Різання металу

Різання – відділення частин заготовок від сортового або листового металу. Різання виконують як зі зняттям стружки, так і без зняття. Різання зі зняттям стружки здійснюють ручною ножівкою, на ножівкових, кругло пиляльних, токарно-відрізних верстатах, а може бути газове, дугове тощо. Без зняття стружки матеріали розрізують ручними важільними і механічними ножицями, гострозубцями, труборізами, прес-ножицями у штампах. До різання належить також надрізування металу.
Суть процесу різання ножицями полягає у відокремленні частини металу під дією пари різальних ножів, які виготовляють зі сталі У7, У8; бокові поверхні лез загартовані до S2...58 НRCе, відшліфовані та загострені.
Звичайні ручні ножиці застосовують для різання стальних листів завтовшки 0,5...1 мм і листів з кольорових металів завтовшки до 1,5 мм. Їх виготовляють з прямими і кривими різальними лезами.
За розміщенням різальної кромки лез ручні ножиці поділяють на праві та ліві.
Ліві – ножиці, у яких на різальній частині кожної половини скіс розташовано з лівого боку. Ними ріжуть по правій кромці виробу проти годинникової стрілки.
Праві – ножиці у яких скіс на різальній частині кожної половини знаходиться з правого боку. Ними ріжуть по лівій кромці виробу у напрямі за годинниковою стрілкою.(мал. 110).
Річні малогабаритні силові ножиці (мал. 113) служать для різання листового металу завтовшки до 2,5 мм і прутків двометром до 0,8 мм.
Робоча рукоятка складається з двох послідовно з’єднаних важелів. Перший важіль на одному плечі якого закріплено ніж з’єднаний за допомогою гвинта з рукояткою, ножі ножиць змішані й прикріплені до важелів потайними заклепками.
Різання ножівкою
Ножівка – інструмент для різання листів штабового круглого та профільного металу, а також для прорізування шліців, пазів, обрізування й вирішування заготовок по контуру та інших робіт. Ручна ножівка складається з рамки та ножівкового полотна. На одному кінці рамки є нерухома головка з хвостовиком і рукояткою, а на іншому гвинтом і гайкою для натягування полотна. У головках є прорізи у які встановлюють ножівкове полотно закріплюють шурупами.
Рамки для ножівок виготовляють або суцільними для ножівкового полотна однієї певної довжини або розсувними, що дає змогу закріплювати ножівкове полотно різної довжини.
Ножівкове полотно – тонка, вузька стальна пластина з двома отворами для закріплення, яка має зуби на одному з ребер. Їх виготовляють зі сталі У10А та Х6ВоР їх твердість 61...64 НРСе.
Свердління
Свердління – утворення зняттям стружки отворів у суцільному матеріалі за допомогою різального інструмента – свердла, якому надають обертального та поступального руху відносно його осі.
Свердла бувають різних видів. Їх виготовляють з швидкорізальних, легованих та вуглецевих сталей, а також оснащують пластинами з твердих сплавів.
Спіральне свердло – двозубий різальний інструмент. Він має дві основні частини – робочу та хвостовик. Робоча частина свердла, в свою чергу, має циліндричну та різальну частини. На циліндричній частині є дві гвинтові канавки, розміщені одна проти одної. Їх призначення – відводити стружку з отвору, що просвердлюється, під час роботи свердла.
Свердління здійснюється в основному на свердлильних верстатах. Коли деталь неможливо встановити на верстат або коли отвори розміщені у важкодоступних місцях, їх свердлять за допомогою коловоротів, тріскачок, дрилів, ручних і пневматичних свердлильних машинок. (мА. 191)
Тріскачка застосовується для ручного свердління отворів великих діаметрів (до 30 мм), а також для свердління отворів у незручних місцях, коли не можна застосовувати свердлильний верстат, електричну або пневматичну свердлильну машинку. Тріскачка має шпиндель, який входить у вилку рукоятки. На одному кінці шпиндель є отвір для закріплення свердла, на іншому нарізана прямокутна різьба. На неї накручується довга чайка, яка закінчується центром.

Опилювання металу

Опиливаемое виріб міцно затискають в лещатах для надання йому стійкого положення.

Шар іржі і окалини на заготівлі та кірку виливки обпилюють старим драчевым напилком, щоб не псувати гарний, якої при цьому швидко зношується. Потім приступають до чорнової обробки деталі придатним драчевым напилком і після цього остаточно обробляють особистим напильником.Чтобы при остаточному обпилюванні не псувати губок лещат, на них надягають накладки з міді, латуні, свинцю або алюмінію.

Частота і точність обпилювання залежать від лещат, положення корпусу робочого у лещат, прийомів роботи та положення напилка.

Верх губок лещат повинен бути на рівні ліктя працюючого. Правильне по помилкова ие робочого у лещат показано на рис. 1.

Працює при обпилюванні повинен стати збоку лещат - впівоберта, на відстані близько 200 мм від краю верстака. Корпус повинен бути прямим і повернутий на 45° до поздовжньої осі лещат. Ноги розставлені на ширину ступні, ліва нога висунута трохи вперед по напрямку руху напилка. Ступні ніг розставляють приблизно на 60° один до одного. При роботі корпус злегка нахиляють вперед. Таке положення корпусу і ніг забезпечує найбільш зручне і стійке положення працюючого, рух рук стає вільним.

Під час обпилювання напилок утримують правою рукою, наголошуючи головку ручки в долоню. Великий палець руки кладуть зверху ручки, а іншими пальцями підтримують ручку знизу. Ліву руку накладають на кінець напилка біля його носа і натискають на напилок.

При грубому обпилюванні долоню лівої руки кладуть на відстані 30 мм від кінця напилка, полусогнув пальці, щоб не поранити їх про краї виробу під час роботи.

Під час чистового обпилюванні кінець напилка утримують лівою рукою між великим пальцем, розташованим на верху напилка, і іншими пальцями - внизу напилка. Напилок рухають вперед і назад плавно по всій його довжині.

Виріб затискають в лещата так, щоб опиливаемая поверхню виступала над губками лещат на 5-10 мм. щоб уникнути виїмок і завалів по краях при русі напилка вперед його рівномірно притискають до всієї оброблюваної поверхні. На напилок натискають тільки при русі його вперед. При зворотному русі напилка натиск послаблюють. Швидкість руху напилка 40-60 подвійних ходів в хвилину.

Для отримання правильно обробленої площині виріб обпилюють перехресними штрихами поперемінно з кута на кут. Спочатку поверхню обпилюють справа наліво, потім зліва направо. Таким чином поверхню обпилюють до тих пір, поки не буде знято необхідний шар металу.

Після остаточного обпилювання першої широкій площині плитки приступають до опиливанию протилежній поверхні. При цьому потрібно отримати паралельні поверхні заданої товщини.

Другу широку поверхню обпилюють перехресними штрихами.

Точність обробки поверхні і точність кутів перевіряють лінійкою і косинцем, а розміри-кронциркулем, нутромером, масштабною лінійкою або штангенциркулем.

При заготівлі трубопроводів і виготовленні деталей санітарно-технічних систем обпилюють торці труб і площини деталей. При обпилюванні виробів необхідно прагнути не допускати браку. Шлюб при обпилюванні - це зняття зайвого шару металу і зменшення розмірів виробу порівняно з необхідними, нерівність опиливаемой поверхні і поява «завалів».

Тому, перш ніж приступити до опиливанию, слюсар повинен ретельно розмітити виріб і правильно підібрати напилки. В процесі обпилювання слід користуватися контрольно-вимірювальними інструментами і систематично перевіряти розміри оброблюваних деталей.

Для подовження термінів служби напилків необхідно своєчасно очищати насічку напилка від застряглої стружки і охороняти від олії і води. Від бруду та частинок металу напилок очищають сталевими щітками.

Не слід робочу частину напилка брати олійними руками і класти напилки на масляний верстак.

При обпилюванні м'яких металів напилок рекомендується попередньо натерти крейдою. Це захистить його від забивання металевими ошурками і полегшить очищення від тирси.

При обпилюванні необхідно виконувати такі правила техніки безпеки: - ручку на напилок треба насаджувати міцно, щоб під час роботи вона не зіскочила і не поранила хвостовиком руку; - лещата повинні бути справними, в них треба міцно закріплювати виріб; - верстат повинен бути міцно укріплений, щоб він не хитався; - при обпилюванні деталей з гострими крайками не можна підтискати пальці під нацдльник при його зворотному ході; - стружку дозволяється прибирати тільки щіткою-кмітливістю; - після роботи напилки необхідно очищати від бруду і стружки металевої щіткою; - не рекомендується класти напилки один на інший, так як від цього псується насічка.

Для механізації опиловочных робіт застосовують електричний опиловочный верстат з пневматичним приводом і гнучким валом. На кінець гнучкого валу надягають особливий пристрій, що перетворює обертальний рух у зворотно-поступальний. У це пристосування вставляють напилок, яким обпилюють деталі.

Свердління отворів

Свердлі́ння — поширений технологічний метод одержання отворів різанням, вид механічної обробки матеріалів різанням, при якому за допомогою спеціального різального інструменту (свердла), що обертається, отримують отвори різного діаметру і глибини, або багатогранні отвори різного перетину і глибини.

Рух різання (головний рух) при свердлінні — обертальний рух, рух подачі — поступальний. Як інструмент при свердлінні застосовуютьсясвердла. Найпоширеніші з них — спіральні, призначені для свердління і розсвердлення отворів, глибина яких не перевищує 10 діаметрів свердла. Шорсткість поверхні після свердління Ra = 12,5...6,3 мкм, точність згідно з 11...14 квалітетами. Для одержання точніших отворів (8...9квалітет) із шорсткістю поверхні Ra = 6,3...3,2 мкм застосовують зенкери.

Свердління використовується для:

· виготовлення отворів під нарізування різі, зенкерування, розвірчування або розточування;

· виготовлення отворів (технологічних) для розміщення в них кабелів, анкерних болтів, кріпильних елементів тощо;

· відділення (відрізання) заготовок з листового матеріалу;

· ослаблення зруйнованих конструкцій або видалення кріпильних елементів;

· закладка заряду вибухової речовини при добуванні природних руд.

Свердління циліндричних отворів, а так само свердління багатогранних (трикутних, квадратних, пяти- і шестигранних, овальних) отворів виконують за допомогою спеціальних різальних інструментів — свердел. Свердла в залежності від властивостей оброблюваного матеріалу виготовляються потрібних типорозмірів з наступних матеріалів:

· Інструментальні сталі(У8, У9, У10, У12 і др). Свердління і розсвердлювання дерева, пластмас, м'яких металів.

· Низьколеговані сталі (ХВГ,9ХС,9ХВГ та інші). Свердління і розсвердлювання деревини, пластмас, м'яких металів. Має підвищену, в порівнянні з вуглецевими, теплостійкість (до 250 °C) і швидкість різання.

· Швидкорізальні сталі (Р9, Р18, Р6М5, Р9К5 та інші). Свердління всіх конструкційних матеріалів у незагартованому стані. Теплостійкість до 650 °C.

· Свердла, оснащені твердим сплавом (ВК6,ВК8,Т5К10,Т15К6 і др). Свердління на підвищених швидкостях незагартованих сталей і кольорових металів. Теплостійкість до 950 °C.

· Свердла оснащені боразоном. Свердління загартованих сталей і білого чавуну, скла, кераміки, кольорових металів.

· Свердла оснащені алмазом. Свердління твердих матеріалів, скла, кераміки, каменів.

Види свердління[ред.]

· Свердління циліндричних отворів.

· Свердління багатогранних і овальних отворів.

· Розсвердлювання циліндричних отворів (збільшення діаметра).

Поиск по сайту: