Нарізання різьби

Різьбове з'єднання досі є самим простим і доступним способом з'єднання деталей. Нарізати різьбу можна в різних матеріалах (метал, пластик і т.д.), усе залежить від ваших потреб. Розглянемо, докладніше нарізування різьблення в отворі і нарізування різьблення на прутки.

Отже, різьблення можнанарізати:
в отворі: необхідно для вкручування гвинтів і болтів;
на прутки: необхідно для перетворення прутка в шпильку.
Матеріали і необхідні інструменти:

штангенциркуль
комплект мітчиківі вороток
комплект плашок і утримувач плашок
лещата
масло машинне

Нарізання різьби в отворі

Перед нарізанням різьби в отворі необхідно визначити:
Діаметр різьбової частини гвинта, який повинен бути вкручений;
Діаметр мітчик (пристрої для нарізування різьблення);
Діаметр отвору для нарізки різьблення.

Для визначення всіх цих параметрів можна скористатися штангенциркулем і наведеною нижче таблицею.

Комплект для нарізки різьби складається з двох мітчиків: перший - чорновий (а), другий - чистовий (b). Розрізняються вони глибиною прорізання канавок різьблення. Для надійного кріплення мітчиків під час роботи необхідний вороток - тримач мітчика. Вороток за розміром має підходити до затискає інструменту.

Для початку необхідно закріпити деталь нерухомо (в лещатах і т.д.). Свердлимо отвір у заготівлі свердлом, відповідного розміру (див. таблицю вище), в залежності від бажаного розміру метричної різьби.

Встановлюємо мітчик (а) в вороток. Ставимо мітчик в збірці з воротком в просвердлений отвір строго вертикально і починаємо обережно обертати з невеликим натиском. Після кожного обороту треба робити пів-обороту в зворотному напрямку, для сколювання стружки.
Не забувайте додавати крапельку машинного масла на різець мітчика.
Якщо отвір глибоке, для його прочистки необхідно періодично вивертати мітчик повністю.
Для отримання кінцевого результату проходимо готову різьблення другим (b) мітчиком. Так само змащуємо і видаляємо стружку.
Очищаємо деталь від стружки і можемо користуватися.
Нарізання різьби на прутки

Для нарізування різьби на прутки потрібно плашка потрібного розміру і утримувач плашки. Розмір різьблення, діаметр прутка можна подивитися в таблиці.

Перед початком робіт вимірюємо діаметр прутка і підбираємо відповідну плашку.
Вкладаємо плашку в утримувач і фіксуємо гвинтом.
Закріплюємо стрижень вертикально в лещатах.
Знімаємо фаску на прутки, робимо «захід», для полегшення нарізки першого витка.
Встановлюємо плашку перпендикулярно на пруток, додаємо мастило і починаємо обертання з натиском.
Після кожного обороту треба робити пів-обороту в зворотному напрямку для сколювання стружки.

Шабрення

Шабрение (також шабровка[1], шабрование; від нім. schaben - «шкребти») - технологія прецизійного (високоточного) вирівнювання поверхні вироби з металу (рідше - з дерева або пластика) спеціальним ріжучим інструментом - шабером.
Високоякісне шабрение дозволяє отримати поверхню з нерівномірністю порядку одиниць мікрона. Шабрение практично не піддається механізації і залишається однією з найбільш трудомістких слюсарних работ.Шабрение виконують після зачищення поверхні від явних сколів і вибоїн. Найчастіше перед шабрением виробляють грубе вирівнювання (шліфування) механізованим абразивним інструментом.
Шабрение виконується з допомогою зразковою поверхні відповідної якості (повірочна плита, лінійка тощо). Процедура складається з багаторазового повторення ряду дій:
Отримання яскравого малюнка нерівностей. Для цього оброблювану поверхню злегка притирають з зразковою поверхнею з контрастною фарбою. В результаті фарба залишиться на горбах по яких згодом проходять шабером.
Різальним інструментом знімають видимі опуклості.
Якість результату контролюється за кількістю кольорових плям фарби після притирання на певній площі. Мається на увазі, що чим більше плям, тим менше їх площу і, відповідно, менша нерівність.
Після отримання необхідного результату на поверхню нерідко наноситься одноманітний малюнок легкими рухами шабера. Цей малюнок дозволяє виявити виникають у процесі експлуатації вироби дефекти поверхні (вм'ятини, стирання, зрізи). В деяких виробах цей малюнок допомагає утримувати мастило на деталі.
Крім звичайних шаберов використовують також сучасні електричні або пневматичні шабери, які значно спрощують процес шабрения. Єдиний[джерело не вказано 30 днів] виробник електро - і пневмошаберов німецький виробник «Schmid & Wezel GmbH», ТМ «BIAX».Шабрение найчастіше застосовується при точному погодження металевих тертьових поверхонь складної форми. Наприклад, направляючих типу ластівчин хвіст прецизійних металообробних верстатів.

Притирання

Притира́ння — метод чистової абразивної обробки поверхонь деталей шліфувальними порошками чи пастами, за якого обробний інструмент і заготовка одночасно здійснюють відносний рух із швидкостями одного порядку, або в разі нерухомості одного з них інший здійснює складний рух^[1].

Притирання забезпечує високу точність (4-5-й квалітети) та мінімальну шорсткість поверхні Ra (0,01...0,04) мкм і може бути ручним чи механізованим. Припуск на притирання становить 0,01...0,02 мм. Перед притиранням деталі піддають попередній обробці (тонкому точінню, фрезеруванню, чистовому шліфуванню, хонінгуванню), котрі забезпечують необхідну точність.

Ручне притирання використовують в інструментальних цехах, в умовах одиничного та дрібносерійного виробництв, а механізоване — при великій кількості виробів.

Різальним інструментом для притирання є притир ^[1]. Притири для площин (притиральні плити) — можуть бути як прямокутної, так і круглої форми у вигляді дисків, плит, брусків, кілець чи стрижнів. Прямокутні притири використовують здебільшого при ручному притиранні, а круглі — при притиранні механізованим способом на спеціальних верстатах.

Притири виготовляють із сірого чавуну, бронзи, міді, скла тощо. Перед використанням притир шаржують, тобто наносять на його поверхню притиральну пасту, що перетворює його у різальний інструмент.

Для притирання сталі використовують порошки електрокорунду нормального, білого й хромистого, а також монокорунду. Для притирання чавуну і крихких матеріалів використовуютькарбід кремнію, для обробки твердих сплавів та інших важкообробних матеріалів — порошки карбіду бору, синтетичних алмазів.

До складу притиральної пасти, окрім абразивного порошку, входять олеїнова кислота, стеарин, вазелін тощо. Розмір зерна абразивного порошку безпосередньо впливає на якість обробленої поверхні.

ТЕРМООБРОБКА

Термі́чна обро́бка — технологічний процес, сутність якого полягає у зміні структури металів і сплавів при нагріванні, витримці та охолодженні, згідно зі спеціальним режимом, і тим самим, у зміні властивостей останніх.

Наприклад в основі термічної обробки сталей лежить перекристалізація аустеніту при охолодженні. Перекристалізація може відбутися дифузійним або бездифузійним способами. У залежності від переохолодження аустеніт може перетворюватися у різні структури з різними властивостями.

Повний дифузійний розпад аустеніту відбувається при незначному переохолодженні. У даному випадку утворюється пластинчастий перліт (механічна суміш фериту і цементиту вторинного). Якщо переохолодження збільшити до 373...393 К, пластинки фериту і цементиту встигають вирости тільки до товщини (0,25...0,30 мкм), таку структуру називають сорбітом. Твердістьсорбіту вища за твердість перліту.

Коли переохолодження досягає 453...473 К, ріст пластинок припиняється на товщині 0,1...0,15 мкм, така структура називаєтьсятрооститом. Твердість трооститу вища від твердості сорбіту.

При значному переохолодженні аустеніту (до 513 К) дифузійний розпад його стає неможливим, перекристалізація має бездифузійний характер. У такому випадку утворюється перенасичений твердий розчин вуглецю в α-залізі, який називаєтьсямартенситом. Твердість мартенситу вища від твердості троститу.

Структура перліту є рівноважною, а структури сорбіту, трооститу і мартенситу є не рівноважними.

Розрізняють такі види термічної обробки: Відпалювання, нормалізація, загартування і відпуск.

· Відпалювання (відпал). Відпалювання — вид термооброблення, який полягає в нагріванні матеріалу (метал тощо) до температури вище критичної точки, тривалій витримці за цієї температури і подальшому повільному охолодженні. Основними видами відпалювання є гомогенізувальне, графітизувальне, перекристалізаційне, рекристалізаційне, релаксаційне та сфероїдизувальне^[1]. Графітизувальне та сфероїдизувальне відпалювання характерне тільки для сталей. Відпалювання підвищує пластичність, зменшує внутрішні напруження, понижує твердість сталей.

· Нормалізація. Нормалізацією називають нагрівання до високої температури, видержування і повільне охолодження на повітрі. Нормалізація доводить сталь до дрібнозернистої та однорідної структури. Твердість і міцність сталі після нормалізації вищі, ніж після відпалу.

· Загартування. Загартуванням називають нагрівання до високої температури, витримування і швидке охолодження (у воді, мінеральній оливі та інших охолоджувачах). Є такі види загартування: в одному охолоджувачі; перервне; ступінчасте; ізотермічне; поверхневе та ін. Загартування сталей забезпечує підвищення твердості, виникнення внутрішніх напружень і зменшення пластичності. Твердість збільшується у зв'язку з виникненням таких структур: сорбіт, троостит, мартенсит. Практично загартуванню піддаються середньо- і високовуглецеві сталі.

· Відпуск. Відпуском називають нагрівання до температури нижчої за 973 К, витримування та повільне охолодження на повітрі. Розрізняють три види відпуску: низький (нагрівання до температури 473 К; середній (573-773 К); високий (773-973 К). Після відпуску в деякій мірі зменшується твердість і внутрішні напруження, збільшується пластичність і в'язкість сталей. До цього приводить зміна структур після відпуску. Структура мартенситу сталі переходить відповідно в структуру трооститу і сорбіту. Чим вища температура відпуску, тим менша твердість відпущеної сталі і тим більша її пластичність та в'язкість.

Відпуск, в основному, проводять після загартування для зняття внутрішніх напружень. Низький відпуск застосовують при виготовленні різального інструменту, вимірювального інструменту, цементованих деталей та ін; середній — при виробництві ковальських штампів, пружин, ресор; високий — для багатьох деталей, що зазнають дії високих напружень (осі автомобілів, шатуни і т.п.).

Склепування

Паяння та луження

Паяння (лютування) – процес формування з’єднання з міжатомними зв’язками шляхом нагрівання матеріалів що лютуються нижче за температуру їхнього топлення, подальшого змочування їх припоєм, затікання припою в зазор між деталями з наступною його кристалізацією.

Переваги лютування:[ред.]

· Дозволяє з'єднувати метали в будь-якому сполученні;

· З'єднання можливо за будь-якої початкової температури металу, що його лютують;

· Можливе з'єднання металів із неметалами;

· Паяні з'єднання легко роз'ємні;

· Точніше витримується форма й розміри виробу, бо основний метал не топиться;

· Дозволяє одержувати з'єднання без значних унутрішніх напружень і без короблення виробу;

· Підвищена продуктивність процесу дозволяє лютувати за один прийом велику кількість виробів;

· Культура виробництва; можлива повна механізація та автоматизація.

Терміни й означення:[ред.]

Припій – метал або стоп, що вводиться в зазор між деталями, або утворюється між ними в процесі пайки, і має нижчу температуру початку автономного плавлення ніж паяні матеріали.

Паяне з'єднання – елемент паяної конструкції, що складається з:

· паяного шва й дифузійних зон при загальному нагріванні;

· паяного шва зі ЗТВ при локальному нагріванні.

Галтель паяного шва – ділянка паяного шва, що утворилася в результаті дії капілярних сил біля краю зазору на зовнішніх поверхнях деталей, що з'єднуються. Дифузійна зона – ділянка паяного з'єднання, що характеризується зміненим хімічним складом основного матеріалу, що утворився в результаті дифузії компонентів припою.

Види капілярної пайки:[ред.]

1. Пайка готовим припоєм капілярна пайка, при якій використовується готовий припой і формування шва відбувається при його охолодженні.

2. Контактно-реактивна капілярна пайка, при якій припой утвориться в результаті контактно-реактивного плавлення матеріалів, що з'єднуються і прокладок.

3. Реактивно-флюсова капілярна пайка, при якій припій утворюється в результаті виділення металу із флюсу.

4. Дифузійна капілярна пайка, при якій затвердіння паяного шва відбувається вище температури солідуса припою без охолодження.

5. Металокерамічна капілярна пайка, при якій наповнювач металу керамічного припою утворить розгалужений капіляр, що втримує при пайку рідку частину припою поза капілярним зазором.

Види некапілярної пайки:[ред.]

1. Пайко-зварювання здійснюється без розплавлювання деталей.

2. Сварко-пайка застосовується при пайці металів з різною температурою плавлення, при цьому метал з найменшою температурою плавлення виконує функцію припою.

Усі способи пайки поділяються:[ред.]

За фізичними, хімічними, електрохімічними ознаками, що визначають процес видалення оксидів з поверхні металу, що паяється:[ред.]

1. флюсова;

2. ультразвукова;

3. в активному газовому середовищі;

4. у нейтральному газовому середовищі;

5. у вакуумі.

За видом нагрівання:[ред.]

1. 450 °С для низькотемпературної пайки;

2. при підвищенні температури будь-які джерела нагрівання.

За відсутністю або наявністю тиску на деталях, що паяються:[ред.]

1. без тиску;

2. під тиском.

За часом нагрівання:[ред.]

1. одночасно;

2. неодночасно.

Утворення паяного з'єднання супроводжується спаєм між припоєм і паяним матеріалом. Спай – перехідний шар, що утворився в результаті змочування при температурі пайки й наступної взаємодії на границі " основний метал – припій ".

Класифікація спаїв:[ред.]

1. Бездифузійний – коли атоми не переходять через границю контакту.

2. Розчинно-дифузійний – коли основний метал розчиняється в припої і розчиняє елементи припою.

3. Контактно-реакційний – виникає без припою за рахунок контактного розплавлювання основного металу.

4. Диспергований – утвориться між металами не даючими між собою хімічного з’єднання, не розчинними один в іншому за рахунок сильного зниження поверхневого натягу під дією припою й диспергованих твердих часток.

Вимоги до припоїв та паяльних сумішей:[ред.]

1. Температура плавлення припою повинна бути нижче температури плавлення металу, що паяється;

2. Припій повинен володіти гарною рідкотекучістью, змочувати поверхні металів, розтікатися, проникати у вузькі зазори;

3. Припій повинен утворювати із з'єднаннями матеріалами сплав, забезпечувати міцний зв'язок;

4. Корозійна стійкість паяних швів у матеріалу повинна бути однаковою, щоб уникнути електрокорозії;

5. Температурний коефіцієнт лінійного розширення (ТКЛР) припою й основного металу повинні бути однакові щоб уникнути залишкових напруг і тріщин;

6. Припій не повинен у значній мірі знижувати міцність і пластичність матеріалів, що з'єднуються;

7. Електропровідність, теплопровідність і інші фізико-хімічні властивості припою та основного металу не повинні сильно відрізнятися.

Поиск по сайту: