяет изменять направление вращения ведущих роликов и движение листа. Кривизну листов проверяют шаблонами или сравнением с новыми листами.

Изношенные втулки, поломанные стяжные хомуты заменяют.

Организация рабочих мест при ремонте деталей ходовой части зависит от выбранных способов и методов ремонта.

2.3 Выводы по технологической части

В данном разделе перечислены основные операции выполняемые на участке по ремонту ходовой части ПС в предприятии ООО «Русь». Представлена схема планировочного участка, для которого было подобранно специальное оборудование для выполнения качественной и удобной работы. Так же описана технология ремонта ходовой части ПС.

3 Экономическая часть

3.1 Расчет стоимости оборудования

Затраты на приобретение оборудования для участка текущего ремонта рассчитываются по следующей формуле:

,

где:

- затраты на приобретение нового оборудования.

- затраты на монтаж нового.

- затраты на транспортировку.

Поиск по сайту: