Мартеновский цех №100

Мероприятия по технике безопасности в мартеновском производстве стали

Из-за несоблюдения элементарных требований техники безопасности, может произойти авария. Чаще всего, она возникает из-за несоблюдения правил безопасности самими рабочими и руководителями, которые не всегда контролируют выполнение обязательных мер безопасности.

Основные опасности при работах на шихтовых дворах мартеновских цехов следующие: наезды подвижного состава и придавливание рабочих в негабаритных местах; падение работающих в бункерные ямы при загрузке материалов; травмирование электромагнитными и грейферами мостовых кранов; падение лома, переносимого кранами; травмирование работающих при взрыве взрывоопасного лома.

Для предотвращения травмирования подвижным составом во въездных проемах здания шихтового двора устраивают автоматически действующую светозвуковую сигнализацию, оповещающую работающих о подаче составов.

Для устранения опасных способов работы при проектировании новых цехов предусматривают достаточную ширину бункерных ям и устройство ходовых площадок для открывания люков вагонов, а также замену бункерных ям подвесными бункерами для непосредственной подачи материалов в мульды.

Чтобы избежать травмирования рабочих электромагнитами и грейферами, машинисты кранов обязаны следить за рабочей зоной и не опускать электромагниты и грейферы вблизи рабочих. Хорошее освещение шихтового двора является необходимым условием безопасности работы.

Во избежание взрывов металлический лом должен быть тщательно осмотрен пиротехниками. В полых предметах прорезают два диаметрально противоположных отверстия и очищают предметы от воды, снега и льда.

Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением здоровых и безопасных условий, в которых протекает труд человека - одна из наиболее важных задач в разработке новых технологий и систем производства. Изучение и выявление возможных причин производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров, и разработка мероприятий и требований, направленных на устранение этих причин позволяют создать безопасные и благоприятные условия для труда человека. Комфортные и безопасные условия труда - один из основных факторов влияющих на производительность и безопасность труда, здоровье работников.

Все производственные помещения, оборудование, технологические процессы должны отвечать требованиям обеспечения здоровых и безопасных условий труда. Требования к производственному оборудованию, равно как и к его размещению и организации рабочих мест, а также требования безопасности, предъявляемые к организации производственных процессов и направленные на предупреждение производственного травматизма, закрепляются в правилах по технике безопасности. Перечень допускаемых стандартами (санитарными нормами) уровней концентрации и других параметров, опасных и вредных производственных факторов, свойственных производственным процессам, содержит нормы производственной санитарии, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний работников.

Требования, содержащиеся в правилах и касающиеся техники безопасности и производственной санитарии, должны выполняться при строительстве предприятий, начиная со стадии проектирования, при конструировании и изготовлении оборудования, станков, машин.

Ни одно предприятие, цех, участок, производство не могут быть приняты и введены в эксплуатацию, если на них не обеспечены здоровые и безопасные условия труда.

Ни один образец новой машины, механизма и другого производственного оборудования не может быть передан в серийное производство, если он не отвечает требованиям охраны труда.

Чтобы требования охраны труда соблюдались работниками, на администрацию возложено проведение инструктажа.

По характеру и времени проведения инструктаж работников подразделяется на: вводный, который проводится с поступающими на работу; повторный (периодически в установленные сроки); внеплановый (текущий) - при изменении технологического процесса или оборудования, при нарушениях правил охраны труда.

При выполнении работ с применением машин необходимо выполнять определенные требования. До начала работ руководитель работ должен определить схемы и места установки машин, указать способы взаимодействия и сигнализации машиниста и с рабочим-сигнальщиком. Место работы машин должно быть определено так, чтобы было обеспечено пространство, достаточное для обзора рабочей зоны.

Основные материалы, используемые для производства стали

Материалы, используемые для выплавки стали, принято делить на металлосодержащие (металлошихта, металлодобавки), добавочные (флюсы) и окислители. В качестве металлошихты используют: а) чугун твердый; б) стальной (а в некоторых случаях и чугунный) лом; в) продукты прямого восстановления железа из железной руды; г) ферросплавы.

Основную часть металлошихты составляют чугун и стальной лом. Самая дешевая часть металлошихты — стальной лом.

Обычно в мартеновском процессе в шихте содержится примерно 50—60 % чугуна (остальное лом)

Второй главной составной частью металлошихты является лом.Из общего количества образующегося лома около 35 % образуется непосредственно на металлургических заводах (обрезь металла при прокатке, бракованные слитки, скрап и т.д.). Обычно это тяжеловесный лом, химический состав которого известен. Около 20 % общего количества лома образуется при металлообработке на машиностроительных и им подобных заводах (стружка, отходы при штамповке и т.п.); 45-50% от общего количества лома составляет амортизационный лом (отслужившие свой срок машины, рельсы и т.п.), а также металл, извлекаемый при разработке шлаковых отвалов.

В связи с многообразием источников образования этого лома состав его далеко не всегда бывает известен. Иногда этот лом загрязнен содержащими серу смазочными маслами (стружка), цветными металлами (свинцом, алюминием, оловом, медью и др.), содержащимися в различных деталях сдаваемых в лом машин.

Некоторые из этих примесей (свинец, цинк, олово) вредны и для обслуживающего персонала, и для агрегатов, и для качества стали. Цинк, например, при нагревании улетучивается, а затем в виде оксида оседает на футеровке, на элементах котлов-утилизаторов и других агрегатов, выводя их из строя. Свинец проникает в мельчайшие поры кладки печи. Олово резко снижает прочность стали при повышенных температурах.

Приходится учитывать также, что в ряде случаев загружаемый в сталеплавильные агрегаты лом покрыт значительным слоем ржавчины, что влияет как на величину угара металла при плавке, так и на технологию плавки.

Цеховой транспорт

Копровый цех

Для разделки металлолома, повышения его плотности и уменьшения объема используются: механизированная установка газовой резки, пакетировочные прессы, средства для дробления и рассева стальной стружки, а также индивидуальные средства для огневой резки крупногабаритного лома.

Участок погрузки и подачи шихты в сталеплавильный цех обеспечивает транспортировку всех материалов, необходимых для выплавки стали (рисунок 1).

Рисунок 1 Участок погрузки и подачи шихты в сталеплавильный цех

Мартеновский цех

В цехе работают 4 сталеплавильные печи с основным подом емкостью по 85 тонн.

В 2003 году введена в эксплуатацию установка "ковш - печь" (рисунок 3) для внепечной обработки стали с емкостью ковша 83 тонны, что позволило существенно расширить номенклатуру выплавляемых марок стали и улучшить качество.

Рисунок 3 Установка "ковш - печь"

Сборка и подготовка сталеразливочных составов осуществляется в специализированном отделении.

Раздевание, обработка и охлаждение слитков производится в отделении с колодцами для медленного охлаждения слитков (рисунок 4).

Рисунок 4 Отделение с колодцами для медленного охлаждения слитков

Сущность передела чугуна в сталь

Основными исходными материалами для производства стали являются передельный чугун и стальной лом (скрап).

Содержание углерода и примесей в стали значительно ниже, чем в чугуне. Поэтому сущность любого металлургического передела чугуна в сталь – снижение содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления и перевода в шлак и газы в процессе плавки.

Железо окисляется в первую очередь при взаимодействии чугуна с кислородом в сталеплавильных печах:

.

Одновременно с железом окисляются кремний, фосфор, марганец и углерод. Образующийся оксид железа при высоких температурах отдаёт свой кислород более активным примесям в чугуне, окисляя их.

Процессы выплавки стали осуществляют в три этапа.

Основные этапы выплавки стали и химические реакции, протекающие при плавлении

Первый этап – расплавление шихты и нагрев ванны жидкого металла.

Температура металла сравнительно невысокая, интенсивно происходит окисление железа, образование оксида железа и окисление примесей: кремния, марганца и фосфора.

Наиболее важная задача этапа – удаление фосфора. Для этого желательно проведение плавки в основной печи, где шлак содержит . Фосфорный ангидрид образует с оксидом железа нестойкое соединение . Оксид кальция – более сильное основание, чем оксид железа, поэтому при невысоких температурах связывает и переводит его в шлак:

.

Для удаления фосфора необходимы невысокие температура ванны металла и шлака, достаточное содержание в шлаке . Для повышения содержания в шлаке и ускорения окисления примесей в печь добавляют железную руду и окалину, наводя железистый шлак. По мере удаления фосфора из металла в шлак, содержание фосфора в шлаке увеличивается. Поэтому необходимо убрать этот шлак с зеркала металла и заменить его новым со свежими добавками .

Второй этап – кипение металлической ванны – начинается по мере прогрева до более высоких температур.

При повышении температуры более интенсивно протекает реакция окисления углерода, происходящая с поглощением теплоты:

.

Для окисления углерода в металл вводят незначительное количество руды, окалины или вдувают кислород.

При реакции оксида железа с углеродом, пузырьки оксида углерода выделяются из жидкого металла, вызывая «кипение ванны». При «кипении» уменьшается содержание углерода в металле до требуемого, выравнивается температура по объему ванны, частично удаляются неметаллические включения, прилипающие к всплывающим пузырькам , а также газы, проникающие в пузырьки . Все это способствует повышению качества металла. Следовательно, этот этап – основной в процессе выплавки стали.

Также создаются условия для удаления серы. Сера в стали находится в виде сульфида (), который растворяется также в основном шлаке. Чем выше температура, тем большее количество сульфида железа растворяется в шлаке и взаимодействует с оксидом кальция :

.

Образующееся соединение растворяется в шлаке, но не растворяется в железе, поэтому сера удаляется в шлак.

Третий этап – раскисление стали заключается в восстановлении оксида железа, растворённого в жидком металле.

При плавке повышение содержания кислорода в металле необходимо для окисления примесей, но в готовой стали кислород – вредная примесь, так как понижает механические свойства стали, особенно при высоких температурах.

Описание скрап-процесса

В зависимости от состава шихты, используемой при плавке, различают разновидности мартеновского процесса:

– скрап-процесс, при котором шихта состоит из стального лома (скрапа) и 25 – 45% чушкового передельного чугуна, процесс применяют на заводах, где нет доменных печей, но много металлолома.

– скрап-рудный процесс, при котором шихта состоит из жидкого чугуна (55 – 75%), скрапа и железной руды, процесс применяют на металлургических заводах, имеющих доменные печи.

Футеровка печи может быть основной и кислой. Если в процессе плавки стали, в шлаке преобладают основные оксиды, то процесс называют основным мартеновским процессом, а если кислые – кислым.

Наибольшее количество стали производят скрап-рудным процессом в мартеновских печах с основной футеровкой.

В печь загружают железную руду и известняк, а после подогрева подают скрап. После разогрева скрапа в печь заливают жидкий чугун. В период плавления за счет оксидов руды и скрапа интенсивно окисляются примеси чугуна: кремний, фосфор, марганец и, частично, углерод. Оксиды образуют шлак с высоким содержанием оксидов железа и марганца (железистый шлак). После этого проводят период «кипения» ванны: в печь загружают железную руду и продувают ванну подаваемым по трубам 3 кислородом. В это время отключают подачу в печь топлива и воздуха и удаляют шлак.

Для удаления серы наводят новый шлак, подавая на зеркало металла известь с добавлением боксита для уменьшения вязкости шлака. Содержание в шлаке возрастает, а уменьшается.

В период «кипения» углерод интенсивно окисляется, поэтому шихта должна содержать избыток углерода. На данном этапе металл доводится до заданного химического состава, из него удаляются газы и неметаллические включения.

Затем проводят раскисление металла в два этапа. Сначала раскисление идет путем окисления углерода металла, при одновременной подаче в ванну раскислителей – ферромарганца, ферросилиция, алюминия. Окончательное раскисление алюминием и ферросилицием осуществляется в ковше, при выпуске стали из печи. После отбора контрольных проб сталь выпускают в ковш.

Способы раскисления стали

Сталь раскисляют двумя способами: осаждающим и диффузионным.

Осаждающее раскисление осуществляется введением в жидкую сталь растворимых раскислителей (ферромарганца, ферросилиция, алюминия), содержащих элементы, которые обладают большим сродством к кислороду, чем железо.

В результате раскисления восстанавливается железо и образуются оксиды: , которые имеют меньшую плотность, чем сталь, и удаляются в шлак.

Диффузионное раскисление осуществляется раскислением шлака. Ферромарганец, ферросилиций и алюминий в измельчённом виде загружают на поверхность шлака. Раскислители, восстанавливая оксид железа, уменьшают его содержание в шлаке. Следовательно, оксид железа, растворённый в стали переходит в шлак. Образующиеся при этом процессе оксиды остаются в шлаке, а восстановленное железо переходит в сталь, при этом в стали снижается содержание неметаллических включений и повышается ее качество.

В зависимости от степени раскисления выплавляют стали:

а) спокойные,

б) кипящие,

в) полуспокойные.

Спокойная сталь получается при полном раскислении в печи и ковше.

Кипящая сталь раскислена в печи неполностью. Ее раскисление продолжается в изложнице при затвердевании слитка, благодаря взаимодействию оксида железа и углерода: .

Образующийся оксид углерода выделяется из стали, способствуя удалению из стали азота и водорода, газы выделяются в виде пузырьков, вызывая её кипение. Кипящая сталь не содержит неметаллических включений, поэтому обладает хорошей пластичностью.

Полуспокойная сталь имеет промежуточную раскисленность между спокойной и кипящей. Частично она раскисляется в печи и в ковше, а частично – в изложнице, благодаря взаимодействию оксида железа и углерода, содержащихся в стали.

Легирование стали осуществляется введением ферросплавов или чистых металлов в необходимом количестве в расплав. Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду меньше, чем у железа (), при плавке и разливке не окисляются, поэтому их вводят в любое время плавки. Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (), вводят в металл после раскисления или одновременно с ним в конце плавки, а иногда в ковш.

Устройство мартеновской печи

Мартеновский процесс предложен Мартеном (1864-1865, Франция). Способ характеризуется сравнительно небольшой производительностью, возможностью использования вторичного металла – стального скрапа. Вместимость печи составляет 200 – 900 т. Способ позволяет получать качественную сталь.

Мартеновская печь (рисунок 5) по устройству и принципу работы является пламенной отражательной регенеративной печью. В плавильном пространстве сжигается газообразное топливо или мазут. Высокая температура для получения стали в расплавленном состоянии обеспечивается регенерацией тепла печных газов. Современная мартеновская печь представляет собой вытянутую в горизонтальном направлении камеру, сложенную из огнеупорного кирпича. Рабочее плавильное пространство ограничено снизу подиной 12, сверху сводом 11, а с боков передней 5 и задней 10 стенками. Подина имеет форму ванны с откосами по направлению к стенкам печи. В передней стенке имеются загрузочные окна 4 для подачи шихты и флюса, а в задней – отверстие 9 для выпуска готовой стали.

Рисунок 5 Схема мартеновской печи

Характеристикой рабочего пространства является площадь пода печи, которую подсчитывают на уровне порогов загрузочных окон. С обоих торцов плавильного пространства расположены головки печи 2, которые служат для смешивания топлива с воздухом и подачи этой смеси в плавильное пространство. В качестве топлива используют природный газ, мазут.

Для подогрева воздуха и газа при работе на низкокалорийном газе печь имеет два регенератора 1.

Регенератор – камера, в которой размещена насадка – огнеупорный кирпич, выложенный в клетку, предназначен для нагрева воздуха и газов.

Отходящие от печи газы имеют температуру 1500 – 1600⁰C. Попадая в регенератор, газы нагревают насадку до температуры 1250⁰C. Через один из регенераторов подают воздух, который проходя через насадку нагревается до 1200⁰C и поступает в головку печи, где смешивается с топливом, на выходе из головки образуется факел 7, направленный на шихту 6.

Отходящие газы проходят через противоположную головку (левую), очистные устройства (шлаковики), служащие для отделения от газа частиц шлака и пыли и направляются во второй регенератор.

Охлажденные газы покидают печь через дымовую трубу 8.

После охлаждения насадки правого регенератора переключают клапаны, и поток газов в печи изменяет направление.

Температура факела пламени достигает 1800⁰C. Факел нагревает рабочее пространство печи и шихту. Факел способствует окислению примесей шихты при плавке.

Продолжительность плавки составляет 3 – 6 часов, для крупных печей – до 12 часов. Готовую плавку выпускают через отверстие, расположенное в задней стенке на нижнем уровне пода. Отверстие плотно забивают малоспекающимися огнеупорными материалами, которые при выпуске плавки выбивают. Печи работают непрерывно, до остановки на капитальный ремонт – 400 – 600 плавок.

В основных мартеновских печах выплавляют стали углеродистые конструкционные, низко- и среднелегированные (марганцовистые, хромистые), кроме высоколегированных сталей и сплавов, которые получают в плавильных электропечах.

В кислых мартеновских печах выплавляют качественные стали. Применяют шихту с низким содержанием серы и фосфора.

Стали содержат меньше водорода и кислорода, неметаллических включений. Следовательно, кислая сталь имеет более высокие механические свойства, особенно ударную вязкость и пластичность, ее используют для особо ответственных деталей: коленчатых валов крупных двигателей, роторов мощных турбин, шарикоподшипников.

Основными технико-экономическими показателями производства стали в мартеновских печах являются:

· производительность печи – съем стали с 1м² площади пода в сутки (т/м² в сутки), составляет 10 т/м²;

· расход топлива на 1т выплавляемой стали, составляет 80 кг/т.

С укрупнением печей увеличивается их экономическая эффективность.

Продукция мартеновского цеха

Годовой выпуск стали в сталеплавильном цехе - 325 тысяч тонн годных слитков.Доля брака составляет 0.07%. Доля легированной стали может достигать 75-85% от общего количества. В цехе освоена выплавка сталей повышенной обрабатываемости, регламентируемой прокаливаемости, инструментальных сталей, а также других сталей специального назначения по техническим условиям потребителя и стандартам промышленно развитых стран.

Контроль качества выпускаемой продукции

Вся прокатная продукция, которая производится на металлургическом предприятии по ходу ее технологии производства на отдельных переделах и перед окончательной сдачей на склад готовой продукции, контролируется отделом технического контроля (ОТК).

Вся изготовляемая предприятием продукция может быть поставлена потребителю только после приемки ее ОТК и оформления в установленном порядке сертификата или иного документа, удостоверяющего качество готовой продукции.

Основная цель контроля - обеспечение соответствия качества продукции путем контроля качества исходного металла, готовой продукции и параметров технологического процесса, профилактической работы по предупреждению брака, внедрения новых стандартов и ТУ, а также новых средств и методов контроля с целью повышения его надежности.

Из всех видов технического контроля наиболее важную роль играют три вида, во многом определяющие качество готовой продукции:

- входной контроль;

- приемочный контроль;

- контроль технологического процесса.

Входной (плавочный) контроль проводится с целью проверки соответствия качества поступающих на предприятие сырья, материалов, топлива, полуфабрикатов и т.п. требованиям, которые установлены в стандартах, технических условиях и другой нормативно-технической документации.

Входной контроль поступающих на предприятие материалов может быть сплошным или выборочным. Входной контроль проводится в специально отведенном для этих целей помещении (участке), оборудованном необходимой контрольно-измерительной аппаратурой, мерительным инструментом и средствами контроля. Для осуществления входного контроля в структуре ОТК предприятия должно быть создано специализированное подразделение входного контроля - участок ОТК внешней приемки, в задачу которого входит проведение входного контроля качества поступающих на предприятие сырья, материалов, топлива, огнеупоров; контроль за соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство сырья, материалов и т.п.; вызов представителей поставщиков для рассмотрения забракованной продукции и т.д. Входной (плавочный) контроль осуществляется в прокатных цехах после прокатки на обжимных станах.

Схема проведения входного контроля и его объем зависят от химсостава и назначения плавки. Выбранный для контроля слиток, разлитый в наихудших условиях, прокатывается со всей плавкой до заданных размеров. От раската в определенном порядке отбираются темплеты, образцы из которых подвергаются специальным испытаниям.

Место отбора от раската, а также место вырезки образцов из пробы, направление оси образца к оси изделия (пробы) оказывают значительное влияние на результаты испытания.

Приемочный контроль является наиболее важным видом технического контроля, так как по его результатам принимается окончательное решение о пригодности продукции к поставке ее потребителям.

Приемочный контроль должен обеспечивать выпуск только качественной продукции; соответствие уровня качества продукции установленным требованиям; установление причин отклонений показателей качества продукции от установленных нормативных показателей качества и др. Он также может быть сплошным или выборочным, что определяется стандартами и ТУ на проверяемую продукцию и осуществляется специально закрепленными для этой операции, обученными и высококвалифицированными работниками ОТК.

Применяемые для приемочного контроля мерительный инструмент и приборы должны использоваться только для этих целей. Использование одного и того же мерительного инструмента для приемочного контроля качества продукции в технологическом процессе не допускается. В процессе приемочного контроля проводятся различные испытания прокатной продукции и оценка ее качества. Испытания осуществляются при помощи проб или образцов, которые изготавливаются из металла, отобранного специальным образом. Места отбора образцов выбираются так, чтобы отобранная проба или образец достоверно характеризовали контролируемый показатель для всей партии. Кроме того, место отбора должно быть выбрано таким образом, чтобы были наименьшими потери металла. Например, место отбора проб для механических испытаний различных видов прокатной продукции различно. Оно определяется направлением прокатки, сечением профиля, шириной полосы (листа) и др.

При приемке прокатной продукции, имеющей отступления от требований стандартов или заказчика, последний заявляет свои претензии изготовителю - рекламацию, которая подлежит тщательному разбору и учету.

Задачей контроля технологического процесса является проверка соответствия режимов, характеристик, параметров технологического процесса и качества выпускаемой продукции требованиям технологических инструкций, стандартов, технических условий и т.д.

Контроль за соблюдением технологии производства включает операционный контроль и инспекционный контроль. При операционном контроле проверяется выполнение требований технологических инструкций, стандартов и технических условий в соответствии со схемами контроля технологических процессов, обеспечивающими непрерывность контроля на всех переделах. В задачу инспекционного контроля входит контроль соответствия продукции требованиям нормативно-технологической документации.

Прокатный цех №160

Сущность прокатного производства. Способы производства.

Прокаткой называется процесс деформирования металла путем его обжатия между вращающимися валками прокатного стана, в результате чего уменьшается поперечное сечение заготовки и увеличивается ее длина. Прокатка является первичной обработкой, которой подвергаются стальные слитки. Процесс прокатки осуществляется с нагревом заготовки, и только завершающие операции при получении тонкого листа производятся без нагрева.)

Инструментом при прокатке являются валки, форма рабочей поверхности которых зависит от вида получаемой продукции, а машиной-орудием — прокатный стан.

В зависимости от взаимного расположения заготовки и валков и характера их движения различают три вида прокатки: продольную, поперечную и винтовую (косую). При продольной прокатке валки имеют цилиндрическую форму; оси валков перпендикулярны оси заготовки. Валки вращаются в разные стороны. Благодаря трению между валками и заготовкой последняя втягивается в зазор между вращающимися валками и движется поступательно вдоль своей оси. В результате продольной прокатки заготовка получает обжатие по высоте, незначительное уширение и значительное увеличение длины. Форма и величина поперечного сечения изделия по всей длине постоянны. Продольной прокаткой обрабатываются слитки и заготовки разнообразных поперечных сечений.

При поперечной прокатке валки имеют тоже цилиндрическую форму, а их оси параллельны оси заготовки. Валки вращаются в одну сторону. В этом случае заготовка только вращается и поперечным усилием вталкивается в зазор между валками. В результате уменьшается поперечное сечение заготовки на длине, приблизительно равной длине валка, и увеличивается ее длина. Этим способом можно обрабатывать заготовки только круглого поперечного сечения.

При винтовой (косой прокатке) валки имеют бочкообразную форму и вращаются в одну сторону, вследствие чего заготовка получает вращение в противоположную сторону. Оси валков расположены под углом друг к другу и к оси заготовки. Благодаря этому заготовка, кроме вращательного движения, получает одновременно и поступательное движение вдоль оси (т. е. винтовое). В результате винтовой прокатки заготовка получает поперечное обжатие (уменьшается ее диаметр) и увеличение длины. В этом случае заготовка должна иметь только круглое поперечное сечение.

В настоящее время широкое распространение получил способ поперечно-винтовой прокатки. Такой способ является прогрессивным при производстве тел вращения с гладкой, ребристой и периодически меняющей поперечное сечение поверхностью.

Около 90 % всей продукции прокатного производства получают продольной прокаткой, на примере которой рассмотрены как основные геометрические и силовые параметры процесса, так и условие захвата заготовки валками. В результате продольной прокатки происходит уменьшение толщины заготовки — обжатие, увеличение ширины заготовки — уширение и увеличение длины заготовки — вытяжка.

Оборудование прокатного цеха

В цехе имеются:

· cтан 900/680 - обжимно-заготовительный;

· стан 350 – среднесортный;

· адьюстаж, включающий оборудование для приемки, отделки, складирования и отгрузки готового проката.

Действующие производственные мощности цеха рассчитаны на выпуск 270 тысяч тонн товарного проката в год и могут быть, при благоприятной конъюнктуре рынка сбыта, существенно увеличены. Все операции на станах механизированы. Возможность быстрой перенастройки станов позволяет выпускать прокат малотоннажными партиями.

В линии стана 350 смонтирован 3-х клетьевой калибрующий блок (рисунок 6), на котором производится горячекалиброванный прокат повышенной точности с полем допуска в 3-4 раза меньше, чем у горячекатанного. Горячекалиброванный прокат может быть дополнительно обработан на иглофрезерной установке, где снимается слой окалины. По многим характеристикам светленный горячекалиброванный прокат не уступает холоднотянутому и может использоваться на станках-автоматах.

Рисунок 6 Линия стана 350 3-х клетьевой калибрующий блок

Прокатные стали: в основном конструкционные легированные и углеродистые.

Продукция прокатного цеха

Цех выпускает сортовой прокат круглого, квадратного и прямоугольного сечения для последующей горячей или холодной обработки.

Продукция прокатного цеха:

· круглый прокат диаметром 28 - 180 мм;

· квадратная заготовка со стороной 63-200 мм;

· полосы толщиной 10-30 мм и шириной 40-300 мм;

· специальные фасонные профили эквивалентного сечения (толщина отдельных элементов не менее 30 мм, общая ширина не более 300 мм);

· прокат горячекалиброванный повышенной точности круглого сечения диаметром 27-72 мм;

· плоские заготовки высотой 50-100 мм и шириной 200-300 мм или высотой 100 мм и шириной 330-400 мм.

Длина проката 2,5 - 6,0 м.

Освоена прокатка фасонных спецпрофилей, обеспечивающих экономию металла, снижение трудоемкости обработки и устранение промежуточных операций штамповки. Налажено производство обточенного проката диаметром 25-105 мм.

Производство проката с требуемой заказчику твердостью возможно за счет проведения высокого отпуска в термических печах стана 350.

Индивидуальное задание.

Расшифровать марку стали

Марка: Ст1 ПС

Классификация: Сталь обыкновенного качества, нелигированная

Способ раскисления: ПС – полуспокойная сталь

Временное сопротивление: 320-420 Н/мм²

Условный предел текучести: 190-220 Н/мм²

Применение: детали высокой вязкости и низкой твердости, анкерные болты, связывающие обшивки, неответственная арматура, заклепки и котельные связи.

В данной стали 0.06-0.12% углерода, 0.25-0.5% марганца, 0.07% силициума.

Термообработка стали:

Поиск по сайту: