|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин6.5.1 Для конкретного технического объекта и (или) производственного процесса с его конкретной функцией определяют (пользуясь имеющейся информацией и предшествующим опытом) все возможные виды дефектов. Описание каждого вида дефекта заносят в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов, составленный, например, в виде таблицы. Форма протокола должна быть предварительно выбрана и утверждена. Рекомендуемая форма протокола приведена в приложении А. Примеры видов дефектов технического объекта: растрескивание, деформация, люфт, течь, прокол, короткое замыкание, окисление, перелом. Примеры видов дефектов технологического процесса: недостаточная толщина покрытия, пропуск операции установления шплинта, применение другого материала.
Примечание — Виды потенциальных дефектов следует описывать в физических или технических терминах и виде внешних признаков (симптомов), заметных потребителю.
6.5.2 Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний FMEA-команды. Примеры последствий дефектов: шум, неправильная работа, плохой внешний вид, неустойчивость, прерывистая работа, шероховатость, неработоспособность, плохой запах, повреждение управления.
Примечания 1 Для каждого вида дефектов может быть несколько потенциальных последствий, все они должны быть описаны. 2 Последствия дефектов следует описывать признаками, которые может заменить и ощутить потребитель, причем имеется в виду, что потребитель может быть как внутренним (на последующих операциях создания объекта), так и внешним. 3 Последствия дефектов следует излагать в конкретных терминах системы, подсистемы или компонента, подвергаемых анализу.
6.5.3 Для каждого последствия дефекта экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы баллов значимости. Балл значимости изменяется от 1 для наименее значимых по ущербу дефектов до 10 – для наиболее значимых по ущербу дефектов. Для конкретного предприятия эта таблица должна быть пересмотрена в соответствии со спецификой предприятия и конкретными последствиями дефектов. Типовые значения баллов значимости приведены в таблицах 1 и 2 раздела 7. В дальнейшем при работе FMEA-команды и выставлении ПЧР (по 6.5.7) используют один максимальный балл значимости S из всех последствий данного дефекта (примеры использования максимального балла S при вычислении ПЧР приведены в приложении Б). 6.5.4 Для каждого дефекта определяют потенциальные причины. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин, все они должны быть по возможности полно описаны и рассмотрены отдельно. Примеры причин дефектов: использован другой материал, неадекватное предположение о жизнеспособности конструкции, перегрузка, недостаточные возможности смазки, неполные инструкции по обслуживанию, слабая защита от неблагоприятных условий среды. Причинами (механизмами) дефектов могут быть, например: текучесть, ползучесть, нестабильность материала, усталость, износ, коррозия. 6.5.5 Для каждой потенциальной причины дефекта экспертно определяют балл возникновения О. При этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту. Балл возникновения изменяется от 1 для самых редко возникающих дефектов до 10 – для дефектов, возникающих почти всегда. Типовые значения балла возникновения приведены в таблицах 3 и 4 раздела 7. 6.5.6 Для данного дефекта и каждой отдельной причины определяют балл обнаружения D для данного дефекта или его причины в ходе предполагаемого процесса изготовления. Балл обнаружения изменяется от 10 для практически не обнаруживаемых дефектов (причин) до 1 – для практически достоверно обнаруживаемых дефектов (причин). Типовые значения балла обнаружения приведены в таблицах 5 и 6 раздела 7. 6.5.7 После получения экспертных оценок S, O, D вычисляют приоритетное число риска ПЧР по формуле ПЧР = S x O x D. (1)
Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. 6.5.8 Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125. По усмотрению службы маркетинга и других служб предприятия для некоторых возможных дефектов значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов. 6.5.9 Составляют перечень дефектов/причин, для которых значение ПЧР превышает ПЧРгр. Именно для них и следует далее вести доработку конструкции и (или) производственного процесса. Для каждого дефекта/причины с ПЧР > ПЧРгр команда должна предпринимать усилия к снижению этого расчетного показателя посредством доработки конструкции и (или) производственного процесса. 6.5.10 После того, как действия по доработке определены, необходимо оценить и записать значения баллов значимости S, возникновения О и обнаружения D для нового предложенного варианта конструкции и (или) производственного процесса. Следует проанализировать новый предложенный вариант и подсчитать и записать значение нового ПЧР по схеме в соответствии с рисунком 1. Все новые значения ПЧР следует рассмотреть и если необходимо дальнейшее их снижение, повторить предыдущие действия. 6.5.11 Ответственный за разработку конструкции и (или) производственного процесса инженер должен подтвердить, что все предложения членов команды по доработке были рассмотрены. 6.5.12 В конце работы FMEA-команды должен быть составлен и подписан протокол, в котором отражают основные результаты работы команды, включающие, как минимум: - состав FMEA-команды; - описание технического объекта и его функций; - перечень дефектов и (или) причин первоначально предложенного варианта конструкции и (или) производственного процесса; - экспертные баллы S, o, d и ПЧР для каждого дефекта и причины первоначально предложенного варианта конструкции и (или) технологического процесса; - предложенные в ходе работы FMEA-команды корректирующие действия по доработке первоначально предложенного варианта конструкции и (или) производственного процесса; - экспертные баллы S, o, d и ПЧР для каждого дефекта и причины доработанного варианта конструкции и (или) производственного процесса. Рекомендуемая форма протокола приведена в приложении А. 6.5.13 При необходимости к протоколу работы FMEA-команды прилагают соответствующие чертежи, таблицы, результаты расчета и т. д.
7 Критерии для оценки комплексного риска ДЕФЕКТА
7.1 В соответствии с методикой, изложенной в разделе 6, каждый дефект и причину дефекта оценивают экспертно по трем критериям: - значимость; - вероятность возникновения; - вероятность обнаружения.
Примечание – Члены FMEA-команды должны иметь единое мнение по системе и критериям экспертных оценок. Эти критерии и шкалы оценок должны оставаться постоянными при модификации конструкции и производственного процесса.
7.2 При выставлении членами FMEA-команды балла значимости дефекта S за основу могут быть взяты приведенные ниже таблицы 1 и 2 для DFMEA и PFMEA соответственно. До начала работы FMEA-команды таблицы должны быть пересмотрены и изложены с учетом специфики данного предприятия. Возможна разработка нескольких таблиц для различных видов конструкций и производственных процессов. При составлении таких таблиц следует иметь в виду, что по мере снижения значимости дефектов при описании последствий следует переходить от терминов безопасности и экологии к терминам утраты основных функций объекта, далее к терминам потерь (на устранение дефекта и др.), далее к терминам неудовольствия/неудобства потребителя, включая в число потребителей и персонал, участвующий в процессе изготовления, а также персонал, обслуживающий технический объект в эксплуатации.
Примечание – Экономические потери рекомендуется соизмерять со стоимостью самого технического объекта.
Таблица 1 – Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA конструкции
Окончание таблицы 1
Таблица 2 – Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA производственного процесса
Окончание таблицы 2
7.3 При экспертном выставлении балла возникновения О за основу могут быть взяты приведенные ниже таблицы 3 и 4 для DFMEA и PFMEA соответственно. В случае PFMEA, если причиной появления дефекта является нарушение установленного допуска на данный показатель качества и если имеется статистический анализ для аналогичного процесса, то рекомендуемым ориентиром для выставления балла О является индекс Cpk, приведенный в таблице 4.
Примечание – Статистический индекс Cpk определяет практические возможности технологического процесса по обеспечению выполнения требований установленного допуска на данный показатель качества Х. Индекс Cpk вычисляют по формуле
(2)
где U, L – верхнее и нижнее предельные значения поля допуска показателя качества Х; - выборочное среднее или оценка положения центра настройки технологического процесса; - оценка стандартного отклонения процесса.
В любом случае при выставлении баллов возникновения О члены FMEA-команды должны рассмотреть следующие вопросы: Каков опыт эксплуатации и обслуживания подобного технического объекта/производственного процесса? Заимствован ли (подобен ли) технический объект/производственный процесс из применяемых ранее? Насколько значительны изменения конструкции и (или) производственного процесса по сравнению с предыдущими? Отличаются ли компоненты радикально от предыдущих?
Таблица 3 – рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA конструкции)
Таблица 4 – рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA процесса)
7.4 При выставлении балла обнаружения D за основу могут быть взяты приведенные ниже таблицы 5 и 6 для DFMEA и PFMEA соответственно. При проведении PFMEA и использования таблицы 6 учитывают дефекты производственного процесса и возможность их обнаружения предполагаемыми методами и средствами контроля. В основе выставления оценок обнаружения D лежит предыдущий опыт членов FMEA-команды по возможностям обнаружения аналогичных причин дефектов при соответствующих методах обнаружения, заложенных в производственный процесс.
Таблица 5 – Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA конструкции)
Таблица 6 – Рекомендуемая шкала для выставления балла обнаружения D (FMEA процесса)
7.5 В приведенных таблицах 1-6 использованы дискретные бальные оценки S, O, D. Для конкретных технических объектов и процессов возможно использование непрерывных шкал, например в виде графиков или формул. Значения балльных оценок при этом не должно заметно отличаться от приведенных в соответствующих таблицах. Приложение А (рекомендуемое)
Поиск по сайту: |
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.01 сек.) |