Штамповка

7.1. Штамповка днищ

Оборудование: гидравлические прессы. Штамповка производится в нагретом состоянии. Днища штампуют без прижима (рис.15, а) и с прижи­мом (рис. 15, б). Форма пуансона соответствует форме днища.

Рисунок 15 - Схема штамповки днищ

При изготовлении крупногабаритных днищ из тонколистового ма­териала применяется гидравлическая вытяжка. Деформирование заготовки происходит под действием давления рабочей жидкости (рис.16, а); давле­ние рабочей жидкости достигает 40 МПа (400 кгс/см²). Иногда вытяжку деталей из тонколистового материала производят при помощи резиновых матриц (рис. 16, б). Резина оттягивает заготовку и прижимает ее к пуансо­ну.

Рисунок 16 - Схема вытяжки деталей

Размер заготовки определяют по уравнению: D_ЗАГ = ,

где F - поверхность днища.

Расчетное усилие пресса передается как сумма усилий вытяжки и прижима:

Р+Р+Р_ПР;

Р_ПР+q*F; P_B=3,14*d* *G_p*n,

где d - диаметр изделия, мм;

- толщина листа, мм;

G_Р – предел прочности материала при растяжении, Н/мм²;

n – поправочный коэффициент, зависящий от коэффициента вытяжки;

F – площадь заготовки под прижимом, мм²;

q – удельное давление прижима, Н/мм².

7.2. Изготовление фланцев

Заготовками для фланцев в зависимости от профиля, сечения и раз­меров могут быть: отливки и прокат (круглый, профильный, полосовой, листовой). Фланцы диаметром до 150 мм изготавливают из круглого про­ката. Навертные фланцы диаметром до 400 мм изготавливают из листового проката с последующей механической обработкой. Навертные крупные и приварные фланцы изготавливают из отливок, полученных центробежным литьем или вальцовкой из полос профильного проката. Гибку заготовок фланцев и их деталей производят как в холодном, так и в горячем состоя­нии. Отдельные части приваривают, а затем проводят механическую обра­ботку. Разделка кромок под сварку обязательна и может быть одно- или двухсторонней, с углом разделки 60-90° и притуплением 4-6 мм.

Окончательную механическую обработку корпусов и крышек, имеющих фланцы, проводят на лобовых, карусельных или расточных станках после отжига.

Разметка под болты крепления должна быть точной, чтобы обеспе­чить совпадение сопрягаемых деталей. Целесообразно производить совме­стное сверление сопрягаемых фланцев.

7.3. Изготовление бортшайб

Бортшайбы в химических аппаратах устанавливаются для присое­динения цилиндрических обечаек, патрубков, колен к плоским или выпук­лым поверхностям других, более крупных деталей.

О

Рисунок 17 - Конструктивные разновидности бортшайш

Бортшайбы бывают: плоские (рис. 17, а) и сферические (рис. 17, б).

Рис. 18. Схема изготовления бортшайб штамповкой

Заготовками для бортшайб служат: листовой, полосовой прокат и трубы. Бортшайбы диаметром до 50 мм и толщиной = 0,5-2,5 мм изготав­ливают на давильных станках; бортшайбы, имеющие криволинейную со­прягаемую поверхность, а также плоские с внутренним диаметром 200-250 мм, изготавливают в штампах на прессах. Штамповку выполняют в холод­ном или горячем состоянии, в зависимости от толщины листа (рис. 18). Мерой деформации при отбортовке является коэффициент отбортовки

К_ОТБ= ,

где D_0TB - диаметр отверстия, мм;

D_ОТБ— максимальный диаметр отбортовки,мм.

Бортшайбы диаметром более 250 мм изготавливают из полосового или специального углового проката путем гибки.

7.4. Изготовление трубных решеток

Заготовкой для трубных решеток является листовой прокат. Произ­водят разметку, а затем обрабатывают на металлорежущих станках. При сверлении отверстий трубные решетки следует скреплять попарно и свер­лить одновременно.

7.5. Изготовление деталей из термопластов

Обработку термопластов ведут при невысоких температурах и ма­лых давлениях. Наибольшее распространение получили: гибка, штамповка, пневмо- и вакуум-формовка. Так, например, обечайки из винипласта изго­тавливают следующим образом: нагревают лист винипласта и на него на­катывают барабан, наружный диаметр которого равен внутреннему диа­метру обечайки. Простейшим методом изготовления является выдавлива­ние донышка горячим песком (рис. 19, а). Песок нагревают до температу­ры 150-160°С, а затем насыпают его на лист винипласта; после того, как лист примет нужную форму, его охлаждают.

Рисунок 19 – Схема изготовления деталей из термопластов

При пневмоформовании (рис. 19, б) в форму подается горячий воз­дух, винипласт разодевается и заполняет ограничительную форму 2.

При вакуумном формовании (рис. 19, в) лист винипласта уклады­вают на сосуд, который тщательно герметизируется; затем из сосуда отка­чивают воздух и лист вытягивается в направлении движения воздуха. Как только деталь принимает нужную форму, откачку воздуха прекращают и деталь охлаждают.

7.6. Изготовление деталей из стеклопластиков

Формование деталей из стеклопластиков ведется при температуре отверждения смол.

Методы получения деталей из стеклопластиков:

- контактный - форму из дерева или металла накладывают на раскроенную стеклоткань и прижимают; для свободного отделения
детали от формы ее смазывают парафином;

- пневматическое и вакуумное формование - стеклоткань предварительно пропитывают термореактивными смолами и расстила­
ют на внутреннюю поверхность формы, имеющую конфигурацию и размеры готовой детали, а затем создают давление воздухом или откачивают его;

- метод центрифугирования — рубленые стеклянные волокна вме­сте со смолой загружают в центрифугу, под действием центро­бежных сил происходит формование детали. Этот способ применяют при изготовлении емкостей, обечаек, труб.

7.7. Изготовление деталей из керамики

Исходный материал: глина, шамот, флюс.

Технологический процесс изготовления керамических деталей со­стоит из следующих операций:

- подготовка сырья;

- изготовление сырой массы;

- формовка деталей;

- сушка и подготовка деталей к обжигу;

- обжиг деталей.

Поиск по сайту: