Системы управления материальными потоками. Система OPT

1. Система управления материальными потоками в производстве- это организационный механизм, формирующий и регулирующий движение материальных потоков внутри производственной системы.

На Данном этапе используются несколько систем управления материальными потоками:

→"тянущие" системы:

• система ЛТ (just-in-time) — управление материальными и информационными потоками по принципу "точно в срок";

• система KANBAN — информационное обеспечение управления материальными потоками по принципу "точно в срок";

• система ОРТ — компьютеризированный вариант системы KANBAN, оптимизирующий технологию производства;

→"Толкающие" системы:

• система MRP (materials requirements planning) — планирование потребности в материалах;

• система DRP (distribution resource planning) — планирования распределения ресурсов.

2. Логистическая концепция "точно в срок"(just- iп-time, JIT) появиласьк концу 50-х гг. и сейчас наиболее распространена в мире. Идея концепции "точно в срок" — синхронизация процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья логистической цепи нуждаются в них для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Цель концепции "точно в срок" — минимизация затрат, связанных с созданием запасов.

Характерные черты концепции "точно в срок".

→ минимальные (нулевые запасы) материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

→ короткие производственные циклы;

→ небольшие объемы производства готовой продукции;

→ взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

→ эффективная информационная поддержка, которая позволяет синхронизировать все процессы поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции;

→ высокое качество готовой продукции и логистического сервиса;

→ отсутствие страховых запасов.

Необходимые условия реализации концепции "точно в срок".

→ наличие в экономической системе надежных поставщиков.

Так, американские и европейские производители смогли внедрить эту концепцию на 10 — 15 лет позже японцев из-за низкой надежности поставок;

→ наличие точной информации о текущем состоянии производства, точных прогнозов на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.

3. Одной из первых попыток практически внедрить концепцию "точно в срок" явилась микрологистическая система KANBAN (в пер. с яп. "карта'), разработанная корпорацией Toyota Motor (1972 г.) Средством передачи информации в системе является специальная карточка KANBAN в пластиковом конверте. Используются два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Практическое применение системы KANBAN позволило сократить логистический цикл, повысить оборачиваемость оборотного капитала, снизить производственные запасы до 50%, товарные — до 8%, исключить страховые запасы, уменьшить объем незавершенного производства, снизить себестоимость.

4. Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано множество микрологистических систем, является концепция "планирование потребностей/ресурсов" (requirement/rеsоurсе planning, RP). Эта концепция противопоставляется концепции JIT, так как на ней базируются системы "толкающего" типа.

Идея концепции "планирования потребностей/ресурсов" — сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести готовой продукции. Затем определяется время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

Основная цель концепции — обеспечение потока плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования.

В середине 50-х гг. в США в рамках данной концепции была разработана система "планирования потребности в материалах" MRP-I (materials resource planning). Широкое распространение она получила в США и Европе только в 70-е гг., что было обусловлено развитием вычислительной техники. Подобные системы также были разработаны в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Системы MRP были усовершенствованы в начале 80-х гг. в виде второго поколения — MRP-П, в которых более эффективно решались задачи прогнозирования потребностей в материальных ресурсах, контроля и управления запасами; управления технологическими процессами. Системы MRP-И получили распространение в Западной Европе и США.

Основные задачи микрологистических систем МИР.

→ повышение эффективности прогнозирования спроса и планирования потребностей в ресурсах;

→ планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

→ совершенствование контроля за уровнем запасов;

→ снижение уровня запасов MP, незавершенного производства и ГП. Недостатки MRP-систем:

→ значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого количества исходной информации, что увеличивает длительность логистического цикла;

→ значительное число сбоев в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Необходимые условия реализации концепции "планирование потребностей/ресурсов ".

→ использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов;

→ наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление технологическими процессами.

5. В последние годы в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции DRP, позволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. При управлении производством на первом уровне осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. На втором уровне осуществляется формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специализированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции.

Система DRP, являясь базой для интегрального планирования логистических функций и их увязки, позволяет

→ прогнозировать рыночную конъюнктуру;

→ оптимизировать логистические издержки за счет снижения транспортных расходов и затрат на товародвижение;

→ планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный, периферийный склады);

→осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры;

→планировать транспортные перевозки

→обрабатывать заявки на транспортное обслуживание;

→составлять и корректировать в реальном масштабе времени графики перевозок.

Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах, и корректировки потребности осуществляются с учетом оперативной обстановки. Основной базой данных системы DRP является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.

6. С 80-х гг. широко используется метод ОРТ (в русской транскрипции — ОПТ). В нем получили развитие идеи систем KANBAN и МРП.

Основным принципом системы ОПТ является выявление в производстве «узких» мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал). От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования некритических ресурсов на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно отражаются на производстве в целом.

Фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить 100%-ю загрузку рабочих, занятых на практических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям; они поощряют использование рабочего времени (при наличии его ресурсов) для повышения квалификации и общественной деятельности.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством,

в том числе формирование графика производства на один день, неделю и т. д. При формировании близкого к OllmLIJlfQRbHONV графика производства применяют кпитерии:

→ обеспеченности заказов сырьем и материалами;

→ эффективности использования ресурсов;

→ минимума оборотных средств в запасах;

→ гибкости.

Поиск по сайту: