Методика установления норм расхода сырья в производстве мороженого опытно-производственным методом

Нормы расхода сырья в производстве мороженого выражаются в килограммах смеси, расходуемой на выработку 1 т готового продукта.

Вследствие большого разнообразия оборудования, используемого предприятиями на одних и тех же стадиях технологического процесса, нормативы потерь сырья по отдельным его эта­пам не устанавливают. Нормы расхода сырья дифференцируют с учетом типа предприятия (молзавод, хладокомбинат), годового объема выработки мороженого, вида фасовки и фасовочного оборудования. Потери сырья определяют на основании результатов измерений на отдельных стадиях технологического процесса и группируют по производственным процессам, операциям и типам оборудования с учетом производительности (емкости).

Нормы расхода сырья в производстве мороженого устанавливают на основе выхода 1 т готовой продукции, предельно допустимых технологических потерь и отходов и вычисляют по формуле:

, (5.11)

где Н - норма расхода сырья на 1 т мороженого, обусловленная рецептурой, кг;

А - фактическое количество готовой продукции, кг;

В - технологические потери, кг;

С - отходы, кг.

Так как при повторной технологической обработке пищевые отходы обращаются в готовый продукт, формула в своем окончательном виде принимает вид:

, (5.11а)

Технологические потери включают сумму всех потерь на определенных этапах технологического процесса:

, (5.12)

где В ₁- потери сырья в процессе заготовки смеси;

В₂ - потери от прилипания смеси к технологическому оборудованию, трубам, таре и инвентарю;

В₃ - потери от пригорания смеси к пастеризационным аппаратам;

В₄ - потери от прилипания смеси к формам для эскимо, брикетов и стаканчиков;

В₅ - расход смеси при нормализации, связанный с анализами;

В₆ - расход смеси мороженого, связанный с бракеражем;

В₇ - потери от превышения массы фасованной продукции;

В₈ - потери от переработки отходов;

В₉ - прочие неучтенные потери;

В_n - потери, не входящие в настоя­щий перечень.

В нормы расхода сырья не включают потери, образующиеся вследствие не­соблюдения правил хранения, транс­портировки, из-за брака, неисправно­сти оборудования и т. п.

Методика установления потерь сы­рья заключается в определении их по элементам технологического процесса производства мороженого в различной фасовке и при использовании разного оборудования.

Потери сырья в процессе заготовки смесей В₁ образуются вследствие не­возможности полного отделения сырья от тары, в которую упакован продукт (остатки сахарного песка, крахмала на мешках, сухих молочных продуктов - на упаковочном материале и в самих фа­нерных барабанах, сгущенных молоч­ных продуктов - на поверхности тары и т.п.). Величину этих потерь определя­ют путем тщательного отделения сыпу­чего сырья от упаковки и тары и после­дующего его взвешивания, а также смыванием водой слоя сгущенных про­дуктов с поверхности тары и установ­лением содержания сухих веществ в смывной воде. Количество сухих и сгу­щенных продуктов по сухим веществам пересчитывают на количество смеси и относят к 1 т готовой продукции.

Потери, вызываемые прилипанием смеси к технологическому оборудова­нию В₂ (смесительные ванны, пастери­зационные ванны, танки и ванны для хранения смеси и т. п.), вычисляют за один цикл (от мойки до мойки оборудо­вания). Их можно разделить на потери, размер которых зависит от количества прошедшей через оборудование сме­си (потери на смесительных и пастери­зационных ваннах, резервуарах, фор­мах и т.д.), и те, что не зависят от этого количества смеси (на гомогенизаторах, охладителях, фризерах и т. п.).

Потери определяют непосредствен­но перед мойкой оборудования. Ванну, резервуар или другое оборудование ополаскивают небольшим количеством воды, которую затем взвешивают. В смывной воде устанавливают содержа­ние сухих веществ и делают пересчет на количество смеси по следующей формуле:

X = ав/с, (5.13)

где Х- количество смеси, прилипшей к стенкам того или иного оборудова­ния, кг;

а - количество смывной воды, кг;

в - массовая доля сухих веществ в смывной воде, %;

с - массовая доля сухих веществ в смеси, %.

Количество воды должно быть доста­точным для смыва остатков продукта с оборудования и оптимальным для оп­ределения сухих веществ в смыве. Ре­комендуются, например, для ванн ВДП-600 5-7 л; для смесительных ванн типа СВ-2 9-10 л; для охладителей ороси­тельных 20-25 л; для резервуаров 10-15л.

Потери от пригорания смеси к пасте­ризационным аппаратам периодичес­кого действия В₃ определяют путем либо полного удаления набухшей плен­ки со всей поверхности нагрева аппа­рата, либо снятия ее с части поверхно­сти, а полученные данные относят ко всей поверхности соответствующего оборудования, составляющей, напри­мер:

для ВДП-600 2,3 м³; для смесительной ванны СВ-1000 4,0 м³; для пастеризатора со змеевиковой ме­шалкой ОЗП-1000 5,9 м³.

Содержание сухих веществ в пленке определяют экспресс-методом и вы­числяют по формуле

С = (в-а)·100/(б-а), (5.14)

где С - массовая доля сухого веще­ства в пленке, %;

а - масса чашки с крышкой, г;

б - масса чашки с крышкой и навес­кой до выпаривания, г;

в - масса чашки с крышкой после вы­паривания, г.

Сухие вещества пленки пересчиты­вают на количество смеси.

Потери от прилипания смеси к фор­мам для эскимо В₄ устанавливают пос­ле слива из них остатков смеси: при­липший к формам продукт удаляют предварительно взвешенным тампо­ном ваты или куском марли с последу­ющим его повторным взвешиванием. Разность массы, отнесенная ко всему числу обращающихся форм, покажет размер потерь.

Аналогичным путем определяют по­тери смеси за счет прилипания к фа­совочным автоматам, к мелкому инвентарю (ушатам, гильзам, лоткам, ковшам и т.п.).

Кроме того, потери от прилипания смеси к формам, мелкому инвентарю могут устанавливаться и путем смыва ее небольшим количеством воды с дальнейшим определением сухих ве­ществ в ней и пересчетом на массу смеси.

Для вычисления потерь, связанных с анализом смеси В₅ и бракеражем гото­вой продукции В₆, от каждой партии смеси в одном резервуаре или ванне после тщательного перемешивания от­бирают среднюю пробу в количестве 200-250 мл и в результате химических анализов определяют в ней содержа­ние жира, сухих веществ, кислотность и др. В соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю произ­водства мороженого и Инструкцией по микробиологическому контролю про­изводства мороженого от каждой партии готового продукта отбирают пробу, по которой проводят контроль качества готовых изделий. В среднем потери, связанные с анализом смеси и бракеражем готовой продукции, со­ставляют 0,3 кг на 1 т весового и 0,4 кг на 1 т фасованного мороженого.

Потери продукта, вызванные превы­шением массы отдельных его порций, устанавливают путем систематическо­го группового (по 10 порций) взвешива­ния мороженого. Эти потери не должны превышать 1,5...3 %.

Пищевые отходы (деформированная готовая продукция, порции нестандарт­ной массы и другие дефекты) вновь под­вергают переработке, что, естественно, приводит к дополнительным потерям. Как установлено на основе опытов, их следует принимать равными 5 % от массы получаемого при этом готового продукта.

К прочим неучтенным потерям В₉ от­носятся трудноучитываемые потери [например, разбрызгивание смеси, «засол» продукции при использовании рассольных генераторов и др.). Их раз­мер, определяемый опытным путем, не должен превышать 3-5 % от общих учтенных потерь в зависимости от вида фасованного мороженого.

Все элементные потери сырья в производстве мороженого пересчитывают на 1 т готовой продукции и суммируют для определения общих потерь при выработке 1 т продукта того или иного вида.

Карточку элементных потерь сырья составляют отдельно на каждый из ви­дов мороженого по фасовке (весовое, в брикетах, стаканчиках, эскимо). Она включает все оборудование, тару и ин­вентарь, используемые в технологи­ческом процессе, с обязательным ука­занием типа или марки аппарата, часо­вой производительности или емкости.

В каждом случае должно быть не ме­нее 3-5 опытных измерений. При зна­чительных расхождениях отдельных по­казателей, превышающих на 10- 15 % средние, число измерений следует уве­личить до 10. Явно завышенные резуль­таты измерений в карточку не заносит.

Среднеарифметические данные по­терь сырья (в кг на 1 т продукта) по каждому технологическому процессу суммируют. К итоговой величине при­бавляют массу сырья (смеси) в кило­граммах, вошедшую в состав готово­го продукта (1000 кг), и получают нор­му расхода сырья на 1 т мороженого.

5.7. Молочная сыворотка. Сепарирование

Молочную сыворотку получают при произ­водстве сыров, творога, казеина в зависи­мости от вида выработанного продукта — соответственно подсырную, творожную, казеиновую. Она относится к вторичному молочному сырью.

Состав и свойства молочной сыворотки обусловлены видом основного продукта, особенностями его техноло­гии, а также аппаратурным оформлением технологи­ческого процесса. Ее плотность колеблется от 1,023 до 1,027 кг/м³. Содержание сухих веществ находится в пре­делах от 5,8 до 6,6 %, жира - от 0,02 до 0,9, белка - от 0,5 до 1,5, молочного сахара — от 3,2 до 5,2, минеральных ве­ществ — от 0,3 до 0,9 %.Основные компоненты сухого вещества сыворотки распределены следующим образом: молочный сахар (лактоза) — 71,7 %, белковые вещества — 14, минеральные вещества — 7,7, жир — 5,7, прочие — 0,9 %. Выход молочной сыворотки, получаемой при про­изводстве того или иного продукта, можно рассчитать по формуле в зависимости от массовой доли сухих ве­ществ в сырье, готовом продукте и сыворотке:

, (5.15)

где В_сыв — выход молочной сыворотки, %;

СВ_пр — массовая доля сухих веществ в продукте, %;

СВ_с — массовая доля сухих веществ в сырье (нормализованной смеси, обез­жиренном молоке), %;

СВ_сыв — массовая доля сухих веществ в сыворотке, %.

Вариант 1. Расчетные показатели: творог нежирный — массовая доля влаги - 80 % (СВ_пр = 100 - 80 = 20 %), СВ_с - 8,15, СВ_сыв - 5,9%.

%

Вариант 2. Расчетные показатели: творог 18 %-ной жирности — массовая доля влаги 64,5 % (СВ_пр = 100 -64,5 = 35,5 %), СВ_с - 11,3, СВ_сыв - 6,5 %.

%

Практически выход сыворотки определяется как разница затрат сырья и выхода готовой продукции (тво­рог нежирный: норма расхода обезжиренного молока на 1 т творога составляет 8108 кг, выход сыворотки 8108 - 1000 = 7108 кг, или 7108 · 100/8108 = 84,67 %).

Теоретический выход молочной сыворотки колеб­лется в средних пределах (80—90 % от количества пере­работанного сырья) и зависит от вида вырабатываемой продукции и норм расхода сырья для ее производ­ства. Нормативный сбор сыворотки с учетом техно­логических потерь определен в нормах расхода сырья при производстве конкретного вида продукции и ее технологии и рассчитывается в процентах от массы переработанной смеси (нормы сбора жирной сыворотки при производстве творога и сыра представлены в приложении).

Качество молочной сыворотки, применяемой для пе­реработки и реализации в натуральном виде, должно соответствовать требованиям ОСТ 10-213—97 «Сыво­ротка молочная. Технические условия».

Одним из основных направлений промышленной переработки молочной сыворотки является ее сепари­рование с целью извлечения молочного жира. Получа­емые подсырные сливки используют для производства подсырного сливочного масла и дальнейшей промыш­ленной переработки его в топленое масло.

Количество жира в ней зависит от вида вырабаты­ваемого продукта и его технологии. Молочная сыворот­ка, получаемая при производстве натуральных сыров и жирного творога, содержит около 0,45 % жира до се­парирования. Среднее содержание жира в творожной сыворотке из-под творога 18 %-ной жирности состав­ляет 0,22 % с пределом колебаний от 0,07 до 0,90 %, 9 %-ной жирности — 0,09 % с пределом колебаний 0,05—0,25 % по стадиям технологического процесса.

Из сыворотки жир извлекается труднее, чем из моло­ка, что обусловлено высокой дисперсностью жировых шариков и наличием казеиновой пыли. Только при хо­рошо организованном процессе сепарирования можно достичь в обезжиренной сыворотке остатка жира 0,05 %, обычно он составляет 0,1 %.

Согласно действующим нормам расхода сырья при про­изводстве жирного творога и жирных сыров сыворотка с массовой долей жира более 0,1 % подлежит сепари­рованию.

Норма предельно допустимых ее потерь при сепари­ровании утверждена приказом Минмясомолпрома СССР от 3 июня 1984 г. № 214 (приложение к письму Мин­мясомолпрома РСФСР от 1 августа 1984 г. № 77—Ц) и составляет 0,6 %.

Нормы расхода молочной сыворотки (подсырной и творожной) при производстве подсырных сливок с массовой долей жира 35 % в зависимости от массовой до­ли жира в сыворотке утверждены Минмясомолпромом СССР 18.10.1979 г. и рассчитаны по формуле

, (5.16)

где Н_сыв — норма расхода сыворотки на 1 т подсырных сливок, т;

Ж_сл — массовая доля жира в сливках, %;

Ж_сыв — массовая доля жира в жирной сыворотке, %;

П₁ — норма потерь жира при производстве подсырных сливок, % от количества жира в просепарированной сыворотке, 0,6 %;

Ж_осыв — массовая доля жира в обезжи­ренной сыворотке, %.

Учитывая, что массовая доля жира в подсырных слив­ках колеблется в пределах 20—35 %, предприятия рас­считывают нормы расхода молочной сыворотки в зави­симости от фактических показателей сырья и продуктов сепарирования (подсырных сливок и обезжиренной сыворотки).

Вариант 1. Сепарирование подсырной сыворотки

Расчетные показатели: Ж_сыв — 0,5 %, Ж_осыв — 0,1%, Ж_сл - 30 %.

Норма расхода подсырной сыворотки на 1 т сливок, т, формула (5.16):

кг

Вариант 2. Сепарирование творожной сыворотки

Расчетные показатели: Ж_сыв - 0,2 %, Ж_осыв - 0,1%, Ж_сл - 30 %.

Норма расхода сыворотки на 1 т сливок, т, формула (7.2):

кг

Проверочные расчеты вариантов 1 и 2 в соответствии с формулой (5.16) представлены в таблицах 5.5, 5.6.

Если подсырные сливки перерабатывают на предприя­тии с бесцеховой структурой производства и вырабаты­вается подсырное масло со стандартными показателями массовой доли жира сливочного масла (82,5 %) при переработке сливок подсырных с массовой долей жира 35 %, то руководствуются «Нормами расхода сыворотки на 1 т масла подсырного, выработанного методом сбивания сливок в маслоизготовителях пе­риодического и непрерывного действия с учетом пре­дельно допустимых потерь сырья и жира (в тоннах)», утвержденными Минсельхозпродом СССР 19 сен­тября 1991 г.

Таблица 5.5

Таблица 5.6.

При переработке сыворотки и выработке подсыр­ного масла используют расчетную формулу в соот­ветствии с указанными нормами расхода с учетом фактических физико-химических показателей (Н_сыв).

, (5.17)

где Ж_мас - массовая доля жира в подсырном масле, %;

Ж_п - массовая доля жира в пахте, % (в соответствии с нормативами для масла, выработанного методом сбивания в маслоизготовителях: непрерывного дейст­вия — 0,7 %, периодическою действия — 0,4 %);

П₂ - норма потерь жира при переработке подсырных сли­вок в масло, % (при эксплуатации маслоизготовителей периодического действия производительностью 3000-1200 л/ч - 0,4 %, при эксплуатации маслоизго­товителей непрерывного действия произ1юдительностью 1000 л/ч — 0,57 %).

Остальные обозначения тс же, что в формуле (5.16).

Вариант 1. Подсырное масло вырабатывается из под­сырной сыворотки в маслоизготовителе периодического действия производительностью 1200 л/ч

Расчетные показатели: Ж_сл - 29 %, Ж_сыв - 0,4, Ж_осыв – 0,1%, Ж_мас (жирность масла) – 82%, Ж_п - 0,4%, П₁ - 0,6%, П₂ - 0,4 %.

Норма расхода подсырной сыворотки на 1 т подсыр­ного масла, т, формула (5.17):

кг

Для проведения проверочного расчета необходимо определить затраты подсырных сливок на 1 т под­сырного масла. Расчеты проводятся по формуле (3) приложения 1 «Рекомендуемых норм предельно до­пустимых потерь сырья и жира, расхода сырья с учетом предельно допустимых потерь, потерь при фасовке на автоматах, расхода сухого и сгущенного обезжи­ренного молока, каротина микробиологического и ароматизатора ВНИИИЖ — 43 М при производ­стве масла», утвержденных АО «Росмясомолпромом» 14 января 1993г.

Норма расхода подсырных сливок на 1 т подсырного масла, кг:

, (5.18)

где обозначения те же, что в формуле (5.17).

кг

Проверочный расчет представлен в табл. 5.7.

Таблица 5.7.

Вариант 2. Подсырное масло вырабатывается из творожной сыворотки в маслоизготовителях перио­дического действия производительностью 1200 л/ч.

Расчетные показатели: Ж_сл - 29 %, Ж_сыв - 0,2%, Ж_осыв – 0,1%, Ж_мас – 82%, Ж_п - 0,4%, П₁ - 0,6%, П₂ - 0,4 %.

кг

Норма расхода сливок на 1 т масла, кг, формула (5.18):

кг

Проверочный расчет представлен в табл. 5.8.

Таблица 5.8.

Если на предприятии получают сыворотку от выра­ботки нескольких видов продукции (сыра, творога), то расчеты проводят по каждому виду или в целом по средним расчетным показателям в следующей по­следовательности и определяют:

1. Нормативный выход сыворотки от каждого вида продукции в сумме и среднюю массовую долю жира в общей массе сыворотки.

Данные расчетов представлены в табл. 5.9.

Таблица 5.9.

Расчетные показатели: Ж_сл - 29,5 %, Ж_мас – 82%, Ж_сыв - 0,23501%, Ж_осыв - 0, 1%, Ж_п - 0,4, П₁ - 0,6%, П₂ - 0,4 %.

2. Норму расхода сыворотки на 1 т масла подсырного, т, формула (5.17):

кг

3. Норму расхода подсырных сливок на 1 т масла, кг, формула (5.18):

кг

4. Выработку масла подсырного, кг:

1000 · 377 750/619 588 = 609,68 кг

5. Выработку подсырных сливок, кг:

кг

Проверочный расчет представлен в табл. 5.10.

Таблица 5.10.

Вопросы для самоконтроля

1. Расчет фактических потерь сырья и пересчет их в показатели молока базисной жирности при производстве молочной продукции.

2. Расчет норм расхода полуфабрикатов их потерь при реализации и дальнейшем использовании в производстве.

3. Методы разработки норм расхода сырья.

Поиск по сайту: