Методики контроля

Технология производства изделий охватывается сферой действия производственного контроля. Основной задачей производственного контроля является активное воздействие на производственный процесс с целью исключения потерь из-за брака и низкого качества продукции. Организация производственного контроля основывается на строгом соблюдении требований нормативно-технической документации и независимости органов контроля от исполнителей технологических операций. Операции технического контроля являются частью производственного процесса, обеспечивающей нормальное функционирование технологических операций.

Выбор методов и средств контроля является важным моментом в организации и функционировании производственного контроля. Затраты на осуществление и требования к результатам контроля предопределяют выбор средств и методов. По методам контроля - совокупности правил и принципов осуществления, контроль может быть сплошным или выборочным, непрерывным или периодическим, разрушающим или неразрушающим, измерительным или органолептическим - с помощью чувств без численных оценок контролируемых признаков. В зависимости от места в технологическом процессе различают входной, операционный и приемочный контроль. По технической оснащенности различают ручной и механизированный контроль, автоматизированные системы контроля с частичным участием человека и автоматические системы контроля. Контроль называют активным, если результаты его непосредственно используются для управления процессами изготовления продукции.

Методы контроля разрабатываются технологом и устанавливаются в период технической подготовки производства, согласуются со службами контроля и фиксируются в технологической документации. Организация технического контроля на предприятии, изготавливающем изделия из древесины, может быть представлена структурной схемой. Инспекционный контроль проводится периодически по плану для систематической оценки фактического уровня качества изделий и проверки эффективности работы всех служб контроля. При этом проверяется правильность организации контроля, состояния контрольно-измерительных средств, соблюдение сроков и методов контроля. По результатам инспекционного контроля определяются недостатки и причины, их порождающие. Надежность контроля зависит от достоверности измерительной информации, на основе которой принимаются решения. Достоверность обеспечивается единством измерений, создаваемым комплексом правил, определяющих организацию и методику измерений на уровне государственных стандартов.

Метрологическая служба обеспечивает единство измерений путем организационно-технических мероприятий при подготовке и функционировании производства. Предусмотренная государственными стандартами метрологическая экспертиза и метрологический надзор по ГОСТ 8.002-71 обеспечивают эффективность производственного контроля. Заводская лаборатория и лаборатория государственного надзора играют важную роль в организации технического контроля и в успешном функционировании его в конкретных условиях производства. Поступающая на предприятие для изготовления изделий продукция проходит через входной контроль. Служба входного контроля должна располагать перечнем поступающей на предприятие продукции с указанием параметров и допусков контролируемых параметров, средствами и методами контроля по каждому параметру.

Операционный контроль направлен на определение величины приближения действительных показателей технологического процесса к их номинальным значениям для их регулирования. Выбор средств контроля, оценка точности и стабильности контролируемых параметров регламентируются государственными стандартами. Приемочный контроль осуществляет проверку готовой продукции. По результатам проверки принимается решение о пригодности к поставке и использованию готовой продукции. При приемочном контроле оценивают качество продукции по качественным и количественным характеристикам основных свойств в соответствии с назначением и нормативной документацией. В зависимости от требований к готовой продукции контроль принято различать по четырем категориям.

§ Первая категория контроля проводится для ответственных изделий, которые должны испытывать по всем видам внешних воздействий при сплошном контроле. Результаты такого контроля должны обеспечиваться высокой степенью вероятности.

§ Вторая категория контроля назначается для изделий, гарантирующих безопасность людей. Сплошной контроль применяют для первых объектов, а выборочный - для последующих с учетом результатов сплошного контроля.

§ Третья категория контроля применяется в производстве изделий массового потребления, к которым предъявляются требования оптимального качества с точки зрения экономики и техники. При этом проводят выборочный контроль изделий с испытанием внешних воздействий, близких к условиям эксплуатации.

§ Четвертая категория контроля предусматривает только выборочный контроль продукции, которая не подлежит обязательному контролю. При этом основное назначение контроля направлено на регулирование технологического процесса поточного производства.

Строительные несущие конструкции из древесины подлежат контролю по второй категории, мебель - третьей, изделия культурно-бытового назначения - четвертой.

В зависимости от требований к необходимости обеспечения надежности результатов и тщательности проведения контроль принято различать по трем уровням: усиленный, нормальный и облегченный. Усиленный контроль проводят в начальный момент внедрения новых принципов контроля, при освоении новых видов продукции, при смене поставщиков материалов и комплектующих изделий, при сомнении в стабильности качества получаемых материалов.

Переход от усиленного к нормальному контролю производят после того, как пять последовательных партий или периодов контроля подтверждают стабильность качества по контролируемым показателям. От нормального контроля к облегченному переходят в том случае, если технологический процесс стабилен, а выпуск продукции ритмичен и уровень качества ее выше установленного значения приемочного уровня. Методы и средства контроля выбирают на основе заданных показателей процесса контроля и затрат на него. К показателям процесса контроля относятся: точность, достоверность, трудоемкость, стоимость контроля. Предпочтение отдается тем методам контроля, которые дают достаточную достоверность при минимальных затратах. Уместно рассмотреть преимущества и недостатки разрушающего и неразрушающего контроля.

При разрушающем контроле контролируемые объекты не могут быть использованы. Преимущество этого вида контроля в том, что он дает конкретную количественную характеристику для принятия решений. Для достоверности этих характеристик необходимо условие взаимозаменяемости испытуемых объектов. В противном случае полученные результаты не могут быть перенесены на неиспытанные объекты. При этом нет возможности в партии выявить годные объекты от негодных. Решение принимается относительно всей партии по результатам испытания ограниченного количества контрольных объектов. Методы разрушающего контроля являются выборочными, они не гарантируют эксплуатационную надежность изделий.

Методы контроля без разрушения объектов по ГОСТ 18353-79 принято называть неразрушающим контролем. Он имеет ряд преимуществ. Неразрушающий контроль позволяет проверить качество объектов до эксплуатации и предотвращает приемку дефектных объектов. Дефекты могут быть выявлены в самом начале технологического процесса, что предотвратит необходимость затрат труда и средств на обработку бракованных объектов. Данные неразрушающего контроля дают возможность улучшить технологию и получить значительный эффект. К неразрушающим методам контроля относятся осмотры, контроль размеров, формы и качества поверхности деталей, ультразвуковой контроль качества склеивания и т. п.

Основной целью приемочного контроля готовой продукции является защита интересов потребителя путем выявления дефектной продукции. При нормальном ходе технологического процесса засоренность готовой продукции дефектными изделиями незначительна. При нарушении технологии и недостаточной надежности приемочного и операционного контроля дефектность продукции резко возрастает. При сплошном приемочном контроле потребителю поставляется бездефектная продукция. При этом контроль должен быть неразрушающим. Продукция не должна терять свои потребительские свойства. При массовом производстве сплошной контроль экономически не оправдан. Опыт показывает, что при изготовлении продукции сериями нет необходимости осуществлять сплошной контроль. Достаточно проконтролировать часть изделий и на основании результатов этого контроля по предварительно установленным правилам строить суждение о качестве всех изделий. Правила, по которым строят суждение о качестве всей предъявленной к приемке продукции по данным выборочного контроля, называют планом контроля. План контроля должен обеспечивать надежность такого выборочного контроля. В настоящее время имеют три плана приемочного контроля: одноступенчатый, многоступенчатый и непрерывный.

Автоматизация контроля. Успешное функционирование- современного производства обеспечивается соответствующей ему системой производственного контроля. Методы осуществления технологических операций и операционного контроля взаимно увязаны. Для автоматизированного массового производства нужна соответствующая ему автоматизированная система контроля. Автоматизация контроля основывается на автоматических средствах измерения контролируемых параметров. В общем виде средства автоматического контроля формируются из четырех основных элементов: воспринимающих изменения контролируемого параметра - датчики; усиливающие сигналы - усилители; передающие сигналы - связь; исполнительные.

Автоматические средства контроля в зависимости от организационной формы системы производственного контроля могут решать три комплекса задач по обеспечению: информации и регистрации; сортировки продукции; управления ходом технологических процессов.

Информация и регистрация контролируемых параметров осуществляется контрольно-измерительными, указывающими и регистрирующими приборами. Решение по этим данным принимает рабочий. Система только информирует о состоянии контролируемых параметров.

При сортировке используют более сложные схемы автоматического контроля, в которых регистрирующие элементы связаны с исполнительными устройствами, распределяющими контролируемые объекты по группам в соответствии с их качественными показателями. В менее сложных схемах такая автоматическая система осуществляет защиту технологических объектов - при выходе контролируемого параметра за допустимые пределы. При управлении автоматическая система целенаправленно действует через исполнительные элементы. При этом могут использоваться логические элементы, электронно-вычислительные машины и микропроцессоры, позволяющие регулировать ход технологического процесса в зоне оптимальных режимов. Такие устройства имеют прямую связь с производственными комплексами и осуществляют активную форму производственного контроля и управления технологическим процессом. В автоматических системах управления технологическим процессом контроль имеет жесткую связь через исполнительный элемент с объектом регулирования, который оказывает влияние на контролируемый показатель качества. Каждый из элементов автоматического контроля состоит из звеньев, которые характеризуются статическими и динамическими свойствами.

61 Метрологические характеристики средств измерений. Оценка пригодности испытательного оборудования и средств измерений для испытаний. Автоматизация испытательного оборудования

Метрологические характеристики средств измерений

Метрологические характеристики средств измерений — это характеристики свойств, оказывающие влияние на результаты и погрешности измерений. Информация о назначении метрологических характеристиках приведена в документации на средства измерений (в ГОСТе, в ТУ, в паспорте). Метрологические характеристики, установленные нормативными документами, называют нормируемыми.

При установлении совокупности нормируемых метрологических характеристик для средств измерений конкретного вида необходимо использовать номенклатуру характеристик, регламентированных государственным стандартом ГОСТ 8.009—84 «ГСИ. Нормируемые метрологические характеристики средств измерений». В этом стандарте приведены рекомендации по выбору метрологических характеристик для различных видов СИ и критерий рациональности основных составляющих погрешности. Положения ГОСТ 8.009—84 гармонизированы с международными рекомендациями.

Все метрологические свойства (характеристики) можно разделить на две группы:

— свойства, определяющие область применения СИ;

— свойства, определяющие качество измерения.

Основными метрологическими характеристиками, определяющими свойства первой группы, являются диапазон измерений и порог чувствительности.

Диапазон измерений — область значений величины, в пределах которых нормированы допускаемые пределы погрешности. Значение величины, ограничивающее диапазон измерений снизу или сверху (слева и справа), называют соответственно нижним или верхним пределом измерений.

Порог чувствительности — наименьшее изменение измеряемой величины, которое вызывает заметное изменение выходного сигнала.

К метрологическим свойствам второй группы относятся три главных свойства, определяющих качество измерений: точность, сходимость и воспроизводимость измерений. Определения названных свойств приведены ранее.

В практике применения средств измерений широко используется такая характеристика, как класс точности.

Класс точности СИ — обобщенная характеристика, выражаемая пределами допускаемых погрешностей, а также другими характеристиками, влияющими на точность. Классы точности конкретного типа СИ устанавливают в нормативных документах. При этом для каждого класса точности определяют конкретные требования к метрологическим характеристикам, в совокупности отражающим уровень точности СИ данного класса. Класс точности позволяет судить о том, в каких пределах находится погрешность измерений этого класса. Это необходимо знать при выборе СИ в зависимости от заданной точности будущих измерений.

Требования к назначению, применению и обозначению классов точности регламентированы в ГОСТ 8.401—80 «ГСИ. Классы точности средств измерений. Основные положения». Этот стандарт гармонизирован с международными рекомендациями.

Поиск по сайту: