Специальная часть

2.1 Определение категорий надежности

Надёжность электропитания в основном зависит от принятой схемы электроснабжения, степени резервирования отдельных элементов системы электроснабжения (линий, трансформаторов, электрических аппаратов и др.). Для выбора схемы и системы построение электрической сети необходимо учитывать мощность и число потребителей, уровень надёжности электроснабжения не потребителей в целом, а входящих в их состав отдельных электроприемников.

По обеспечению надежности электроснабжения электроприемники разделяют на три категории:

I категория - электроприемники, перерыв в электроснабжении которых может повлечь за собой опасность для жизни людей, повреждение дорогостоящего основного оборудования, массовый брак продукции, расстройство сложного технологического процесса. Электроприемники I категории должны обеспечиваться питанием от двух независимых источников питания, перерыв допускается лишь на время автоматического восстановления питания.

II категория - электроприемники, перерыв в электроснабжении которых приводит к массовому недоотпуску продукции, простоям рабочих мест, механизмов и промышленного транспорта, нарушению нормальной деятельности значительного количества городских и сельских жителей.

III категория - электроприемники несерийного производства продукции, вспомогательные цехи, коммунально-хозяйственные потребители, сельскохозяйственные заводы. Для этих электроприемников электроснабжение может выполняться от одного источника питания при условии, что перерывы в электроснабжении, необходимые для ремонта и замены поврежденного элемента системы электроснабжения не превышают 24 часа. [1].

ООО «КИМЗ» по падению эл. снабжения подходит под определение II категории.

2.2 Расчет токов короткого замыкания

Ток короткого замыкания зависит от мощности генерирующего источника, напряжения и сопротивления короткозамкнутой цепи. В мощных энергосистемах токи короткого замыкания достигают нескольких десятков тысяч ампер, поэтому последствия таких ненормальных режимов оказывают существенное влияние на работу электрической установки.

Для уменьшения последствий коротких замыканий необходимо как можно быстрее отключить поврежденный участок, что достигается применением быстродействующих выключателей и релейной защиты с минимальной выдержкой времени. Немаловажную роль играют автоматическое регулирование и форсировка возбуждения генераторов, позволяющие поддерживать напряжение в аварийном режиме на необходимом уровне. Все электрические аппараты и токоведущие части электрических установок должны быть выбраны таким образом, чтобы исключалось их разрушение при прохождении по ним наибольших возможных токов короткого замыкания, в связи с чем возникает необходимость расчета этих величин.

Рисунок 1 – Расчетная схема

Определим ток короткого замыкания в точке К1 цеховой сети, если на цеховой подстанции установлен трансформатор ТМ – 250/10; U_к = 5,5%; Р_к = 3,3 кВт. Напряжение на шинах 6 кВ цеховой подстанции неизменно, сопротивление от источника питания до шин 0,4 кВ на учитывается. Определим активное и индуктивное сопротивления по формулам (14) и (15).

Активное сопротивление

r_т = P_к * U_б²/S_ном² (14)

где r_т – сопротивление трансформатора, мОм;

P_к – потери мощности трансформатора, кВт;

U_б – базовое напряжение, кВ;

S_ном – полная мощность трансформатора, кВА.

r_t = 3,3* 400²/250² = 0,7

Индуктивное сопротивление

x_т = √(U_к /100)²+(Р_к /S_ном) * U_б²/S_ном (15)

где x_т – индуктивное сопротивление трансформатора, мОм;

U_к – напряжение короткого замыкания, %.

x_т = √(10,5/100)²+(85/16000) * 250²/400 = 3,9

Определить ток короткого замыкания системы

I_к = U_ср/(√3*√r_т+ x_т²) (16)

где I_к – ток короткого замыкания системы, кА;

U_ср – среднее напряжение трансформатора, В.

I_к = 250/(√3*√0,7²+3,9²) = 9,12кА

Найдем из [2, рис. 7.4] ударный коэффициент (К_у) зная отношение x_т/r_т, К_у = 1,9.

Находим ударный ток по формуле

I_у = √2* К_у*I_к (17)

где I_у – ударный ток, кА;

К_у – ударный коэффициент.

I_у = √2* 1,9* 9,2 = 24,3кА

2.3 Выбор электрооборудования подстанции

Выбор шин.

В цепях линии 6 кВ ошиновка в шкафах РУ выполняется прямоугольными алюминиевыми шинами. Непосредственно к потребителям отходят кабельные линии. Соединение трансформатора с закрытыми распределительными устройствами 0,4 кВ осуществляется шинным мостом. Ошиновку и сборные шины выполнены жесткими прямоугольными алюминиевыми шинами, так как они дешевле медных.

Выбираем шины в цепи трансформатора ТМ – 10000/10. Трансформатор установлен на подстанции цеха.

Расчетные токи короткого замыкания

I” = 9,12 кА; i _у = 24,3 кА.

Допустимая нагрузка трансформатора 40%.

Определяем расчетные токи при продолжительных режимах работы по формуле.

I_р = I_ном = S_и / (√3 * U_ном) (18)

где I_р - расчетный ток, А;

S_и – полная используемая мощность цеха, кВА.

I_ном = 282 / (√3 * 250) = 0,35

Выбираем сечение алюминиевых шин по экономической плотности

V_э = I_ном / S_э (19)

где V_э – экономическая плотность алюминия при I_max = 0,35 А, мм²;

S_э – экономическая плотность полной мощность цеха (принимаем за 1,1 [2]).

V_э = 0,35 / 1,1 = 0,32

Принимаем сечение шин 100х6, 800 мм². Так как 600 < 676,8 мм², следовательно шины такого сечения экономически выгодны.

Выбор разъединителей.

Выбор разъединителей производится по току I_max ≤ I_раз, где I_max = 72,9 А

Выбираем разъединитель типа РВ3.

Выбор выключателей.

Высоковольтные выключатели предназначены для отключения цепи под нагрузкой, а также коротких замыканий. Выбираем вакуумный выключатель типа ВН-16. Номинальные параметры которого следующие: выключатель вакуумный с электромагнитным приводом, номинальным напряжением 10 кВ, номинальным током 200 А, максимальный ток отключения короткого замыкания 0,4 кА.

Выбор трансформаторов тока

Трансформаторы тока должны обеспечивать: 1) в установках напряжением до 1000 В снизить измеряемый или контролируемый ток до величины, допускающей подключение последовательных катушек измерительных приборов или аппаратов защиты; 2) в установках напряжением выше 1000 В отделить цепи высокого напряжения от цепей измерительной и защитной аппаратуры, обеспечивая безопасность их обслуживания. Для установки на стороне высокого напряжения принимаем трансформаторы тока с U_ном=10 кВ, I_ном = 1000 А марки ТШЛ – 10, на низкой ТПЛК – 6, I_ном = 1500 А (данные для выбора трансформатора тока из пункта 3.5.4).

Выбор РУ

Для РУ 6 кВ понизительных подстанций широко применяются комплектные распределительные устройства (КРУ). Это помогает сократить объем и сроки проектирования, при необходимости легко производить реконструкцию и расширение электроустановки. Также установка КРУ позволяет ускорить монтаж РУ, а также сократить стоимость пуско-наладочных работ и обеспечить безопасность его обслуживания.

2.4 Выбор питающих кабелей

От главной понизительной подстанции цех получает питание по кабельным линиям, которые прокладываются в полупроходных кабельных туннелях в распределительных устройствах и цехе на металлических лотках, укрепленных на стенах и конструкциях зданий. В зависимости от места прокладки, свойств среды, механических условий, воздействующих на кабель рекомендуется специальные марки кабеля. Кабели должны прокладываться внутри и снаружи зданий открыто, в местах, где исключена возможность механического воздействия на кабель. Исходя из этого, для сетей 6 кВ принимаем к прокладке кабель типа АСБГ с алюминиевыми жилами. Все потребители запитываются от распределительного шинопровода 0,4 кВ, через автоматические выключатели, различных марок и номинального тока.

Трансформаторная подстанция цеха является встроенной. Поэтому потерями в кабеле можно пренебречь.

Определим расчетные показатели цеха.

Расчетный ток I_р = 72,9

Определим сечение по экономической плотности тока (кабель трехжильный).

V_э = I_р / I_э (20)

где V_э – сечение по экономической плотности, мм²;

I_р – расчетный ток, А;

I_э – экономическая плотность тока, А/мм², для кабелей с бумажной изоляцией и алюминиевыми жилами, прокладываемых в земле, принимается 1,7.

V_э = 72,9 / 1,7 = 42,9

Принимаем к прокладке 3 трехжильных кабеля 3 х 6 мм², с I_д=45.

2.4.1 Выбор низковольтной сети

Для питания двигателей электроприводов станков и остального оборудования и освещение применяют понизительные трансформаторы 6/0,4 кВ. Наиболее ответственными потребителями собственных нужд подстанции являются оперативные цепи, система связи, аварийное освещение. Мощность потребителей невелика, поэтому они присоединяются к сети 380/220 В, которая получает питание от понизительных трансформаторов марки ТМ – 1600/10.

Сети низкого напряжения расположены внутри помещения и выполнены проводами и шнурами различных марок и сечений. Защита низковольтных силовых цепей выполнена автоматическими выключателями, имеющими различные марки и номинальные токи в зависимости от того какой потребитель к ним подключен.

2.4.2 Выбор и расчет релейной защиты

Силовые трансформаторы в процессе работы могут иметь различные повреждения: междуфазные в обмотках внутри бака и на выводах; витковые замыкания одной фазы; однофазные замыкания на землю в обмотке и на наружных выводах, присоединенных к сети с глухозаземленной нейтралью; увеличение токов в обмотках, обусловленное внешними короткими замыканиями; токовые перегрузки обмоток; понижение уровня масла [2].

2.4.3 Защита от внутренних повреждений

Газовая защита применяется от повреждений внутри кожуха трансформатора, сопровождающихся выделением газов, и от понижения уровня масла. Принцип действия газовой защиты основан на том, что всякие повреждения трансформатора внутри бака сопровождаются выделением газообразных продуктов разложения трансформаторного масла, которые легче масла и потому поднимаются вверх в сторону расширителя. Газовая защита выполняется таким образом, чтобы при медленном газообразовании подавался сигнал, а при бурном (что имеет место при витковых замыканиях) – происходило отключение поврежденного трансформатора [2].

2.4.4. Защита от сверхтоков при внешних коротких замыканиях

Для защиты понижающих трансформаторов от сверхтоков предусматривается максимальная токовая защита, действующая на отключение. Схема токовой защиты должна обеспечивать отсечку при всех видах коротких замыканий и перегрузок.

Выбор и расчет релейной защиты. произведенные для одного трансформатора, соответствует выбору и расчету для другого трансформатора. Определим ток срабатывания реле отсечки по формуле.

I_ср = (k_н * k_сх. * I_max) / k₁ (21)

где I_ср – ток срабатывания, А;

k_н – коэффициент надежности, принимается равным 1,8 для реле типа РТ-80, РТ-40, ЭТ-250;

k_сх. – коэффициент схемы включения реле, принимается равным 1,4;

I_max – максимальный ток нагрузки, А;

k₁ – коэффициент трансформации 400/5.

I_ср = (1, 8 * 1,4 * 72,9) / 80 = 12,4

ток срабатывания рассчитан по методике рассмотренной в [2].

2.4.5 Защита от перегрузок

Защита от перегрузок устанавливается на трансформаторах, где возможны достаточно длительные и опасные для трансформатора перегрузки. Защита должна работать на сигнализацию с последующим отключением с выдержкой времени. Ток срабатывания реле токовой защиты от перегрузки определяется по формуле

I_ср = (k_н * k_сх. * I_ном) / (k_в * k₁₎ (22)

где k_в – коэффициент возврата реле.

I_ср = (1, 8 * 1,4 * 72,9) / (0,8 * 80) = 15,6

2.4.6 Дифференциальная защита (ДТЗ)

ДТЗ является разновидностью максимальной токовой защиты (МТЗ). Схема ДТЗ работает по принципу сравнения токов по концам защищаемого элемента сети: линии, трансформатора и др. Для осуществления этой защиты с обеих сторон защищаемого элемента устанавливаются трансформаторы тока. Участок, ограниченные трансформаторами тока, называется зоной действия ДТЗ.

Произведем расчет ДТЗ трансформатора ТМ – 400/10.

Дифференциальная защита (ДТЗ)

ДТЗ является разновидностью максимальной токовой защиты (МТЗ). Схема ДТЗ работает по принципу сравнения токов по концам защищаемого элемента сети: линии, трансформатора и др. Для осуществления этой защиты с обеих сторон защищаемого элемента устанавливаются трансформаторы тока. Участок, ограниченные трансформаторами тока, называется зоной действия ДТЗ.

Произведем расчет ДТЗ трансформатора ТМ – 400/10.

Определяем токи силового трансформатора на сторонах высокого и низкого напряжений по формуле

I_ном. = S_т-тр / (Ö3 U_ном) (23)

I_В.Н. = 400 / (√3 * 6) = 38,5

I_Н.Н. = 400 / (√3 * 0,4) = 579,7

Принимаем коэффициенты трансформации трансформаторов тока

k _{I В.Н.} = 300/ 5 = 60

k _{I Н.Н.} = 4000 / 5 = 800

Определяем вторичный ток в плечах ДТЗ, соответствующий номинальной мощности трансформатора.

I₂ = I₁ * К_сх / k₁ (24)

где К_сх – коэффициент надежности схемы;

I₂ - вторичный ток в плечах ДТЗ, А;

I₁ – номинальный ток трансформатора, высокой и низкой стороны, А;

I_2ВН = 38,5* √3 / 60 = 1,14

I_2НН = 579,7 * 1 / 800 = 0,79

Определяем ток небаланса

I_нб. = (К_а * К_одн * f +0,16)* I_max (25)

где I_нб. - ток небаланса, А;

К_а – коэффициент, учитывающий влияние апериодической составляющей тока КЗ, для реле, без промежуточного быстронасыщающегося трансформатора с короткозамкнутыми обмотками принимается равным 2;

К_одн – коэффициент однотипности условий работы трансформаторов тока, принимается равным 1, так как трансформаторы обтекаются близкими по значению токами;

f=0,1 – погрешность трансформатора тока, удовлетворяющая

10%-кратности;

0,16 – пределы регулирования высокого напряжения трансформатора;

I_max – наибольший трехфазный ток при внешнем КЗ.

I_нб. = (2 * 1 * 0,1 + 0,16) * 96,2 = 3,7

Определяем ток срабатывания реле по условию отстройки от тока небаланса с коэффициентом надежности 1,3 по формуле

I_{сраб.реле} = К_н * √3 * I_нб. / k _{I В.Н.} (26)

где I_{сраб.реле} - ток срабатывания реле, А;

К_н - коэффициент надежности тока срабатывания реле;

k _{I В.Н.} – коэффициент трансформации трансформатора тока.

I_{сраб.реле} = 1,3 * √3 * 3,7 / 60 = 2,3

Принимаем I_{сраб.реле} = 2,3 А. Определяем коэффициент чувствительности.

К_ч = I_кmin / (I_{сраб.реле} * k₁) ≥ 1,5 (27)

где К_ч – коэффициент чувствительности;

I_кmin – минимальный ток КЗ в конце защищаемого участки сети, А;

I_{сраб.реле} – ток срабатывания реле, А;

k₁ –коэффициент трансформации трансформатора тока.

К_ч = 96,2 / (2,3 * 60) = 0,7 <1,5

Значение тока отсечки удовлетворяет требованиям чувствительности, следовательно для защиты силового трансформатора применяем дифференциальную токовую защиту с торможением, реле типа ДТЗ – 11.

2.5 Компенсация реактивной мощности

Мероприятия, проводимые по компенсации реактивной мощности эксплуатируемых или проектируемых электроустановок потребителей, могут быть разделены на следующие три группы:

-Не требующие применения компенсирующих устройств;

-Связанные с применением компенсирующих устройств;

-Допускаемые в виде исключения.

Составляем векторную диаграмму мощностей цеха.

Рисунок 2 – векторная диаграмма мощностей цеха.

где по диаграмме:

S – полная мощность предприятия до компенсации;

Q – реактивная мощность предприятия до компенсации;

P – активная мощность;

Q₁ и S₁ – реактивная и полная мощности после компенсации.

cosφ = 0,89

Оптимальную реактивную мощность компенсируем таким образом, чтобы cosφ=0,92. Определяем согласно этого cosφ полную мощность в системе после компенсации по формуле:

S₁ = (15)

S₁ = =306,5 кВА

Находим реактивную мощность после компенсации по формуле:

Q₁ = (16)

Q₁ = = = =194,3 кВар

Находим ΔQ по формуле:

ΔQ = Q₁ – Q (17)

ΔQ =194,3 –158,3 = 36 кВар

Зная величину мощности ΔQ, подбираем 1 конденсаторную установку для компенсации реактивной мощности на шинах УК2-0,38-50УЗ, мощностью – 50 кВар.

2.6 Потребители реактивной мощности

При подключении к электрической сети активно-индуктивной нагрузки ток отстает от напряжения на угол сдвига j. Электроприемники с такой нагрузкой потребляют как активную, так и реактивную мощность. Реактивная мощность определяется по формуле (6)

Q = P * tg j (6)

где Q – реактивная мощность, квар;

P – активная мощность, кВт;

tg φ – тангенс угла сдвига фаз.

Реактивная мощность Q не связана с полезной работой электропотребителей и расходуется на создание электромагнитных полей в электродвигателях, трансформаторов, линиях электропередач.

Прохождение в электрических сетях реактивных токов обуславливает добавочные потери активной мощности в линиях, трансформаторах, генераторах электростанций, дополнительны потери напряжения, требует увеличения номинальной мощности или числа трансформаторов, снижает пропускную способность всей системы электроснабжения.

Полная мощность

S = √ P² + Q² = P / cos j (7)

где P, Q, S – соответственно активная, кВт, реактивная, кВар, и полная, кВА, мощности;

cos j - косинус сдвига фаз.

потери активной мощности

DР = (Р² + Q²) * R / U²_ном (8)

где R – сопротивление, Ом.

коэффициент мощности

cos j = P / S = P / √ P² + Q² (9)

потери напряжения

DU = (P * R + Q * X) / U_ном (10)

где P, Q, S – соответственно активная, реактивная и полная мощности;

R и X - соответственно активное и реактивное сопротивление элементов электрической сети, Ом;

U_ном – номинальное напряжение сети.

Основными потребителями реактивной мощности индуктивного характера на промышленных предприятиях являются асинхронные двигатели (60-65% общего её потребления), трансформаторы, включая сварочные (20-25%), вентильные преобразователи, реакторы и прочие электропотребители. Из источника [2].

2.7 Меры по уменьшению реактивной мощности

Реактивной мощностью дополнительно нагружаются питающие и распределительные сети предприятия, соответственно увеличиваются общее потребление электроэнергии. Меры по снижению реактивной мощности: естественная компенсация (естественный cos j) без применения компенсирующих устройств; искусственная компенсация (искусственный cos j), с применением компенсирующих устройств.

Естественная компенсация реактивной мощности не требует больших материальных затрат и должна проводится на предприятиях в первую очередь. К естественной компенсации относится:

- упорядочение и автоматизация технологического процесса, ведущие к выравниванию графика нагрузки и улучшению энергетического режима оборудования (равномерное размещение нагрузок по фазам, смещение времени обеденных перерывов отдельных цехов и участков, перевод энергоемких крупных электроприёмников на работу вне часов максимума энергосистемы и, наоборот, вывод в ремонт мощных электроприёмников в часы максимума в энергосистемы и т. п.);

- создание рациональной схемы электроснабжения за счёт уменьшения количества ступеней трансформации;

- замена трансформаторов и другого электрооборудования старых конструкций на новы, более совершенные с меньшими потерями на перемагничивание;

- замена малозагруженных трансформаторов и двигателей трансформаторами и двигателями меньшей мощности и их полная загрузка;

- применение СД вместо АД, когда это допустимо по условиям технологического процесса;

- ограничение продолжительности холостого хода двигателей и сварочных трансформаторов, сокращение длительности и рассредоточение во времени пуска крупных электроприёмников;

- улучшение качества ремонта электродвигателей, уменьшение переходных сопротивлений контактных соединений;

- отключение при малой нагрузке (например, в ночное время, в выходные и праздничные дни) части силовых трансформаторов.

Источник [2].

2.8 Средства компенсации реактивной мощности

Для искусственной компенсации реактивной мощности (поперечной) применяются специальные компенсирующие устройства, являющиеся источниками реактивной энергии емкостного характера.

К техническим средствам компенсации реактивной мощности относятся следующие виды компенсирующих устройств: конденсаторные батареи, синхронные двигатели, вентильные статически источники реактивной мощности.

За счет присоединения к сети компенсирующих устройств с мощностью уменьшаются потери мощности и напряжения.

Потери мощности и напряжения при использовании компенсирующих устройств определяются по формулам (11) и (12).

где DP_к.у. – потери мощности в компенсирующем устройстве, кВт;

Q_к.у. – реактивная мощность компенсирующих устройств, кВар.

Источник [2].

3 Экономическая часть

3.1 Организация ремонтного хозяйства

3.1.1 Задачи и значение ремонтной службы в повышении эффективности производства

Результатом производственных процессов является изготовление продукции. Вспомогательные и обслуживающие процессы обеспечивают бесперебойность производства.

К вспомогательным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации.

Данные работы выполняются специальными рабочими – вспомогательным персоналом, которые составляют ремонтную службу предприятия.

Роль ремонтных служб в производственном процессе существенно изменилась в связи с научно-техническим прогрессом. Повысились требования к обслуживанию вследствие совершенствования состава основных производственных фондов, внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

С ростом и развитием промышленности происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочими, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт.

Эффективная работа производства, его увеличение, бесперебойная и интенсивная работа действующего оборудования, максимальный выход качественной продукции – все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб завода. Поломки и плохое техническое состояние оборудования решающим образом влияют на всю эффективность деятельности предприятия, на основные экономические показатели его работы.

Технический прогресс в наибольшей мере захватил процессы основного производства – обработку сырья и материалов, их формирование и отделку, и в значительно меньшей мере распространился на обслуживающие процессы.

Одновременно рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.

Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путем замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

- организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;

- систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования оборудования, сокращения объема ремонтных работ;

- снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества;

- паспортизация, аттестация и модернизация оборудования;

- совершенствование организации труда работающих занятых в ремонтном хозяйстве.

Значение ремонтного хозяйства предприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность производства. Ежегодно 10…12% технического оборудования подвергается капитальному ремонту, 20…25% - среднему, 90…100% - малому. Удельный вес расходов на ремонт и эксплуатацию оборудования в себестоимости продукции ПСМ составляет 16…18% цеховых расходов.

Для того, чтобы эти относительно крупные затраты на ремонт и содержание оборудования были минимальными, необходимо соблюдать планово-предупредительную систему ремонта и эксплуатации технологического оборудования.[1]

3.1.2 Система планово-предупредительного ремонта оборудования

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержанием его в постоянной эксплуатационной готовности.

Профилактический характер системы ППР позволяет предприятиям подготовить заранее и обеспечить всем необходимым ремонт каждого оборудования. Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяют на:

- межремонтное обслуживание;

- периодические профилактические операции;

- плановые ремонты.

Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый, средний и капитальный.

Малым называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта.

Средний – ремонт, при котором путем замены деталей восстанавливают предусмотренные ГОСТом или техническими условиями точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Капитальным ремонтом называется наибольший по объему вид планового ремонта, характеризующийся полной разборкой, промывкой протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, проверкой оборудования на точность и производительность.

Во время капитального ремонта осуществляется модернизация оборудования.

Нормы амортизации предусматриваются только для полного восстановления основных фондов, а все виды ремонта производятся за счет средств ремонтного фонда, создаваемого на предприятиях по нормативам затрат на ремонт с включением их в себестоимость продукции.

Ремонты, вызываемые авариями оборудования и не предусматриваемые годовым планом ремонта, называются внеплановыми. При хорошо организованной системе обслуживания ремонта оборудования необходимость проведения внеплановых ремонтов не возникает.

В мировой практике многие предприятия отказываются от капитального ремонта оборудования, что позволяет избежать огромных затрат, значительно улучшить возрастной состав оборудования и, тем самым повышают технический уровень производства. Однако, на современном этапе развития промышленности промстройматериалов это предложение экономически необоснованно.

Без капитального ремонта невозможна эксплуатация крупного, большой мощности и высокой точности уникального оборудования. Затраты на восстановление его работоспособности всегда значительно меньше стоимости нового оборудования. Поэтому в настоящее время в России проведение капитальных ремонтов неизбежно.

Основными нормативами систем ППР являются ремонтный цикл, структура ремонтного цикла, нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межсмотровых периодов.[7]

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле [8]

Д_мрп=Р_цикл/Р_ср+Р_м+1(28)

где Р_цикл - ремонтный цикл;

Р_ср - количество средних ремонтов;

Р_м - количество малых ремонтов.

Межсмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром. Длительность межсмотрового периода определяется по формуле [8]

Д_мсп=Р_цик/Р_ср+Р_м+Р_о+1 (29)

где Р_о – количество осмотров.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межсмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней.

Нормативы трудоемкости (часы) устанавливают время, необходимое для выполнения каждой ремонтной операции. Все нормативы включают необходимые затраты времени не только на ремонтные операции, но и на подготовку к ним.

Нормативы межремонтного обслуживания устанавливаются на одного рабочего в одну смену. Они определены применительно к определенному организационному типу производства и видам оборудования.

3.1.3 Планирование и управление ремонтными работами

Планирование ремонтных работ производится на основе нормативов системы ППР. Годовой план ремонтных работ содержит расчеты: объема ремонтных работ, календарного графика произведения ремонтов, пропускные способности ремонтных цехов, по труду и зарплате, потребность в материалах, себестоимости ремонтных работ, финансировании ремонтов.

Годовой план составляется отделением главного механика. Календарные сроки ремонта определяются на основании данных журнала учета работы оборудования, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре, ноябре. В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Вид очередного ремонта определяется по структуре ремонтного цикла.

Годовая трудоспособность ремонтных работ определяется для каждого оборудования и вида ремонта по формуле [8]

Т=К_ОБ * К_СР * К_ЦР * Н_ВР (30)

где К_ОБ – количество однотипного оборудования;

К_РС – категория сложности ремонта;

Н_ВР – норма времени слесарных работ на одну ремонтную единицу, в часах;

К_ЦР – коэффициент цикличности ремонта или количество ремонтов данного вида в течение года;

Численность ремонтного персонала определяется по формуле [8]

Ч_РЕМ = Т_КАП + Т_СР + Т_М + Т_ОБ / Ф_ПОЛ (31)

где Т_КАП – трудоемкость капитального ремонта;

Т_СР – трудоемкость среднего ремонта;

Т_М – трудоемкость малого ремонта;

Т_ОБ – трудоемкость обслуживающего ремонта;

Ф_ПОЛ – полезный плановый фонд времени, в часах;

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая включает затраты на материалы, зарплату, отчисление на соцстрах, цеховые расходы.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществляется путем калькулирования себестоимости одной ремонтной единицы.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы определяется средний разряд ремонтных рабочих и средняя часовая тарифная ставка, к которой добавляют дополнительную заработную плату. Затем определяется расходы на основные и вспомогательные материалы (на основании дефектной ведомости).

Для снижения затрат на капитальный ремонт выделяется 2 направления:

- снижение себестоимости выполнения ремонтных работ;

- сокращение объема ремонтных работ;

Первое направление предусматривает совершенствование технологии ремонтных работ организации нормирования, оплаты труда, научно – обоснованные расчеты численности, разработке прав и обязанностей работников ремонтные службы, улучшение использования рабочего времени, повышение квалификации рабочих, использование прогрессивных методов, механизации ремонтных работ.

Второе направление предлагает совершенствование планирования ремонтных работ и техническое совершенствование средств труда, расширение поставок запасных частей со стороны, улучшение эксплуатации оборудования, повышение качества ремонта.

Длительность ремонта зависит от его сложности. Расчет длительности ремонта необходим для обеспечения календарного планирования и рассчитывается по формуле [8].

Ц = Н / Д * С(32)

где Н – трудоемкость слесарных работ;

Д – длительность рабочей смены, в часах;

С – количество смен;

Основными путями сокращения длительности ремонта являются механизация ремонтных работ, внедрение передовой технологии, правильное построение ремонтной бригады и обеспечение надлежащих условий работы.

В настоящее время на предприятиях ремонтное хозяйство представлено:

- системой ремонтных средств, находящихся в распоряжении основных рабочих;

- ремонтными механическими или электромеханическими участками;

- цехами по ремонту оборудования;

- складами и кладовыми для хранения запасных частей;

Существуют следующие организационные формы ремонта:

- централизованная, при которой различные виды ремонта выполняются силами специальным ремонтным управлением;

- децентрализованная, при которой капитальный ремонт и обслуживание осуществляется силами завода;

- смешанная, при которой капитальный ремонт – централизованно, обслуживание – децентрализованное;

Ремонтное хозяйство возглавляет главный механик завода, подчиненный непосредственно главному инженеру. В ремонтное хозяйство входят: отдел главного механика РМЦ, главный механик несет ответственность за состояние оборудования, подготовки и проведение системы ППР и осуществляет административное и техническое руководство ремонтным хозяйством.

Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:

- время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную единицу;

- производительность труда ремонтных рабочих;

- себестоимость одной ремонтной единицы;

- уменьшение расхода материалов на единицы оборудования;

- число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

3.1.4 Пути повышения эффективности ремонтных работ

После проведения капитальных ремонтов оборудования значительно сокращаются последующие межремонтные циклы. Например, оборудование в возрасте 20 лет имеет межремонтный цикл на 20% меньше, им оборудование в возрасте 10 лет. Увеличиваются затраты на текущий ремонт в течение второго межремонтного цикла по сравнению с первым в среднем на 9…15%.

В связи с этим первостепенное значение приобретает нахождение путей решения важнейших проблем ремонтного хозяйства страны, как специализация и концентрация ремонта оборудования.

В промышленности не достаточно используются преимущества специализации ремонтного производства.

Реорганизация ремонтного дела на основе его специализации позволит перейти на индустриальные методы проведения ремонтных операций и тем самым повысить технический уровень ремонтного хозяйства, высвободить часть техники и рабочей силы, сосредоточенных в ремонтной службе для нужд основного производства.[7]

Специализация ремонта улучшает качество ремонта, сокращает сроки его проведения.

Первым этапом специализации ремонтного производства является создание ремонтных цехов. Вторым – создание ремонтных заводов. Такие заводы могут быть оснащены прогрессивной техникой.

Важной стороной рациональной организации ремонтных работ является обеспечение их запасными частями. Исследования показывают, что срок службы оборудования составляет 15 – 20 лет, а смена моделей выпуска оборудования происходит через 6 – 8 лет. Таким образом, оборудование работает на предприятии примерно 3, 4 ремонтных цикла и его ремонт требует огромного количества запасных частей.

Изготовление для своих нужд запасных частей каждым предприятием требует дополнительного оборудования, площадей, поэтому себестоимость изготовленных деталей гораздо выше, чем средняя цена.

Такое положение вызывает необходимость значительного расширения специализированного оборудования запасных частей, это может быть достигнуто путем совершенствования организации производства запасных частей и узлов следующим способом:

- увеличить объем их производства на заводах – изготовителях;

- специализировать существующие ремонтные цеха на изготовление запчастей;

- строить специализированные ремонтные заводы в различных регионах страны.

Однако надо учитывать, что это будет эффективно, если запасные части будут изготавливаться большими партиями.

Один из путей удовлетворения потребности в запасных частях – восстановление изношенных деталей и повторное их использование, силами ремонтных цехов это не всегда возможно – отсутствие оборудования.

Именно поэтому целесообразно создавать на крупных предприятиях специальные службы по ремонту оборудования.[7]

Поиск по сайту: