способ

Первичное копчение. После осадки колбасу подвергают копчению дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 1-2 ч при температуре 70-80⁰С в зависимости от диаметра оболочки.

Варка. После копчения батоны варят при температуре 70-73⁰ С в течение 45-90 мин также в зависимости от диаметра оболочки, паром или в воде.

Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежании получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по температуре внутри батона, она должна быть 68⁰С.

После варки колбасу охлаждают в течение 5-7 ч при температуре не выше 20⁰С.

Вторичное копчение. Затем колбасу вторично коптят при температуре 40-45⁰С в течение 24 ч или 48ч при температуре 32-35⁰С.

После вторичного копчения колбасу сушат 3-7 суток при 10-12⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% до приобретения ею плотной консистенции и стандартной влажности.

2 способ. Первичное копчение не производят, варка аналогична 1 способу.

Сваренную колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20⁰С.

Остывшую колбасу коптят в течение 48 ч при температуре 40-50⁰С.

Сушка. После копчения колбасу сушат в течение 2-3 суток при температуре 10-12⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% до приобретения плотной консистенции и стандартной влажности.

Контроль качества. Батоны колбасы должны иметь плотную консистенцию, чистую сухую поверхность без слипов, наплывов фарша и повреждения оболочки. Допускается на поверхности налет выкристаллизованной соли или тонкой сероватый сухой налет.

Длина батонов не менее 15 см, свободные концы оболочки и шпагата не более 2 см, а при товарной отметке концы шпагата до 7 см.

На разрезе батона цвет фарша должен быть розовым без серых пятен и воздушных пустот. Кусочки шпика должны иметь белый цвет с розовым оттенком. Вкус приятный слегка острый, солоноватый с выраженным запахом копчения и пряностей, без постороннего запаха и привкуса. Температура колбасы не выше 15⁰С.

На каждую партию изделия должен быть оформлен сертификат качества

Основные параметры технологического процесса производства варено-копченых колбас двумя способами показаны в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Параметры технологического процесса производства варено-копченых колбас

Для производства варено-копченой колбасы «Заказная» выберем первый способ термической обработки, не смотря на то, что он наиболее длителен, способ отличается тем, что продукт получается наиболее лучшего качества, чем при втором.

1.1.2 Выбор технологической схемы

Технологической схемой процесса называют перечень фиксированных тем или иным образом обозначенных операций, которые надо выполнить, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт. Применение той или иной схемы производства, планируется исходя из условий рынка, на котором располагается технологическая линия. Обоснование выбора технологической схемы представлено в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Сравнительный анализ технологических схем производства колбас

Продолжение таблицы 1.2

Анализируя данную таблицу, а также исходя из производительности производства 1,5 т, ассортимента и себестоимости продукции выбираем специализированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства варено-копченой колбасы «Заказная» своими техническими, экономическими и экологическим характеристиками, такими как производительность, качество готового изделия, степень использования сырья, безопасность труда и др. Выбрав специализированную технологическую схему, можно обеспечить наилучший результат проведения процесса производства.

Преимущества данной схемы:

1) эта технология конкурентно способна на рынке из-за возможности перестроения на другой вид продукции в диапазоне сменной производительности;

2) не требуется специальных помещений для цеха, подойдет любое закрытое помещение удовлетворяющее санитарно-гигиеническим требованиям;

3) высокая степень использования сырья, что очень выгодно производителю, т.к. это позволяет получать значительный экономический эффект;

4) простота и удобство обслуживания оборудования;

5) отсутствие специальных систем ускорения процесса производства, что приводит к улучшению показателей готового продукта;

6) выигрыш в суммарной мощности цеха, т.к. общие затраты энергии меньше чем при других видах производства.

1.1.3 Технология производства варено-копченой колбасы «Заказная»

Рецепт приготовления варёно-копченой колбасы «Заказная» представлена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 – Рецепт приготовления варёно-копченой колбасы «Заказная»

Характеристика варёно-копченой колбасы «Заказная» представлена в таблице 1.4

Таблица 1.4- Характеристика варёно-копченой колбасы «Заказная»

Особенности производства варёно-копченой колбасы «Заказная»:

Посол говяжьего мяса производят в шроте. Жир говяжий для данного вида колбасы измельчают тоже на волчке, но уже через решетку с отверстиями диаметром 6 мм и вносят в фарш в последнюю очередь с добавлением соли. После осадки колбасу подвергают копчению дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 1-2 ч при температуре 70-80⁰С в зависимости от диаметра оболочки. После копчения батоны варят при температуре 70-73⁰ С в течение 45-90 мин также в зависимости от диаметра оболочки, паром или в воде. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежании получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по температуре внутри батона, она должна быть 68⁰С. После варки колбасу охлаждают в течение 5-7 ч при температуре не выше 20⁰С. Затем колбасу вторично коптят при температуре 40-45⁰С в течение 24 ч или 48ч при температуре 32-35⁰С. После вторичного копчения колбасу сушат 3-7 суток при 10-12⁰С и относительной влажности воздуха 75-78% до приобретения ею плотной консистенции и стандартной влажности.

Схема производства варёно-копченой колбасы «Заказная» приведена на рисунке 1.2

Рисунок 1.2 - Технология приготовления варёно-копченой колбасы «Заказная»

1.2 Выбор оборудования технологической линии.

Произведем подбор необходимого оборудования.

1.2.1 Подбор весов.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250 – 300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 30 – 40 кг;

- весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,5 %;

- конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с транспортного средства;

- весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;

- материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не иметь солей тяжелых металлов;

- устройство весов должно подвергаться качественной санитарной обработке с разборкой всех узлов имеющих контакт с пищевым сырьем.

Подбор весов представлен в таблице 1.5

Таблица 1.5- Характеристика весов, предлагаемая заводами-изготовителями

Проанализировав все характеристики, из указанных весов выбираем весы марки ВЦП-250, так как их характеристика удовлетворяет нашим требованиям: универсальность, производительность, стоимость.

1.2.2 Подбор фаршемешалки.

Рассмотрим и выберем фаршемешалку для технологической линии, учитывая ряд факторов.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- фаршемешалка должна иметь производительность (объем чаши) не меньше объема, обеспечивающего непрерывный процесс производства (около 300 л или кратное этому объему);

- фаршемешалка должна быть обеспечена устройством механизированной выгрузки сырья;

- для получения качественной продукции предпочтение отдается вакуумным фаршемешалкам;

- материал фаршемешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не иметь солей тяжелых металлов;

- устройство фаршемешалки должно подвергаться качественной санитарной обработке с разборкой всех узлов имеющих контакт с пищевым сырьем.

Анализ рынка оборудования по продажам фаршемешалок представлен в табл. 1.6.

Таблица 1.6 - Характеристики фаршемешалок, представленных на рынке продаж

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды фаршмешалок, выбираем фаршмешалку марки ФМВ-015. Данная фаршемешалка имеет экономное потребление электроэнергии, компактные габаритные размеры, что очень важно при малых производственных площадях. Также данная фаршемешалка является вакуумной, что позволяет улучшить структуру фарша перед шприцеванием за счет удаления из него воздуха. А также перемешивание под вакуумом приводит к улучшению качественных показателей продукта: улучшается цветообразование, консистенция, товарный вид, увеличивается срок хранения и т.д.

1.2.3 Подбор волчков.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- должен измельчать мягкий материал (мясо) и подмороженный жир;

- конструкция режущего механизма волчка должна обеспечить измельчение мяса до размеров кусочков 6 мм и 2…3 мм;

- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса переработки сырья в каждом производственном цикле;

– конструкция волчка должна допускать проведение полного санитарно-гигиенического обслуживания всех участков и плоскостей, контактирующих с исходным сырьем или полуфабрикатом;

– материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не иметь солей тяжелых металлов;

Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы, учитывая факторы, приведенные в таблице и возможность ведения технологического процесса с обеспечением цикличности производства.

Характеристика волчков представлена в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Характеристика волчков разных заводов изготовителей

Проанализировав данные таблицы, из приведённых волчков выбираем МП-160-1, так как он удовлетворяет выше перечисленным требованиям, а именно прост в эксплуатации, устройство, позволяющее производить обслуживание своими силами, его производительность позволяет использовать оборудование циклическим способом.

1.2.4 Подбор шприца

Подбор шприца производится по следующим условиям:

- вместимость бункера должна быть кратной величине 300 кг;

- данный шприц должен быть вакуумным, для обеспечения лучших качественных характеристик данного вида колбасы;

- шприц-автомат должен иметь цевки диаметра 20-25 мм;

- материал шприца должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не содержать солей тяжелых металлов;

- конструкция шприца должна допускать санитарную обработку всех областей, контактирующих с пищевыми продуктами.

Характеристика шприцов приведена в таблице 1.8.

Таблица 1.8 - Характеристика шприцов различных заводов-изготовителей

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды шприцев, выбираем шприц марки ФШ2-ЛМ.

1.2.5 Подбор универсальной термокамеры.

Требования к данному виду оборудования, исходя из условий нашего производства:

- термокамера должна обладать оптимальной вместимостью 300кг;

- термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона 72ºС при варке (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);

- производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- термокамера должна обеспечивать проведение процессов копчения при t = 70-80 ºС и t = 40-45 ºС;

- устройство термокамеры должно подвергаться качественной санитарной обработке с разборкой всех узлов имеющих контакт с пищевым сырьем.

Характеристика универсальных термокамер приведена в таблице 1.9.

Таблица 1.9. – Характеристики термокамер, представленных на рынке продаж.

Несмотря на высокую мощность, решаем технологическую линию укомплектовать универсальной термокамерой "Утоки". Невысокая масса, возможность регулирования производительности, универсальность работы позволяют обеспечить цикличность производственного процесса.

Список технологического оборудования линии по производству варено-копченых колбас представлен в таблице 1.10.

Таблица 1.10– Список стандартного технологического оборудования линии по производству варено-копченых колбас

Таблица 1.11 - Список нестандартного технологического оборудования линии по производству варено-копченых колбас

Пооперационно-технологическая инструкция производства варено-копченой колбасы «Заказная» представлена в таблице 1.13.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

2.1 Общие требования к организации производственного процесса

Производственный процесс представляет собой получение исходного продукта.

Любая трудовая деятельность не возможна без той или иной организации, без разделения труда, без определения места и функций каждого человека в трудовом процессе. Под разделением труда понимается обособление различных видов труда и закрепление их за участниками производственного процесса. Цель разделения труда – выпуск в установленные сроки продукции с наименьшими затратами труда и материальных ресурсов. Разделение труда сокращает производственный цикл, повышает производительность труда в результате специализации и более быстрого приобретения работником производственных навыков и знаний.

Разделение труда тесно связано с его кооперацией – объединением многих исполнителей для планомерного и совместного участия в одном или разных, но связанных между собой процессах труда. Кооперация труда позволяет достичь наибольшей согласованности между действиями отдельных работников или групп работников, выполняющих различные трудовые функции

Одной из форм кооперации, применяемой при переработке сельскохозяйственной продукции, являются производственные бригады. Бригады представляют собой форму непосредственного сочетания труда нескольких рабочих, выполняющих одну общую производственную задачу и несущих коллективную ответственность за результаты работы.

Бригада формируется на добровольных началах, ее возглавляет бригадир, которого назначает начальник цеха, учитывая при этом мнение бригады. при помощи основных производственных фондов.

При организации производственного процесса в бригаде решаются следующие вопросы:

- разделения общего процесса производства готового продукта или полуфабрикатов на отдельные составные части;

- закрепления каждой операции и частичного процесса за отдельной машиной и рабочим местом;

- планирования одновременного параллельного выполнения на машинах и рабочих местах операций, составляющих процесс производства данного продукта или полуфабриката;

- распределения машин и оборудования в порядке последовательности выполнения отдельных технологических операций.

Как правило организация работы осуществляется поточным циклом и индивидуальным методом. В связи с тем, что переработка мяса сосредоточена на небольших частных предприятиях. В них применяется цикличный (порционный) метод.

1. Определим количество циклов работы предприятия за смену. При расчетах учтем положение о том, что взятое с хранения сырье не должно находиться в цехе более 1,2-1,5 часа. Через этот промежуток времени сырье обязательно должно быть переведено в следующее устойчивое для хранения состояние. Если продолжительность рабочей смены 8 часов то разделив на максимальной время нахождения сырья в цехе определим количество циклов производства: 8/1,5 = 5,3.

2. Определим количество сырья переработанное за каждый цикл: 1500 / 5 = 300кг.

3. Используя графоаналитический метод, построим график загрузки оборудования.

2.2 График загрузки оборудования

При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждого агрегата в течение суток и определяется время включения и отключения его в процессе приготовления колбасы. Определяющей величиной является величина разовой загрузки термокамеры. Количество мясного сырья, пропущенного через волчок, фаршемешалку, шприц, должно быть пропорционально этому количеству. Ёмкость термокамеры составляет 110-450 кг колбасы за одну загрузку. Тогда при суточном выпуске 1500 кг колбасы все это количество целесообразно разделить на четыре цикла по 300 кг. В каждом цикле необходимо предусмотреть первичное измельчение, посол, наполнение оболочек, осадку, тепловую обработку, сушку. Все согласно разработанной технологической схеме (рисунок 1.2). На большинстве мясоперерабатывающих производствах используются циклы работ продолжительностью 1,5 часа, при котором данный вид сырья может находиться непосредственно в цехе.

Камеры для хранения готового продукта, хранения сырья, камера для посола, осадки, копчения, сушки работают круглосуточно.

График загрузки оборудования представлен на рисунке 2.1.

По графику загрузки оборудования и данным по численности исполнителей на каждой стадии и операции технологического процесса строят график занятости персонала.

График занятости персонала при выполнении стадий и операций процесса производства вареных колбас представлено на рисунке 2.2

2.3 Расчет максимальной электрической мощности для питания всей технологической линии

На основании графика загрузки оборудования строится график энергоснабжения.

Время включённого состояния каждого агрегата строго увязывается с графиком загрузки. По оси ординат откладывается мощность, исходя из паспортных данных оборудования. При совпадении во времени работы отдельных механизмов их мощности складываются. Огибающая ступенчатая фигура представляет собой график загрузки электрооборудования.

Данный график предназначен для расчета максимального потребления энергии. Используя этот график, рассчитываются линии подвода электроэнергии на предприятии.

График энергопотребления представлен на рисунке 2.3

Из графика видно, что величина максимальной мощности электропотребления соответствует 97,5 кВт. Она является величиной исходной для расчета питающих электрических сетей предприятия. В соответствии с ее значением ведется оформление соответствующей документации в службах, занимающихся сбытом электрической энергии.

2.3 Расчет потребления воды

График водоснабжения показывает примерный расход воды в течение суток. Вода в колбасном цехе используется для пароводяной обработки колбас, расход воды при этом принимается приблизительно равным половине веса сырья (в течение циклов тепловой обработки); а также для мытья оборудования. Мытье оборудования осуществляется после каждого цикла работы (частично – 5-10 л), расход воды принять равным 50 л воды на каждый агрегат. Общая продолжительность промывки 10 минут.

График водопотребления технологической линии представлен на рисунке 2.4.

Рисунок 2.4 – График водопотребления.

Из графика видно, что максимальной количество потребляемой воды будет 0,33 л/с, что является исходным для расчета питающих сетей и оформления документации в службах, занимающихся её сбытом.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 Обоснование

Обвалка – это процесс отделения костей от мышечной, соединительной и жировой тканей. Виды обвалки:

1. Дифференцированная обвалка – это обвалка, при которой каждый обвальщик обваливает определенную часть полутуши в течение всей смены предварительно, разделив ее на части.

2. Вертикальная обвалка - это обвалка, при которой обвальщик обваливает полутушу на подвесном пути.

3. Дифференцированная вертикальная обвалка – это обвалка, при которой обвальщики по очереди обваливают разные части туши на одном и том же подвесном пути.(используется на Черкизовском мясоперерабатывающим заводе)

4. Потушная обвалка – это обвалка, при которой один обвальщик обваливает полутушу, предварительно разделив её на отрубы

5. Комбинированная обвалка – это обвалка, при которой на частях со сложным анатомическим строением допускается до 50% остаточного содержания мяса на костях.

Обвалка отрубов и зачистка отдельных частей туши проходит следующим образом.

Передняя четвертина туши. Лопатку (переднюю ногу) кладут на стол наружной стороной вниз и срезают мясо и сухожилия с лучевой и локтевой костей. После этого разрезают сочленения этих костей с плечевой костью и отделяют их, затем срезают мясо с краев плечевой кости, разрезают и разламывают сочленение с плечевой костью и отделяют лопаточную кость. Для этого упираются левой рукой в плечевую кость, а правой рукой отдирают лопаточную кость от мяса. После отделения лопаточной кости вырезают из мяса плечевую кость. От полученной мякоти отрезают жилистую часть (рульку и голяшку), снятую с лучевой и локтевой костей. Остальное мясо разрезают на два больших куска: плечевую часть, отделенную от плечевой кости и задней кромки лопаточной кости, и заплечную часть, снятую непосредственно с лопаточной кости.

Крупные части и мелкие куски лопатки зачищают, срезая с их поверхности грубую соединительную ткань. У крупных кусков, кроме того, срезают тонкие закраины мяса и излишний жир.

В результате обвалки и зачистки лопатки получаются: плечевая часть — мышцы клинообразной формы и заплечная часть — две мышцы продолговатой формы, соеди­ненные между собой пленкой.

Шею обваливают, срезая мясо целым пластом, стараясь полностью отделить его от позвонков. Срезанное мясо жилуют — удаляют сухожилия и остатки надкостницы.

Грудную часть отрезают по линии, идущей от конца первого ребра к концу последнего. Для этого с внутренней стороны спинно-грудной части делают надрез по линии хрящей, соединяющих грудную кость с реберными костями. Затем спинно-грудную часть переворачивают наружной стороной и срезают мякоть с грудной части.

Толстый край и подлопаточную часть срезают вместе. Для этого, начиная с 13-го ребра, по линии, соединяющей толстый край с покромкой, делают прямой надрез до 4-го ребра, после чего под прямым углом мякоть надрезают на 1/3 длины ребер, а затем продольно до первого ребра. Мякоть края, начиная с 13-го ребра, отделяют вместе с подлопаточной частью от ребер и поперечных отростков. После этого толстый край отделяют от подлопаточной части по линии первых трех спинных позвонков, поперечных отростков и верхней трети ребер, подравнивают и зачищают закраины. При зачистке отделяют мышцы и сухожилия, прилегающие непосредственно к позвоночнику, а также сухожилия, расположенные вдоль всего толстого края.

В зачищенном виде толстый край представляет собой пласт мяса неправильной прямоугольной формы; подлопаточная часть — пласт мяса квадратной формы.

Покромку срезают со средней части реберных костей, после чего зачищают и обравнивают ее края. В зачищенном виде покромка представляет собой мышечный пласт прямоугольной формы.

Кости и хрящи спинно-грудной части зачищают от остатков мяса.

Задняя четвертина туши. Вырезку зачищают от прилегающих к ней по всей длине малой поясничной мышцы и сухожилий. Тонкий край подвергают обвалке. Для этого вдоль спинной части по остистым отросткам прорезают мясо до позвоночника, после срезают его с костей целым пластом. Снятый слой мякоти разрезают по линии, проходящей на 1 см ниже поперечных отростков, разделяя его на тонкий край и пашину.

При зачистке с наружной поверхности тонкого края срезают грубые сухожилия. У жирного мяса срезают излишний жир, оставляя его слоем не более 1 см. Закраины мяса с тонкого края также срезают. В зачищенном виде тонкий край представляет собой пласт мяса прямоугольной формы.

Пашина — мышечный слой, расположенный в нижней брюшной части туши. После отделения ее зачищают от сухожилий и пленок.

Заднетазовую часть (заднюю ногу) обваливают следующим образом. У берцовой кости, начиная с наружного ее конца, подрезают мясо и сухожилия, перерезают сочленения этой кости с бедренной, после чего отделяют берцовую кость, срезая с нее мясо и сухожилия. Затем отделяют подвздошную кость и срезают с нее мясо. Далее мясо разрезают вдоль бедренной кости и отделяют мышцу, расположенную с задней стороны кости (внутреннюю часть ноги), после чего вырезают бедренную кость. Остальную мякоть разрезают на три части: боковую, наружную и верхнюю.

Боковая частьрасположена с передней стороны бедренной кости, наружная — с наружной стороны этой же кости, верхняя — сверху, на подвздошной кости таза.

Куски мяса после отделения костей зачищают от сухожилий, излишнего жира и закраин. У наружной части отрезают жилистое мясо, срезанное с берцовой кости, и голяшку; грубые сухожилия с внутренней стороны удаляют. У верхней части срезают грубые сухожилия и внутреннюю сухожильную прослойку, а тонкую поверхностную пленку оставляют. У внутренней части межмышечную соединительную ткань оставляют.

В результате разделки, обвалки и зачистки говяжьих туш (полутуш) выделяются следующие крупнокусковые полуфабрикаты: лопатка (плечевая и заплечная части), шея, грудная часть, толстый край (длиннейшая мышца спины), подлопаточная часть (надпозвоночные вентрально-зубчатые мышцы), покромка, пашина, вырезка (подвздошная мышца), тонкий край (надпозвоночные мышцы), задне-тазовая часть (верхняя, внутренная, наружная и боковая).

Обвалка производится таким образом, чтобы более полно удалить мясо с костей меньшей степени повредить мышечную ткань. При удаляют остатки костей, крупные образования соединительной ткани, тонкие части куска. Все отруба туши говядины подвергают полной обвалке.

На предприятиях малой мощности используют столы для обвалки. Они должны удовлетворять следующими технологическим требованиям:

- Стол для обвалки должен содержать вставку позволяющую оператору работать острым ножом;

- Должен иметь площадь поверхности, позволяющей разместить отрубы полностью;

- Регулируемая высота стола в пределах 10 см;

- Должен иметь барьер, предотвращающий скат исходного материала;

- Материал стола должен допускать контакт с пищевыми продуктами и не иметь солей тяжелых металлов;

- Стол должен подвергаться качественной санитарной обработке с разборкой всех узлов имеющих контакт с пищевым сырьем.

3.2 Выбор оборудования. Основные расчеты по предлагаемой разработке.

В таблице 3.1 приведем сравнительный анализ столов для обвалки.

Таблица 3.1 – Сравнительный анализ столов для обвалки.

Поставляемый стол	Преимущества	Недостатки
Стол из нержавеющей стали.	1. надежная конструкция, прочен; 2. материал не активен с пищевыми продуктами; 3. относительно не дорогая стоимость	1. отсутствуют борта для ската продукции; 2. нет регулировки высоты стола; 3. отсутствует полимерная вставка.
Стол из нержавеющей стали с подставкой.	1. материал не активен с пищевыми продуктами; 2. существуют защитные борта; 3. есть подставка; 4. конструкция прочна.	1. нет регулировки высоты стола; 2. отсутствует полимерная вставка

3.3 Основные расчеты

Расчет ножки стола на грузоподъемность

Известно: E=2·10⁵ МПа = 2·10⁴ кН/см²; [σ] = 160 МПа = 16 кН/см²; σ_у = 270 МПа = 27кН/см³; μ = 0,7.

Рисунок 3.1 – Схема определения грузоподъемности стержня

Для уголка №40 А = 3,08 см²; I_x = 4,58 см⁴; i = 1,22

Грузоподъемность определим из условия устойчивости

F<A φ. (1)

Найдем геометрические характеристики по формуле (2):

λ = (μ l)/i (2)

λ = (0,7 90)/1,22 = 51

Применяя линейную инетрполяцию найдем φ:

φ= 0,89-1(0,89-0,86)/10 = 0,887

Вычислим грузоподъемность стержня:

F < 3.08*0.887*2*16 = 87,4 кН

Найдем коэффициент запаса устойчивости. Сначала определим критическую силу F_кр, т.к λ = 51, потеря устойчивости происходит в области упругих деформаций. Критическое напряжение найдем по формуле (3):

σ_кр= 310 – 1,14* λ (3)

σ_кр = 310-(1,14*51) = 251,86 МПа

Критическая сила находиться по формуле (4):

F_кр = σ_кр А_с (4)

F_кр = 25,2*3,08 = 77,6 кН

Коэффициент запаса устойчивости определим по формуле (5):

n_у = F_кр/F (5)

n_у = 77,6/30 = 2,6

3.4 Инструкция по эксплуатации стола для обвалки

1. Вид и назначение

Стол для обвалки предназначен для проведения обвалки сырья для дальнейшего проведения технологического процесса; изготавливается в слесарной мастерской на мясоперерабатывающих предприятиях.

2. Область применения

На предприятии мясоперерабатывающей промышленности применяется для проведения обвалки после разделки полутуш на отрубы. Стол может применяться при производстве любого вида колбасных изделий.

3. Техническая характеристика:

- станина из нержавеющей стали (ГОСТ 5632 – 72), толщиной 1 мм;

- каркас из стали 3, покрытый эпоксидной краской;

- габаритные размеры мм;

- масса 50 кг.

4. Устройство и принцип работы

Стол для обвалки – сварная конструкция, каркас которой выполнен из уголков, покрытых эпоксидной краской, а станина – из листа нержавеющей стали. После разделения полутуш на отрубы они поступает на стол для обвалки, где проводится обвалка и затем отправляется на дальнейшую обработку.

5.Эксплуатационные требования

5.1 Осмотр оборудования перед работой: проверить чистоту стола; проверить его устойчивость и высоту.

5.2 Порядок работы во время реализации процесса: полутуши, попадая на стол обваливаются, сырье сортируется в полимерные тазики и идет на дальнейшую обработку;

5.3 Порядок обслуживания после работы: очистка рабочей поверхности от остатков сырья.

5.4 Организация технического обслуживания

Карта технического обслуживания представлена в таблице 3.2. Конструкция стола представлена на рисунке 3.2.

Таблица 3.2 – Карта технического обслуживания

Рисунок 3.2 – Конструкция стола

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНИДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 Общие требования санитарии

Санитарная обработка колбасного цеха

В этих цехах оборудование моют ежедневно, применяя щелочные растворы (мыльно-содовый, 0,5-2% раствор кальцинированной соды, 0,1-0,2%) раствор едкого натрия и т.д. машины и аппараты перед мойкой разбирают. Съемные части моют в ваннах. Отдельные аппарата, спуски и т.п. моют с помощью форсуночно-щеточных устройств и других приспособлений. Наблюдения показали, что количество продукта, остающегося после окончания работы в аппаратах и продуктопроводов, составляет 1,3-2,0% к объему сменной выработки

Профилактическую дезинфекцию инвентаря, посуды и технологического оборудования проводят один раз в неделю или чаще по указанию ветиринарно-санитарной службы. Жиловочные и обвалочные столы подлежат стерилизации острым паром ежесменно.

Для дезинфекции используют осветленный раствор хлорной извести с содержанием 0,2-0,5% активного хлора, 0,8-1,5% раствор хлорамина, 0,1% раствор дихлоризоцианурата натрия (ДХЦН), гиплохлорит натрия – 0,2-0,3%. Применяют моюще-дезинфицирующий раствор из хлорамина Б-0,5% и пищевой соды-1%.

Мелкий инвентарь дезинфицируют погружением на 3-5 минут в ванну с дезраствором или острым паром в камерах, или в стерилизаторах полимерную тару обрабатывают, погружая в 1-% раствор моющее-дезинфицирующей композиции катапина-бактерицида с синтамидом-5 на 15-20 минут с последующим обильным промыванием теплой водой из шланга.

Санитарные требования к работе технологической линии

- все поверхности, соприкасающиеся с продуктами должны быть доступны для санитарной обработки;

- края и вершины плоскостей, сходящиеся в производстве продуктовой зоны должны иметь округлые радиусы не менее 6 мм, а в случае механической мойки не менее 50 мм;

- чаны, ванны, лотки, жалоба, металлические емкости должны иметь легкоочищаемые поверхности без щелей, зазоров, затрудняющих санитарную обработку;

- уплотняющие устройства валов, отделяющие зоны должны исключать попадания фарша, мясного сока, моющих средств в механизмы, а смазочные материалы в продукты;

- в продуктовых зонах разрешено применять в качестве смазочных материалов только пищевые масла;

- оборудование должно изготавливаться из материалов допускающих контакт с пищевыми продуктами, запрещено применять медь, свинец, цинк, а также их сплавы и покрытия из них. Нельзя применять в продуктовой зоне покрытия из кадмия, никеля, хрома, эмали, пенопластов, пластмасс, на основе фенола и формальдегида, материалы со стекловолокном, керамикой, стекло- и лакокрасочного покрытия;

- запрещено размещать оборудование в углублениях в полу.

4.2 Меры безопасности при работе с нитритом натрия

Пищевые добавки – это природные, идентичные природным или синтетические химические соединения, вводимые в продукты питания с целью придания им заданных качественных показателей, а также для ускорения технологического процесса их получения. Эти вещества, как правило, не имеют питательной ценности. Применение пищевых добавок получило весьма широкое распространение во всем мире.

Основным требованием к пищевым добавкам является их полная безвредность для организма человека: отсутствие не только токсических свойств, но и способности вызывать отдаленные неблагоприятные последствия.

В нашей стране пищевые добавки допускаются к практическому применению в пищевой промышленности только с разрешения Министерства здравоохранения России после всестороннего изучения и установления безвредного уровня потребления этих веществ.

Допустимое суточное потребление является центральным вопросом обеспечения безопасности пищевых добавок в течение последних 30 лет.

Определение правильного соотношения между дозой и реакцией человека на нее, применение высокого коэффициента безопасности гарантируют, что использование пищевой добавки, при соблюдении уровня ее потребления, не представляет опасности для здоровья человека.

Важнейшим уровнем обеспечения безопасности пищевых продуктов является соблюдение допустимой нормы суточного потребления пищевых добавок ДСП (мг/сут), величина, рассчитываемая как произведение ДПД (допустимая суточная доза, мг/кг массы тела) на среднюю величину массы тела – 60 кг. Пищевые добавки должны вноситься в пищевые продукты в минимально необходимом для достижения технологического эффекта количества, но не более установленных санитарными правилами пределов.

ВВЕДЕНИЕ

В последнее время заметен определенный рост отечественной пищевой промышленности, который коснулся и мясоперерабатывающей отрасли. Все больше российских предпринимателей обращают своё внимание на производство колбасных изделий, копченостей, тушенки, полуфабрикатов, продуктов заморозки.

Термин "колбаса", по-видимому, является производным от латинского слова "колба" (круглый), либо еврейского "кол-басар" (всякого рода мясо), либо от польского "киелбаса". В России первые мастерские, где производились колбасные изделия, появились в XVII веке. Вначале в Петербурге, затем в Москве, Тамбове и других городах

В современном промышленном производстве известны рецептуры и технологии нескольких сотен колбас и соленых мясных изделий. Наиболее распространены вареные: колбасы, сардельки и сосиски; варено-копченые; полукопченые; сырокопченые и сыро-вяленые колбасы; ливерные колбасы и паштеты; студни и зельцы; кровяные колбасы; мясные хлебы.

В России едят примерно 48 килограммов мяса в год. По прогнозам в этом году средний россиянин съест на 1 килограмм этого продукта больше, чем в предыдущем году. 68 процентов всего потребляемого нашими гражданами животного белка производится на наших мясоперерабатывающих предприятиях. Доля импортных мясных продуктов в потреблении по сравнению с прошлым годом сократилась с 35 до 32 процентов. Однако это не значит, что импорт сокращается. По данным Государственного таможенного комитета, ввоз в Россию мяса (включая мясо птицы) за 8 месяцев года вырос на 11 процентов. Таким образом, налицо общий рост потребления мяса.

Сегодняшняя ситуация на мясном рынке не простая. Цены на мясную продукцию падают во всем мире, но это не означает, что в России они тоже пойдут вниз. Зато неизбежно уменьшение объемов производства в мясной промышленности на 10-15%. Финансовый кризис может заставить граждан экономить на всем, поэтому падением спроса на мясо можно считать ожидаемым событием [17].

Эксперты прогнозируют, что требование к качеству производимой продукции у потребителя будет расти, но и придирчивость к высоким ценам возрастет. Потребитель будет отдавать предпочтение прежде всего колбасам.

Варено-копченая колбаса имеет высокие вкусовые показатели качества как полукопченые, близка к их стоимости, но в тоже время имеет более длительный срок хранения до 9 мес., что не мало важно на сегодняшний день в условиях всемирного кризиса.

Цель данного курсового проекта – научиться разрабатывать технологические линии по производству мясной продукции.

Задачи данного курсового проекта:

- научиться подбирать оборудование для технологической линии по производству мясной продукции и разработать технологию по производству высококачественного сырья;

- научиться составлять карты организации труда;

- получить навыки в организации прибыльного предприятия.

ВЫВОДЫ

В процессе выполнения курсовой работы были поставлены и решены следующие задачи:

1 Разработана и укомплектована оборудованием технологическая линия по производству варено-копченой колбасы «Заказная». Полученная линия подходит для предприятия малой и средней мощности. Такие предприятия могут оказывать серьезную конкуренцию крупным комбинатам, так как их колбасы получаются дешевле, даже включая транспортные расходы

2 Подробно рассмотрены стадии технологического процесса, по которым в дальнейшем была разработана пооперационно-технологическая инструкция. Путем сравнительного анализа была выбрана и обоснована «Универсальная» технологическая схема производственного процесса. Сравнение велось по таким факторам как себестоимость, объем производства, качество, охрана окружающей среды и т.д. Исходя из суточной производительности линии (1500 килограммов за смену) и длительности работы цеха произведен подбор оборудования, общая стоимость которого составила 2583,7 тыс.руб. Для оборудования составлен график загрузки из которого видно, что камеры для хранения сырья, посола и хранения готового продукта, коптильная и осадочная камеры работают 24 ч. в сутки. Загрузка остального оборудования составляет около 40-50 %, что позволяет использовать оборудование циклично. Также произведены расчеты потребления электрической энергии, воды, занятости персонала, представленные в виде графиков. Система загрузки оборудования была составлена таким образом, что один и тот же человек, последовательно, исполняет роль оператора различного технологического оборудования. Данным образом повышается экономическая эффективность предприятия, за счёт снижения затрат на заработную плату.

3 Составлены карты организации труда по основным рабочим местам (организация труда на рабочем месте оператора фаршемешалки, жиловщика, обвальщика, и т.д.), в которых указаны содержание и условие труда, оснастка на рабочем месте, техника безопасности и т.д.

4 Произведены конструктивный и технологический расчеты разработки усовершенствованного волчка.

5 Также были составлены санитарные требования к работе технологической линии и меры безопасности при работе с нитритом натрия.

Разработанная механизированная технологическая линия производства варено-копченых колбас обеспечивает высокое качество готовой продукции и длительную эксплуатацию оборудования. За счёт частичной загрузки оборудования и двух термокамер технологическая линия имеет возможность увеличения суточной производительности, а также включения в производство других видов колбасных изделий.

СПИСОК литературы

1 В.Л. Герасимов «Технология производства колбас». – М.: Высшая школа, 1993. – 215 с.

2 Богомолов А.В., Перцевой Ф.В. «Переработка продукции растительного и животного происхождения», Санкт-Петербург, 2001.-201 с.

3 Методические указания к практическому занятию «Технология производства колбас». – Чел.: ЧГАУ, 1990. – 32 с.

4 Мезенова О.Я., Ким И.Н., Бредихин С.А. «Производство копченых пищевых продуктов». – М.: Колос, 2001. – 208 с.

5 Е.Ф. Орешкин «Разработка и производство мясных продуктов».– М.: Агропромиздат, 1987. – 234 с.

6 Л.М. Корниленко "Оборудование для производства колбасных изделий". – М.: Колос, 1993. – 354 с.

7 Г.В. Чижикова «Машины для измельчения мяса и мясопродуктов». – М.: Агропромиздат, 1982. – 456 с.

8 М.И. Беляев «Оборудование предприятий общественного питания». – М.: «Экономика», 1990. – 323 с.

9 И.А. Рогов, А.Г. Забашта «Технология и оборудование колбасного производства». – М.: Агропромиздат, 1989. – 453 с.

10 С.П. Анурьев «Справочник механика». – М.: Высшая школа, 1990. – 321 с.

11 И.Э. Грузднев, Р.Г. Мирзоев, В.И. Янков «Теория шнековых устройств». – Ленинград: Издательство Ленинградского Университета, 1978.- 132 с.

12 Справочник технолога мясоперерабатывающих производств. – М.: Агропромиздат, 1991. – 354 с.

13 К.А. Иванов, В.Г. Корнелюк, П.С. Петухов «Погрузочно-разгрузочые работы на мясокомбинатах». – М.: «Колос», 1982. – 654 с.

14 С.Т. Антипов, И.Т. Кретов и др. «Машины и аппараты пищевых производств». – М.: Высшая школа,2001. – 703 с.

15Бредихин С.А. «Технологическое оборудование мясокомбинатов». - М.: Колос, 1997. – 235 с.

16 А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко «Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства». – М.: Колос, 2001. – 440 с.

17 А.В. Мирошниченко. Современные тенденции развития мясного рынка России – www.meat-market.ru

18 «Оборудование для мясоперерабатывающих цехов». – М.: Высшая школа, 1990. – 416 с.

19 Сенченко Б.С., Рогов И.А. и др. «Технологический сборник рецептур колбасных изделий и копченостей», Ростов-на-Дону, 2001- 376 с, 43 c.

20 Гордиевских М.Л. Дипломное проектирование по механизации пе

Поиск по сайту: