Затраты на безопасность продукции

Обеспечить гарантию доверия потребителей Вашей продукции

Выход на международный рынок

Обеспечить потребителям защиту от болезней, вызываемых продуктами питания.

Внутренние мотивы создания и внедрения системы ХАССП

Сокращение затрат на несоответствующую продукцию на 30-40%

Возможность быстро обнаружить факт отклонения показателей от заданных норм.

Затраты на безопасность продукции

Стоимость соответствия:

- стоимость процедур профилактики;

- стоимость процедур оценки.

Стоимость несоответствия:

- стоимость внутренних браков;

- стоимость корректировки продукции;

- стоимость утилизации; стоимость внешних браков.

Стоимость утерянной ценности:

- стоимость разработки продукции;

- стоимость разработки технологии;

- стоимость разработки дизайна;

- стоимость производства.

ХАССП – концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП – совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации АРККТ.

Опасность – потенциальный источник вреда здоровью человека

Опасный фактор - вид опасности с конкретными признаками.

Риск – сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий

Критическая контрольная точка – место проведения контроля для идентификации опасного фактора и управления риском.

Система ХАССП разрабатывается с учетом семи основных принципов:

1. идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;

2. выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;

3. в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;

4. разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;

5. разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;

6. разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;

7. документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

Внедрение системы ХАССП проводится в три этапа: определение границ исследования, применение и поддержка системы. Очень важно установить границы исследования, т.е. область охвата планом ХАССП - от ферм-поставщиков сырья до пунктов розничной торговли и потребителя. Также важно, чтобы менеджмент полностью поддерживал внедрение ХАССП, особенно когда дело касается денежных инвестиций.

Этапы разработки системы ХАССП:

1. Организация работ.

Персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации.

Руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях.

Руководство должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам продукции и этапам жизненного цикла продукции. Система ХАССП создается для производства одной или нескольких групп однородной продукции, внутри которых необходимо учитывать одни и те же опасные факторы.

Руководство должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы в рабочем состоянии.

Для того, чтобы полностью понять процесс и быть способным определить все вероятные риски и ККТ, важно, чтобы, команда состояла из людей различных специальностей.

В группу включают руководителя службы качества, заведующего заводской лабораторией, ветеринарного и санитарного врача и желательно, чтобы в группу входили специалисты, прошедшие обучение принципам построения системы ХАССП. В противном случае возникает проблема взаимопонимания с экспертами по сертификации.

Должен был председатель, который будет вызывать группу и возглавлять работу команды для надлежащего применения концепции. Этот человек должен знать технические условия, обладать способностью слушать, и давать возможность каждому участнику вносить свой вклад.

Необходим специалист с детальными знаниями процесса производства (специалист по производству) для того, чтобы составить первичную диаграмму последовательности.

К работе команды могут быть привлечены несколько специалистов, каждый из которых разбирается в определенных видах риска, например, микробиолог, химик, менеджер по качеству, производственный инженер.

Люди, такие как специалисты по упаковке, закупщики сырья, персонал по доставке или персонал по производству, вовлеченные в производство и имеющие рабочие знания о нем, могут привлекаться к работе команды временно для проведения необходимой экспертизы.

2. Исходная информация для разработки системы ХАССП

Состав информации зависит от вида выпускаемой продукции, специфики предприятия. Собирается следующая информация о продукции:

- наименование, нормативный документ

- основное сырье, пищевые добавки, упаковка, их происхождение, нормативные документы по которым они вырабатываются;

- требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации продукции;

- условия хранения и сроки годности;

- как этот продукт будет использоваться;

- какие инструкции необходимы на этикетки продукта;

- где будет продаваться продукт;

- необходим ли специальный контроль при реализации продукта.

Информация о производстве:

- составление схем производственных процессов, при необходимости планов производственных помещений;

- на схемах обозначаются контролируемые параметры, их периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

- инструкции о порядке уборки, дезинфекции, а также гигиене персонала;

- техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

- возврат, доработка и переработка продукции;

- санитарная обработка хозяйственно-бытовых зон;

- пункты возможных загрязнений от сырья, материалов, поддонов, персонала;

- система вентиляции и др.

Этап 3 - Определение цели использования продукта

Как будет потребляться продукт является важным вопросом, т.е. мы должны знать надо ли его варить перед употреблением? Потребители любят экспериментировать с продуктами, таким образом есть вероятность, что продукт будут есть сырым, даже когда производитель рекомендует варку перед употреблением. Все вероятные случаи должны быть учтены. Должна быть определена целевая группа населения, которой продукт может представлять высокий риск, например молодежь, люди старшего возраста, люди со слабой иммунной системой, или беременные женщины.

Этап 4 - диаграмма последовательности процесса производства

Первая функция команды - составить детальную диаграмму последовательности процесса производства или блок-схему. Экспертиза специалиста по производству является очень важной на этом этапе. Процессы отличаются своими деталями на различных предприятиях, и точная диаграмма последовательности зависит от знаний деталей данного процесса.

На блок-схемах должны быть представлены данные: о контролируемых параметрах технологического процесса, периодичность и объем контроля;

Инструкция о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, о техническом обслуживании и мойке оборудования и инвентаря.

Этап 5 - проверка верности диаграммы последовательности на месте

После завершения составления диаграммы последовательности процессов (ДПП), члены команды должны посетить производственные площади для того, чтобы сравнить подготовленную информацию ДПП с реальным производством. Такой подход известен как “проверка вдоль производственной линии”, шаг за шагом проводится контроль того, что информация относительно материалов, оборудования, контроля и т.д. учтена командой во время составления диаграммы. Такие аспекты как время производства, отклонения, причиненные различными сменными перестановками, начало, окончание, уборка и особенно ночные смены должны держаться под наблюдением.

6- Определение опасных факторов и предупреждающие действия

Это наиболее сложный этап при создании системы ХАССП, т.к. количество известных опасных факторов, связанных с безопасностью продукции, очень велико. Только микробиологические опасности насчитывают более 1000 видов. Часто заводские специалисты полагают, что все опасные факторы уже учтены в требованиях СанПиН, а это далеко не так. Имеет место недостаточная информированность специалистов о возможных видах загрязнений. Какие же опасности могут быть.

Виды опасностей:

- выявить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические (содержание ртути) и физические (механическая загрязненность). Опасные факторы приведены в Санитарных правилах и нормах для всех групп пищевой продукции.

Анализ рисков:

Все реальные риски, которые могут присутствовать в любом из ингредиентов и на любом этапе производства должны быть рассмотрены. Потенциальные риски могут быть определены следующими способами:

этиологическая информация, собранная медицинскими лабораториями, предоставит данные относительно факторов, известных как причины для вспышки болезней пищевого происхождения по отдельным продуктам.

техническая информация, сравненная по всем аспектам производства, хранения сырья и обращения с ним, переработка, хранение, доставка и использование продукта. Это должно включать рассмотрение дизайна оборудования и расположения предприятия с точки зрения общей гигиены, гигиены и санитарных условий процессов на заводе, здоровья и гигиены персонала.

Составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает ее экспертным путем с учетом опасных факторов, присутствующих в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т.д.

Предупреждающие действия:

Группа ХАССП определяет предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня:

- контроль параметров тех.процесса

- термическая обработка

- применение консервантов

- мойка и дезинфекция оборудования, инвентаря, рук и т.д.

7- Критические контрольные точки

ККТ – это место проведения контроля опасного фактора или риска. Определяют их, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции производственного процесса

Все ингредиенты и каждая стадия процесса берутся по очереди и рассматривается уместность каждого определенного риска. Команда должна определить вероятность роста риска на данном этапе, может ли он быть сокращен или уничтожен. Если риск можно сократить, держать под контролем, предотвратить или уничтожить посредством применения некоторой формы контроля на определенном этапе, то это ККТ.

Очень важно, чтобы ККТ держались под контролем. Во время определения степени мониторинга за ККТ, оценка риска должна быть сделана таким образом, чтобы был описан уровень наблюдения за ним. Существуют четыре уровня:

(a) высокая степень наблюдения - эксперт считает, что без контроля существует угроза жизни.

(b) средний уровень наблюдения - эксперт считает, что есть угроза здоровью потребителя, которая должна держаться под контролем.

(c) низкий уровень- эксперт считает, что есть небольшая опасность для здоровья потребителя.

(d) не требует наблюдения - эксперт считает, что нет угрозы для потребителя.

Те точки, где необходим контроль, но которые не являются критическими из-за низкого риска опасности, требуют меньшего контроля и мониторинга. Если риск можно контролировать более чем в одной точке, то следует определить наиболее эффективную точку для контроля.

.

8 Критические пределы

Для ККТ следует установить:

- критерии для опасных факторов

- критерии допустимого (недопустимого) риска

допустимые пределы для предупреждающих действий

Команда должна на следующем этапе определить средства, с помощью которых будут контролироваться риски на каждой ККТ. Они могут включать например: уровень хлорина в воде для промывки; температура во время хранения, использование документированных процедур. Все должно быть зарегистрировано как технические условия в рабочих журналах.

9 Система мониторинга

Мониторинг это механизм для подтверждения того, что процесс производства или процедуры обращения с продуктом на всех ККТ держатся под контролем. Выбранный метод для мониторинга должен быть способен определять любые потери контроля, и предоставлять информацию сразу же для принятия коррективных мер и для избежания потерь или их сокращения до минимума.

Мониторинг может проводиться путем наблюдения или (хотя предпочтительно постоянно) замером образцов, взятых в соответствии с планом по выборке образцов на статистической основе. Мониторинг посредством визуального наблюдения является основным, но дает быстрые результаты, и может, таким образом быстро применен. Это приемлемо к оценке сырья, гигиене рабочего, гигиене и санитарному состоянию процедур, и процесса производства. Наиболее общие измерения это время, температура и pH. Для сырья, однако, тесты на токсины, добавки, загрязнения и микробиологические анализы могут также потребоваться и поставщику потребуется применение АРККТ.

Для каждой ККТ должна быть разработана система мониторинга для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и проведение предупредительных или корректирующих воздействий (наладка оборудования и т.д.)

Помимо наблюдений за параметрами процесса в ККТ и их регистрации должно быть обеспечено принятие грамотных решений в случае неудовлетворительных результатов контроля и разладки тех.процесса.

Комплексный подход к управлению качеством и безопасностью подразумевает также проведение так называемых предупреждающих действий (по результатам анализа данных мониторинга и сведений о корректирующих действиях). Определенной проблемой здесь является распределение между специалистами ответственности за мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия, а также состав и форма регистрации сведений о предупреждающих действиях. Важно, чтобы “рабочие листы ХАССП”, которые разрабатываются в рамках системы мониторинга, не носили формальный характер, а реально отражали потребности системы обеспечения безопасности продукции.

10 - Корректирующие действия -

Если мониторинг определяет, что критерии не соответствуют требованиям или что процесс вне контроля, коррективные действия должны быть приняты как можно быстрее. Коррективные действия должны учитывать самый худший вариант, но должны также основываться на оценке вреда, риска и его степени опасности, и на конечном использовании продукта.

В случае нарушения критических пределов должны быть составлены корректирующие действия для каждой ККТ:

- поверка средств измерений;

- наладка оборудования;

- изоляция несоответствующей продукции;

- переработка несоответствующей продукции и т.п.

Специфические действия будут зависеть от самого процесса. В системе переработки фруктов и овощей это может включать повторную мойку фруктов и овощей, замену концентрата хлорина в воде, или повторную чистку оборудования. Однако, система прослеживания должна позволять организацию карантина для продуктов с потенциальным дефектом, произведенного во время нарушения критического ограничения

11 -Внутренние проверки

Проводятся после внедрения системы ХАССП не реже 1 раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков. Программа проверки должна включать:

- анализ рекламаций, связанных с безопасностью

- оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП

- проверку выполнения предупреждающих действий

- анализ результатов мониторинга ККТ и проведенных корректирующих действий

- оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению

-актуализация документов

Этой задачей мог бы заниматься представитель данного предприятия, ответственный за контроль качества (ОКК). Таким образом могут быть определены приемлемость ККТ и контрольных критериев, а также подтверждение уровня эффективности мониторинга. Микробиологический анализ может быть использован для подтверждения, того что план держится под контролем и товар производителя отвечает требованиям покупателя.

Способы подтверждения работы системы могут быть следующими:

сбор образцов для анализа методом, отличающимся от процедур мониторинга;

опрос персонала, в частности тех специалистов, которые ответственны за мониторинг KКТ;

наблюдательные действия за ККТ;

формальный аудит независимым лицом

Очень важно помнить, что система АРККТ применяется индивидуально к конкретному к продукту и способу его переработки.

13Документация.

Все этапы системы ХАССП должны быть задокументированы.

Документация ХАССП должна включать:

· политику в области безопасности продукции;

· приказ о создании и составе группы ХАССП;

· информация о продукции;

· информацию о производстве;

· отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору ККТ и определению критических пределов;

· рабочие листы ХАССП;

· процедуры мониторинга;

· процедуры проведения корректирующих действий;

· программу внутренней проверки системы ХАССП;

· перечень регистрационно-учетной документации.

- Хотя это не требуется законом, ведение записей является основной частью плана ХАССП. Записи демонстрируют правильность процедур с самого начала до конца процесса, прослеживая производственный путь продукта. Это дает информацию о соответствии процесса установленным ограничениям, и может быть использовано для определения проблемных областей. Более того, документация может быть использована компанией как доказательство...“Надлежащей точности”... требуемой Актом по обеспечению безопасности продуктов питания 1990 (HMSO)

Будут документы, регистрирующие реальное положение по исследованиям ККТ, например определение рисков и отбор критических ограничений, но в целом документация будут касаться мониторинга за ККТ и принятых корректирующих мер. Запись данных может проводиться различными способами, начиная от простых проверочных списков до контрольных схем. Запись данных, сделанных вручную и на компьютере одинаково приемлема, но большинство аудиторов предпочитают запись в журналах.

Американский опыт показывает, что внедрение системы ХАССП дает следующие преимущества:

повышение эффективности работы за счет достижения лучших результатов при затрате меньших ресурсов;

концентрацию внимания и ресурсов предприятия на главном - критических контрольных точках;

не только выявление критических процессов, но и управление ими;

достижение результата за счет предупредительных мер, а не запоздалых действий;

своевременное получение информации об отклонении процесса и возвращение его в нормативные пределы;

гарантированный выпуск качественной и безопасной продукции;

наличие документированного доказательства этому;

экономическую выгоду, как за счет экономии ресурсов, так и за счет снижения доли забракованной продукции.

Эффективность внедрения системы ХАССП определяется как соотношение достигнутых результатов, за счет повышения качества произведенной продукции, и произведенных затрат.

Затраты на при внедрении системы ХАССП складываются из:

затрат на предотвращение ошибок и текущий контроль;

затрат на заключительный контроль;

затрат на исправление ошибок.

Затраты производятся по следующим статьям:

обучение персонала вопросам качества;

мотивация персонала за производство продукции повышенного качества;

разработка системы управления качеством отдельных видов продукции и на предприятии в целом;

приобретение необходимого оборудования обеспечивающего высокое качество конечного продукта;

приобретение необходимых расходуемых материалов;

непосредственное внедрение системы управления качеством;

проверка качества сырья и материалов используемых в процессе производства, прежде всего, контроль качества кормов;

осуществление дополнительных технологических операций в соответствии с внедренной системой управления качеством;

периодическое проведение необходимых процедур для выявления соответствия системы управления качеством реальному процессу производства, оценка ее эффективности;

регулярный пересмотр системы управления качеством с целью внесения необходимых изменений в соответствии с новыми требованиями к качеству и безопасности молока, произошедшими изменениями в технологии производства, кадрах;

затраты на приобретение необходимых приборов и средств контроля;

поверка контрольных приборов;

проведение контрольных мероприятий в ходе производственного процесса;

проведение независимых лабораторных исследований;

ведение необходимой документации.

Результаты от внедрения системы управления качеством образуются из-за:

упорядочения затрат на текущий контроль;

сокращения затрат на заключительный контроль;

уменьшения затрат на исправление ошибок;

ликвидации потерь.

Поиск по сайту: