Безопасность технологического процесса

Безопасность и экологичность

Цехи литья под давлением обычно состоят из трех основных производ­ственных подразделений в соответствии с основными этапами изготовления отливок — плавка металла, собственно изготовление отливок на машинах литья под давлением и отделка отливок. Помимо основных отделений в цехе обычно предусматривают вспомогательные участки, склады и лаборатории: участок по доводке и ремонту пресс-форм и другой оснастки; участок ремонта оборудования; склады для хранения запасов материалов, пресс-форм и прочей оснастки; лаборатории, обслуживающие цех.

Оценка опасных и вредных производственных факторов

Согласно системе стандартов безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические [1].

При выплавке цветных сплавов в плавильном цехе негативное воздействие оказывают:

1. Физические факторы (загрузка шихты в печь – повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; работа индукционной печи – повышенная температура воздуха рабочей зоны, повышенный уровень вибрации, шума; повышенная яркость света при заливке металла; недостаток естественного света в цехе);

2. Химические факторы (пыль проникает в организм человека через органы дыхания);

3. Психофизиологические факторы (физические и нервно-психические перегрузки человеческого организма; монотонность труда) [2].

Техника безопасности

Безопасность технологического процесса

Для получения отливок из сплавов на основе алюминия, магния и меди применяют машины с холодными камерами прессования (горизонтальными и вертикальными). Наиболее распространены машины с горизонтальными камерами прессования, как более производительные, имеющие меньшие потери теплоты и давления в литниковой системе.

Модель машины выбирают на основании известных расчетов требуемого давления прессования и необходимого запирающего усилия машины по площади проекции отливки с литниковой системой. Затем проверяют достаточность емкости камеры прессования этой машины при выбранном давлении прессования.

При определении емкости камеры прессования следует стремиться к уменьшению ее диаметра, так как при этом повышается давление на сплав и уменьшается объем пресс-остатка.

Пресс-формы — основная оснастка в цехах литья под давлением. Высокая стоимость н трудоемкость их изготовления нередко являются препятствием для перевода деталей на литье под давлением. Взаимодействие с жидким металлом способствует разрушению рабочей поверхности пресс- форм.

Заливка металла — важный этап процесса литья под давлением. Бесперебойное снабжение машины для литья под давлением жидким металлом обеспечивается применением раздаточных печей, находящихся у рабочих мест заливщиков. Из плавильного отделения к раздаточным печам подается жидкий металл. Температура сплава при поступлении в литник должна быть для данной отливки минимальной. Из печи забирают сплав с перегревом на 10 – 20 °С выше температуры кристаллизации.

Запрессовка ведется при кашеобразном состоянии сплава, так как чем ниже температура заливаемого сплава, тем выше качество отливки. У более холодного сплава меньше усадка, склонность к образованию трещин и, что не менее существенно, меньше приваривание сплава к пресс-форме, выше стойкость последней. В проектах следует предусматривать автоматизацию заливки металла в машины для литья под давлением для доз более 1 кг.

Финишные операции. У только что отлитых горячих отливок питатели и промывники легко обламываются, а у остывших отливок их удалить зна­чительно труднее. Поэтому в цехах крупносерийного и массового производства прессы для ломки литников и обрубные прессы рекомендуется устанавливать рядом с литейной машиной и соединять с ней склизом, коротким рольгангом или конвейером. При таком расположении оборудования литники обламывает рабочий, обслуживающий машину для литья под давлением, а второй рабочий обрубает отливку на прессе.

Широко используют для обрезки прибылей токарные и фрезерные станки, в том числе специальные карусельные. Отделенные от отливок элементы литниковой системы и облой должны передаваться на шихтовый двор механизированным непрерывным транспортом. При серийном производстве наиболее распространена обрезка литников на вертикальных ленточных пилах.

Зачистку отливок при небольших объемах производства можно выполнять на двусторонних обдирочных станках с помощью дисковых на­пильников или абразивных кругов, а также пневматическими шарошками и зубилами.

Для проведения операций термической обработки участок оборудуют печами и ваннами различных конструкций. В крупных цехах иногда выделяется для термообработки специальный участок. Для алюминиевых отливок часто применяют закалку с 510—525° С в воду после выдержки в печи в течение 2 – 8 ч и последующее старение в течение 4 дней.

Поиск по сайту: