СИСТЕМА КАНБАН

Канбан (канбан, яп. カンバン) — система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип «точно в срок». В буквальном переводе «канбан» означает «запись» или «табличка». Чаще под «канбан» понимают специальную карточку, однако в качестве средства передачи информации используются также бирки, тара, электронное сообщение карточки, которые перемещаются между потребителями и производителями.

(здесь можно включить слайды из презентации от КАМАЗ, где есть рисунки с этими тарами, картами,…)

Сущность системы CANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка.

Система КАНБАН разработана и впервые в мире реализована фирмой «Тойота». В 1959 году эта фирма начала эксперименты с системой канбан и в 1962 году начала процесс перевода всего производства на этот принцип. В основе канбан лежат теоретические построения Фредерика Тейлора, Генри Форда.

Важными элементами системы CANBAN являются:

• информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты;

• система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;

• система всеобщего (TQM) и выборочного ("Дзидока") контроля качества продукции;

• система выравнивания производства.

В системе КАНБАН применяют два вида карточек:

· карточки производственного заказа, в которых указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Карточки производственного заказа отправляются с i-той стадии производства на (i - 1)-ый этап и являются основанием для формирования производственной програм-мы (i - 1)-ого участка;

карточка заказа

· карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных i-тым производственным участком от (i - 1)-ого.

карточка отбора

Таким карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.

Президентом корпорацию Toyota Motor Corporation Тайити Oно предложены следующие правила эффективного применения карточек канбан:

· Каждый последующий рабочий процесс изымает указанное карточкой канбан количество деталей от предшествующего рабочего процесса

· Расположенный впереди рабочий процесс производит детали в количестве и последовательности в соответствии с указанной карточкой.

· Ни одна деталь не должна быть произведена без карточки. Этим самым обеспечивается сокращение перепроизводства и избыточные перемещения товаров. Находящееся в обороте количество карточек канбан представляет собой объем максимальных запасов.

· Товар всегда пристраивается к карточке. Карточка является своеобразным заказом на изготовление товара.

· Дефектные детали не передаются дальше в последующий рабочий процесс. Результатом является изготовление полностью бездефектных изделий.

· Уменьшение количества карточек повышает их чувствительность. Они вскрывают существующие проблемы и делают возможным контроль запасов.

При применении карточек канбан должна быть гарантирована обзорность и безопасность системы. Карточки не должны теряться, и не должны смешиваться. Так как часто на рабочем месте применяются несколько различных карточек, имеет смысл внедрения доски канбан, на которой собираются карточки.

Канбан-доска может представлять собой физическую доску на стене, а может использоваться в электронном варианте. Выбор зависит от особенностей каждой конкретной фирмы. Однако суть работы с канбан-инструментом от этого не меняется. Канбан-доска похожа на таблицу с несколькими колонками. Содержание колонок может варьироваться в зависимости от профиля фирмы. Канбан-доска на первый взгляд не кажется инновацией. Но эффективность этого инструмента доказана неоднократно. Факт: исследователи работы системы канбан в более чем 80 фирмах ФРГ вывели, что производственные запасы с его внедрением в производство в среднем уменьшаются в два раза, и производительность труда — вырастает до 50%.

(ВСТАВИТЬ ВИДЕО С КАНБАН-ДОСКОЙ) http://www.lean6sigma.org.ua/2012/04/kanban_in_task_management/#more-2727

Канбан-доска в электронном варианте: (тоже слайды(картинки) с сайта можно взять, http://www.kanbandesk.ru/features/)

«+» использования канбан доски в электронном варианте:

1 слайд- всегда в курсе, что будет делать каждый сотрудник в течение дня

Достаточно одного взгляда на монитор. Никаких планерок, звонков по телефону и уточняющих писем. План действий каждого сотрудника – как на ладони.

2- руководитель точно знает, сколько времени понадобится на выполнение нового проекта

Разделив проект на множество простых задач, вы легко определяете, сколько времени уйдет на каждую из них. После этого, вы передаете в работу только самые приоритетные задания. Поэтому вы всегда в курсе, какие результаты будут достигнуты в определенные сроки.

3- Каждый сотрудник точно знает часть работы, за которую он отвечает

Получив очередное задание, сотрудник подтверждает свои обязательства выполнить эту работу. Отвертеться от ответственности не получится – все зафиксировано в электронном виде. Сотруднику остается либо принять условия, либо предлагать более удобные решения.

4- руководитель легко изменяет приоритеты, если ситуация развивается непредсказуемо

Просто переместите карточку в нужный столбик – и новый исполнитель получает задание. Вам не нужно объяснять текущую ситуацию с самого начала - все результаты, достигнутые предыдущим сотрудником, закреплены в карточке задания.

5- не нужно пересылать исполнителю все документы, касающиеся задания

Благодаря единому файловому хранилищу, нужные документы присоединяются прямо к карточке. Ничего не теряется в десятках писем, флешек и папок на жестком диске. Вся документация, относящаяся к заданию, доступна сразу из карточки.

6- руководитель получает отчеты о завершенных заданиях на почту или по sms

руководитель всегда в курсе, когда его сотрудники заканчивают выполнять задание. Он избегает простоев в работе, назначая новые задания сразу по исполнению текущих.

7- Проблемы в работе сотрудников видны невооруженным глазом

Система отчетов позволяет видеть производительность каждого сотрудника. Вы вносите изменения в рабочий процесс и задания до того, как проблема отдельного исполнителя поставит под угрозу проект.

8- сотрудники остаются в рабочем процессе, находясь в любой точке мира

За домашним компьютером или на работе, в командировке или на совещании – доска доступна как для любых компьютеров, так и для мобильных платформ.

9- руководитель всегда знает, какой вклад вносит каждый сотрудник в общее дело

Система отчетов позволяет видеть трудозатраты по каждому заданию. Теперь рук-ль точно знает, кто заслуживает поощрения или изменения условий труда.

10- Все заявки с сайта, электронной почты, call-центра появляются сразу на доске

Больше не нужно постоянно перепроверять множество источников обращений

Этапы (шаги) внедрения канбан:

1. Сбор необходимых данных (потребность, применяемость, габариты, вес,…)

2. Создание базы данных

3. Классификация деталей

4. Разработка инструкций действия канбан

5. Определение подходящей тары

6. Расчет количества канбанов по каждой детали

7. Определение местоположения детали у потребителя. Подготовка

8. Определение местоположения детали у поставщика. Подготовка

9. Определение периодичности и времени поставок

10. Определение маршрута доставки

11. Обучение персонала

12. Запуск процесса

13. Проведение аудитов

Применение системы «канбан» целесообразно практически на всех предприятиях, производящих штучные товары, и невозможно в отраслях с непрерывным циклом. Однако эта система дает выгоды лишь при следующих условиях.

1. Система «канбан» должна являться составной частью производства по системе «точно вовремя». Не имеет особого смысла применять систему «вытягивания» там, где для того, чтобы «вытянуть» необходимые детали с участка их производства, требуется значительное время, - а именно такая ситуация складывается на предприятиях, производящих продукцию партиями и затрачивающих многие часы на переналадку оборудования. Главная черта системы «точно вовремя» - сокращение времени наладки и размера партии продукции, благодаря чему становиться возможным быстро «вытягивать» детали с участков их производства

2. Детали, поставка и производство которых организуется на основе «канбана», должны использоваться в производстве ежедневно. У станочника под рукой всегда имеется, по крайней мере, один полный контейнер с деталями, и такой запас нельзя считать слишком большим при условии, что содержимое контейнера используется в тот же день, в какой оно произведено. Поэтому компании обычно используют систему «канбан» в производстве особенно ходовых деталей, а запас менее ходовых деталей пополняют обычными методами, которые применяются и на Западе.

3. Система «канбан» не применяется в производстве дорогостоящих или крупноразмерных деталей. Содержание и хранение таких деталей обходится очень дорого, поэтому их производство и поставка осуществляются под непосредственным контролем плановых служб или заказчиков

Основными преимуществами от использования системы «канбан» можно отметит следующие:

· производство ориентировано на рынок - сокращение излишних производственных запасов вдет к уменьшению всего производственного цикла, что ведет к более быстрой реакции на рыночные изменения, позволяет более оперативно менять объем и ассортимент выпускаемой продукции, точнее прогнозировать изменение спроса на рынке;

· налаживание долгосрочных партнерских отношения с поставщиками;

· сокращение простоев оборудования (так как на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы);

· оптимизация запасов;

· уменьшение объема обрабатываемых партий;

· сокращение брака и повышение качества выпускаемой продукции.

· сокращение заделов;

· практическая ликвидация незавершенного производства;

· улучшение использования производственных и складских площадей;

· повышению производительности труда - рабочие постоянно занимаются сбором данных по различным производственным проблемам, так как при успешном решении какой - либо проблемы их поощряют. Чтобы заслужить поощрение, избежать критики, получить удовлетворение от работы и не трудиться сверхурочно, рабочие, трудящиеся в условиях системы «канбан», как правило, с одобрением реагируют на любые совершенствования, ведущие к повышению производительности труда.

Канбан за полвека своего существования показал себя не только продуктивным, но и универсальным средством оперативного планирования работы. Эту технологию в современном мире успешно применяют предприятия самого разного профиля — от «Майкрософт» до «Дженерал моторс».

Система «канбан» используется такими известными фирмами, как «Дженерал моторс» (США), «Рено» (Франция), Тойота (Япония) и др.

Как было сказано, канбан был изобретен в сфере машиностроения, в компании «Тойота»

На предприятиях «Тойоты» канбан изначально и был просто системой карточек. С одной стороны, суть ее была в том, что каждый рабочий делал при помощи карточки запрос на новую деталь с таким расчетом, чтобы она была готова именно к тому моменту, когда понадобится. То есть новые запчасти не лежали на складе в запасе — рабочий брал их по мере необходимости прямо с конвейера. Таким образом, на запасах экономились огромные деньги. С другой стороны, эта система позволяла выполнять минимум задач в настоящий момент времени - что является главным принципом канбана.

Такая организация труда также называется «вытягивающим производством»: когда весь механизм изготовления продукта приходит в движение только по возникшему требованию конечного потребителя, и не раньше. Рабочие «Тойоты» визуализировали свои «требования» на карточках — и как бы «вытягивали» весь процесс производства нужных деталей.

Канбан на практике привел прославленного автомобильного производителя к следующему:

- стало возможным отслеживать ошибки на каждой стадии производства сразу после их появления; таким образом, количество брака стало стремится не к минимуму, а к нулю.

- вся организация работы в целом поднялась на новый уровень: карточки, которыми пользовались все рабочие, позволяли контролировать работу каждого из них.

- правило “точно в срок” стало выполняться более жестко, поскольку более жестким стал контроль: как только на производстве кто-то не успевал вовремя выполнить положенный объем работ, из-за этого “слабого звена” рушилась вся производственная цепочка - и виновный тут же обнаруживался.

Поиск по сайту: